電子產(chǎn)品制造及冶金過程中含鉈廢水的深度處理方法 825     

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本發(fā)明公開了一種電子產(chǎn)品制造及冶金過程中含鉈廢水的深度處理方法。本發(fā)明方法用于處理初始含鉈量為1.6mg/L以下的廢水，具體步驟如下：1）、向電子產(chǎn)品制造及冶金過程產(chǎn)生的含鉈廢水中投加生物制劑，反應(yīng)15~30min后靜置；2）、投加化學(xué)混凝沉淀劑，過程中用堿調(diào)節(jié)pH10~12，反應(yīng)15~30min后過濾；3）、向步驟2）所得濾液中加入混凝吸附劑，攪拌反應(yīng)15~30min后過濾，即可得到達標(biāo)排放的含鉈廢水。本發(fā)明方法也可同步處理含鉈廢水中含有的其它重金屬離子。本發(fā)明可在現(xiàn)有設(shè)施上改造進行，可節(jié)約大量投資成本，工藝簡單，運行穩(wěn)定，工業(yè)化應(yīng)用前景廣闊。

耐高溫銅基冶金摩擦材料的制備方法 1096     

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本發(fā)明涉及一種耐高溫銅基冶金摩擦材料的制備方法，屬于材料加工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明稱量銅粉、鎳粉、錫粉、鉬粉、鈦粉、氧化鋁、氧化硅和二硫化鉬置于球磨罐中，球磨過篩，得基體粉末，將基體粉末置于模具中，壓制，脫模得坯料并置于馬弗爐，保溫煅燒后，靜置冷卻至室溫，得煅燒材料；將煅燒材料粉碎并球磨，過篩得球磨粉末，稱量鎢酸鈉水溶液、球磨粉末、碳納米管和乙二醇置于燒杯中，超聲分散，得分散液并按質(zhì)量比，將鹽酸滴加至分散液中，滴加完成后，再油浴加熱，晶化處理并過濾，得濾餅并真空干燥，收集干燥濾餅并置于管式氣氛爐中，保溫煅燒，即可制備得一種耐高溫銅基冶金摩擦材料。

用于冶金鑄造的砂處理設(shè)備 832     

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本發(fā)明提供一種用于冶金鑄造的砂處理設(shè)備，包括機座和支腿，所述機座的底部與支腿的頂部固定連接，所述支腿的數(shù)量為兩個，兩個支腿分別位于機座底部的兩側(cè)，位于機座底部左側(cè)的支腿的右側(cè)鑲嵌有電機，所述電機的輸出端貫穿支腿并延伸至位于機座底部左側(cè)的支腿的左側(cè)。該用于冶金鑄造的砂處理設(shè)備，通過設(shè)置電機、皮帶、轉(zhuǎn)軸、限制塊、集砂罩、傳遞塊、吸鐵磁、橫桿和滑塊，電機通過皮帶傳動轉(zhuǎn)軸進行轉(zhuǎn)動，轉(zhuǎn)軸帶動傳遞塊水平向右移動，傳遞塊帶動滑塊在橫桿上向右滑動，傳遞塊帶動吸鐵磁向右移動，從而使得吸鐵磁將集砂罩內(nèi)部的砂中的鐵屑吸到吸鐵磁的表面，達到了便于清除砂中的鐵屑的效果。

摩托車零件粉末冶金物料儲存系統(tǒng) 970     

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本發(fā)明涉及一種摩托車零件粉末冶金物料儲存系統(tǒng)，包括支撐輔助系統(tǒng)，支撐輔助系統(tǒng)左右兩側(cè)分別安裝有左液壓機構(gòu)和右液壓機構(gòu)，左液壓機構(gòu)和右液壓機構(gòu)上部分別設(shè)有左自動伸縮機構(gòu)和右自動伸縮機構(gòu)，左自動伸縮機構(gòu)和右自動伸縮機構(gòu)上部設(shè)有弧形支撐連接機構(gòu)，弧形支撐連接機構(gòu)上部安裝有加熱系統(tǒng)，加熱系統(tǒng)上部安裝有儲存系統(tǒng)；儲存系統(tǒng)右側(cè)設(shè)有出料管系統(tǒng)，儲存系統(tǒng)上部安裝有風(fēng)機系統(tǒng)，風(fēng)機系統(tǒng)右側(cè)設(shè)有進風(fēng)管，進風(fēng)管下部設(shè)有進料系統(tǒng)。該發(fā)明系統(tǒng)能有效地針對摩托車零件粉末冶金物料生產(chǎn)中的粉料進行儲存，方便儲存中進行攪拌和干燥處理，避免粉料結(jié)塊和受潮，使用方便。

高強韌化金屬基復(fù)合材料的粉末冶金制備方法 956     

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本發(fā)明公開了一種高強韌化金屬基復(fù)合材料的粉末冶金制備方法，屬于金屬基復(fù)合材料領(lǐng)域。該方法步驟為：(1)將金屬粉末與部分增強相的混合粉末進行球磨處理；至金屬粉末中的晶粒全部達到超細(xì)晶之前停止球磨；(2)向經(jīng)步驟(1)球磨后的粉末中加入剩余的增強相，繼續(xù)球磨，至增強相被完全分散開時停止球磨；(3)將經(jīng)步驟(2)球磨后的粉末采用粉末冶金燒結(jié)工藝處理后，即獲得所述高強韌化金屬基復(fù)合材料。本發(fā)明通過分步添加增強相，使增強相在基體中有序分布。利用增強相對基體的晶粒細(xì)化作用調(diào)控晶粒分布，形成粗細(xì)晶梯度分級結(jié)構(gòu)，從而實現(xiàn)材料的強韌化。該方法不僅可簡化工藝流程，而且能同時提高材料的強塑性。

從冶金含鎘煙塵中回收鎘的方法及從鎘-氨溶液中回收鎘的裝置 1091     

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本發(fā)明公開了一種從冶金含鎘煙塵中回收鎘的方法及從鎘?氨溶液中回收鎘的裝置。首先將含鎘冶金煙塵進行氨性循環(huán)浸出，當(dāng)溶液中的鉛/鎘摩爾比小于0.01后結(jié)束循環(huán)浸出過程。浸出結(jié)束后液固分離，得到鎘?氨溶液。加入適量硫化劑將鎘?氨溶液中雜質(zhì)離子硫化沉淀分離。除雜后液置于超聲強化電加強置換提鎘關(guān)鍵裝置中進行高效提鎘，得到高品位海綿鎘和鋅?氨溶液。海綿鎘可直接用于壓團精餾或熔鑄?電解精煉得到高純鎘，鋅?氨溶液則可直接返回電鋅系統(tǒng)生產(chǎn)電鋅。

鎢基粉末冶金材料電鍍工藝 692     

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本發(fā)明涉及一種鎢基粉末冶金材料電鍍工藝，包括：有機溶劑除油、電解除油、堿性電解拋光、活化、氰化鍍銅、鍍半光亮鎳、鍍亮鎳。所述工藝是針對鎢基粉末冶金材料本身特點開發(fā)，采用專用的電解除油溶液，增加特種堿性電解拋光溶液和活化液進行拋光和活化，取消光亮鍍銅工序，改用鍍半光亮鎳，有效地去除零件表面的膜層，加強鍍層的結(jié)合力，使材料達到了航空標(biāo)準(zhǔn)的使用要求。

提高冶金硅純度的方法及實現(xiàn)該方法的裝置 807     

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本發(fā)明公開的一種提高冶金硅純度的方法,包括a、對冶金硅進行初步提純,得到純度為4-5N的多晶硅塊的步驟;b、對4-5N的多晶硅塊進行進一步純化,得到純度為6-7N的太陽能級多晶硅的步驟;其步驟b包括①、冷坩堝制備步驟;②、裝填料步驟;③、除硼步驟;④、除磷步驟;⑤、冷卻步驟;⑥、整理步驟。采用本發(fā)明的方法,能夠得到純度在6N以上,其中硼含量低于0.3ppm,磷含量低于0.1ppm,符合太陽能級多晶硅質(zhì)量要求的6-7N的太陽能級多晶硅。本發(fā)明還公開了實現(xiàn)該方法的裝置。

用粉末冶金法制備的CuAlMn記憶合金 730     

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一種用粉末冶金法制備的CuAlMn記憶合金，屬于粉末冶金和CuAlMn記憶合金領(lǐng)域，其特征為：CuAlMn記憶合金的成分確定為重量百分比，Al10％-15％，Mn2％-4％，余為銅。材料狀態(tài)為銅粉、鋁粉和錳粉，粒度為180-230目。將稱好的三種粉末倒入燒杯用玻璃棒攪拌進行粗混，相混9-11min后將粉末倒入星式混料機混勻，混料時間為9-10min。將混勻的粉末在臺式粉末壓片機上壓制成直徑為10mm的圓柱壓坯，將所壓制的壓坯在真空燒結(jié)爐中進行燒結(jié)，燒結(jié)真空度為10-1Pa，燒結(jié)溫度為800℃、850℃和900℃三種溫度，保溫時間為110-130min。最后測量其回復(fù)率。

內(nèi)螺旋齒輪的一種粉末冶金生產(chǎn)方法 894     

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本發(fā)明涉及內(nèi)螺旋齒輪的一種粉末冶金生產(chǎn)方法,其包括以下步驟:1)按比例配制金屬粉末原料;2)將配制完畢的金屬粉末原料投入粉末擠壓成形機的模具中旋轉(zhuǎn)擠壓成形,形成成形生坯;3)將成形生坯置于高溫網(wǎng)帶爐中進行燒結(jié)處理;4)將燒結(jié)品置于滲C爐中進行滲C處理。借助于上述粉末冶金生產(chǎn)方法生產(chǎn)內(nèi)螺旋齒輪易于生產(chǎn)操作,利于節(jié)約成本,生產(chǎn)效率高,材料利用率高,產(chǎn)品精度高。

用于生產(chǎn)鑄鐵的冶金反應(yīng)器 708     

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一種用于生產(chǎn)鑄鐵的冶金反應(yīng)器,由一個金屬殼體構(gòu)成,該金屬殼體至少部分地內(nèi)襯有耐火材料,在頂部封閉區(qū)域中帶有一個管道,通過該管道導(dǎo)入高溫的含鐵物質(zhì),反應(yīng)器帶有第一組用于注入燃燒氣體的噴槍,這些噴槍被合適地定向和設(shè)置在至少一個位于爐缸附近的第一底部高度處,用于收集鑄鐵,并且通過這些噴槍,伴隨一種燃燒氣體,具有合適顆粒尺寸的煤炭借助于一種合適的運載氣體得以吹入。所述管道帶有合適的冷卻裝置,在底端部分中帶有用于吹入壓縮氣體的噴嘴。殼體的中間區(qū)域內(nèi)襯有一種耐火材料,在所述內(nèi)襯中成形有凹穴,這些凹穴用于容置作為優(yōu)質(zhì)熱導(dǎo)體的金屬板,所述板在它們朝向反應(yīng)器外側(cè)設(shè)置的側(cè)面上帶有用于對其進行冷卻的熱交換裝置。

從多元金屬礦中回收金屬的濕法冶金方法 912     

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提供了一種將來自礦物的銅和/或鋅的硫化物 轉(zhuǎn)化為可回收的水溶性硫酸鹽的連續(xù)濕法冶金方 法。該方法包括：i)使從礦物得到的銅和/或鋅的硫 化物在酸性溶液中與硫酸和與硝酸接觸形成反應(yīng)混 合物；ii)將反應(yīng)混合物保持在110℃至170℃溫度范 圍內(nèi)，同時不斷地混合反應(yīng)混合物；iii)將足夠的硫酸 和硝酸加至所述反應(yīng)混合物中，在其中形成淺色沉淀 物和深色沉淀物，淺色沉淀物包括硫酸銅、硫酸鋅和 硫酸鐵的水溶性硫酸鹽，深色沉淀物不溶于水，主要 包括單質(zhì)硫和礦渣；iv)在硝酸存在的情況下，將氧源 引入反應(yīng)混合物中，促進硫化物氧化為硫酸鹽，并使 氣態(tài)NOx反應(yīng)產(chǎn)物氧化再生為硝酸，供所述反應(yīng) 混合物之用；v)從反應(yīng)混合物中分出所述淺色和深色 沉淀物及所有夾雜的酸性溶液；vi)從酸性溶液中分離 淺色和深色沉淀物以備處理淺色沉淀物，并從淺色沉 淀物中回收硫酸銅和/或硫酸鋅；和vii)將所述酸性溶液 再循環(huán)至反應(yīng)混合物。

粉末冶金法制備碳納米管場發(fā)射冷陰極的方法 754     

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利用粉末冶金工藝制備碳納米管場發(fā)射冷陰極 的方法。其方法為：a.將金屬粉末與碳納米管混合，然后進行 研磨，研磨后的顆粒直徑小于0.5微米；b.用壓機將研磨后的 金屬粉末與碳納米管的混合物壓制成陰極的形狀；c.在真空度 高于1×10－2Pa的真空燒結(jié)爐 中進行燒結(jié)，燒結(jié)的溫度為300－2000攝氏度，時間為0.5－ 10小時；d.用腐蝕液去除表面的一薄層金屬，使碳納米管突出 來。根據(jù)所用不同金屬粉末材料，金屬粉末與碳納米管混合的 比例為2∶1到15∶1。應(yīng)用這種技術(shù)可以顯著提高碳納米管的 附著力，改善碳納米管的抗轟擊能力，延長陰極的壽命。

粉末冶金齒輪圈的制造工藝 985     

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本發(fā)明公開了一種粉末冶金齒輪圈的制造工藝，將鐵基粉末按配比攪拌—成形—燒結(jié)—熱處理—振動研磨—油浸包裝制成齒輪圈，本發(fā)明的優(yōu)點是生產(chǎn)的產(chǎn)品性能優(yōu)異，硬度、強度都能達到標(biāo)準(zhǔn)；通過在燒結(jié)工藝中調(diào)整氣體流量，從而能更好地控制產(chǎn)品的變形量，同時加快燒結(jié)網(wǎng)速，使產(chǎn)品充分達到燒結(jié)物理反應(yīng)原理，其生產(chǎn)速度快，既可保證產(chǎn)品質(zhì)量，又能提高生產(chǎn)效率。

適用于高速鏜削加工的粉末冶金鐵基材料及制備方法 970     

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適用于高速鏜削加工的粉末冶金鐵基材料及制備方法，其材料配方按重量百分比計算為：銅1－2，硫化錳1-2，二硫化鉬0.5-1，氟化鈣0.3，氟化鎂0.3，石墨0.6－0.8，余量為鐵，其中：所述的鐵、銅和石墨組元以單質(zhì)粉末的形式加入，所述的硫化錳、二硫化鉬、氟化鈣和氟化鎂以化合物形式加入。其制備方法包括配料，混料、成型，燒結(jié)熱處理三個步驟。本發(fā)明制備方法簡單可行，制備的粉末冶金鐵基材料具有良好的高速精加工性能和力學(xué)性能，其制得的材料可滿足現(xiàn)有高速鏜削機床對加工表面質(zhì)量和刀具的使用要求，同時，可實現(xiàn)相關(guān)家電產(chǎn)品對滑動軸承類零部件產(chǎn)品的使用要求。本發(fā)明的應(yīng)用，可以實現(xiàn)以鏜代磨，顯著降低生產(chǎn)成本，提高加工表面質(zhì)量。適于工業(yè)化推廣應(yīng)用。

粉末冶金支座及其制備方法 700     

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一種粉末冶金支座及其制備方法，其特征在于由下列重量份的原料制成：鐵粉96-99、銅粉0.8-0.95、石墨粉1.2-1.4、硬酯酸2.4-2.8、氧化鎂1.2-1.4、氧化鋅0.6-0.9、硫化亞錳0.4-0.6、四氧化三鐵0.8-1.0、二硼化鉿0.3-0.5、硼化二鎢0.3-0.5、碳化鉭0.1-0.3、碳化鈮0.2-0.24、SnO20.3-0.5、V2O50.12-0.15、硫酸鋇1.2-1.5、分散劑2-3。本發(fā)明配方合理，制造的支座強度高，承壓力強，制造的支座組織致密，微觀結(jié)構(gòu)良好，孔隙很少，結(jié)構(gòu)剛度、硬度、耐疲勞性能、抗拉強度性能優(yōu)良。而且由于采用了模壓，使設(shè)備簡化，降低了生產(chǎn)成本。

高溫冶金法制備太陽能級多晶硅的工藝 986     

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一種高溫冶金法制備太陽能級多晶硅的工藝,屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域,步驟包括將二氧化硅原料和碳質(zhì)還原劑分別進行酸洗和真空預(yù)處理,混合后進行電弧冶煉;在冶煉獲得的硅中加入造渣劑并在攪拌條件下進行爐外精煉,將爐外精煉結(jié)束后獲得的硅置于真空感應(yīng)爐中,抽真空通入保護氣體升溫至1500～1900℃攪拌精煉10～30min,再抽真空至≤0.1Pa,冷卻。該方法可采用現(xiàn)有的常規(guī)設(shè)備,通過逐步提高純度的方法,采用相對簡單的步驟獲得純度99.9999%以上的高純度多晶硅。本發(fā)明的方法能夠產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟效益,具有良好的應(yīng)用前景。

多晶硅的冶金提純方法 1024     

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本發(fā)明公開了一種多晶硅的冶金提純方法,特別是一種能夠降低影響電池效率的硼、磷含量的純化技術(shù),在造渣氧化過程中添加氧化鈉以及石灰、螢石,通過置換反應(yīng)將硼以及磷形成氧化物以溶于渣中,并通過加入螢石降低熔融的溫度,在稀酸浸出過程溶解造渣劑、氧化性酸氧化溶解硼化物以及過渡區(qū)金屬化合物,再通過氫氟酸以及硼的絡(luò)合劑的作用,腐蝕硅表面的同時將硼雜質(zhì)在絡(luò)合劑作用下從硅顆粒表面萃取到溶劑中。本方法能耗低、無污染,且能提高多晶硅純度。

飽和自脫落式冶金礦渣余熱回收裝置 1004     

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本發(fā)明公開了一種飽和自脫落式冶金礦渣余熱回收裝置，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，可以實現(xiàn)設(shè)有特制的自脫落集熱器，礦渣中的熱量，可依次經(jīng)回收導(dǎo)熱桿、活動導(dǎo)熱片、固定導(dǎo)熱片傳遞給雙相蓄熱體，使雙相蓄熱體吸收、儲存熱量，從而大大減少了能源的浪費，并通過連接組件的設(shè)置，使得隨著雙相蓄熱體的吸熱逐漸達到飽和，雙相蓄熱體會由固態(tài)轉(zhuǎn)化為液態(tài)，使其無法繼續(xù)限制連接繩的滑動，從而在拉伸彈簧彈力的作用下，連接繩可拉動調(diào)節(jié)桿，帶動插桿脫離固定導(dǎo)熱片，進而使自脫落集熱器吸熱飽和后，可自動脫落，然后將新的自脫落集熱器安裝至回收導(dǎo)熱桿上，即可繼續(xù)進行余熱的回收，從而可減少熱量的流失，顯著提高熱量的回收率。

冶金冷卻塔余熱利用裝置和方法 1097     

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本發(fā)明涉及余熱利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種冶金冷卻塔余熱利用裝置和方法，包括第一熱泵機組、第二熱泵機組和蒸汽閃發(fā)器，所述第一熱泵機組上設(shè)置有低溫?zé)嵩椿厮?、低溫?zé)嵩垂┧?、中溫?zé)嵩闯鏊堋⒅袦責(zé)嵩椿厮?、?qū)動熱源管、驅(qū)動熱源排放管。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明提供的一種冶金冷卻塔余熱利用裝置和方法通過改進熱泵技術(shù)，對冷卻塔的余熱二次利用，將這些低品位能量轉(zhuǎn)化為高溫的高品位能量，制取滿足工藝日常使用要求或冬季供熱要求的中、高溫?zé)崴蛘羝?，實現(xiàn)余熱回收利用。

含稀土氧化物強化相鈦合金的粉末冶金制備方法 782     

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本發(fā)明公開了一種在鈦合金中獲取彌散分布的稀土氧化物強化相的粉末冶金方法。其以稀土氫化物粉末的形式添加稀土元素,將稀土氫化物粉末與氫化脫氫鈦粉末以及其它必要的合金粉末或合金元素粉末充分混合,經(jīng)過冷等靜壓成型或模壓成型,然后將壓制坯體在高溫下真空燒結(jié),最后將燒結(jié)后的鈦合金進行高溫變形,變形方式可以是鍛造,軋制,擠壓等。本發(fā)明方法生產(chǎn)工藝簡化,能獲得理想的稀土氧化物強化相,提高了鈦合金的綜合力學(xué)性能。

用于粉末冶金零件內(nèi)表面致密的擠壓棒及零件的制造方法 876     

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本發(fā)明涉及一種用于粉末冶金零件內(nèi)表面致密的擠壓棒及零件的制造方法，其中，一種用于粉末冶金零件內(nèi)表面致密的擠壓棒，包括有芯棒，其縱截面基本呈T形，包括有豎向設(shè)置的桿體及設(shè)置在所述桿體頂部的連接頭；擠壓件，呈環(huán)狀，且套設(shè)在所述桿體的外圍并位于所述連接頭之下；其特征在于：所述擠壓件至少有兩個，且沿所述桿體的長度方向間隔布置，相鄰兩個所述擠壓件之間設(shè)置有呈環(huán)狀且套設(shè)在所述桿體外圍的支撐環(huán)，各所述擠壓件的外輪廓的尺寸自下向上逐漸增大。擠壓棒能對后續(xù)待擠壓零件的中央孔內(nèi)表面間斷性滑動地擠壓，從而提高待擠壓零件的內(nèi)表面致密度，減少表面孔隙，提高待擠壓零件的中央孔的內(nèi)表面密度。

結(jié)構(gòu)細(xì)長件粉末冶金制備方法 648     

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本發(fā)明公開了一種結(jié)構(gòu)細(xì)長件粉末冶金制備方法，包括以下步驟：S1、注射成型：將含有金屬粉末和粘結(jié)劑的混合物注射成型為胚料；S2、脫脂：將胚料進行脫脂處理，控制脫脂時間，脫除胚料中的粘結(jié)劑，使胚料中粘結(jié)劑的殘余量為0.7?1.1％；S3、燒結(jié)：將脫脂后的胚料進行程序升溫?zé)Y(jié)處理，控制燒結(jié)前段工序的熱脫時間，使步驟S2中殘余的0.7?1.1％的粘結(jié)劑完全脫除，燒結(jié)得到結(jié)構(gòu)細(xì)長件。本發(fā)明在不改變產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的情況下，通過對粉末冶金工藝的改進，提高結(jié)合線的強度，有效降低了產(chǎn)品的斷裂不良率。

雙層銅合金粉末冶金受電弓滑板及其制作工藝 1063     

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本發(fā)明涉及受電弓滑板制作技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種雙層銅合金粉末冶金受電弓滑板及其制作工藝。該受電弓由工作層銅合金材料和底層銅合金材料壓制而成；所述工作層銅合金材料配方按質(zhì)量百分比為：663青銅粉75～89％、鉻鐵粉1～4％、鎢銅粉2～4％；鉬粉1～2％、鍍銅石墨粉6～12％、二硫化鉬粉1～3％；所述底層銅合金材料的組成按質(zhì)量百分比為：銅粉79～90％、錫粉5～10％、鎳粉3～7％、人造石墨2～4％。本發(fā)明的雙層銅合金粉末冶金受電弓滑板具有導(dǎo)電性能好、抗電弧磨損強、耐機械磨損性好、噪音低、對導(dǎo)線磨損小的特點，特別適用于使用頻率高的輕軌車受電弓裝置，具有廣闊的市場前景。

粉末冶金的原料粉末制備工藝 866     

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本發(fā)明涉及粉末冶金的原料制備技術(shù)領(lǐng)域，且公開了一種粉末冶金的原料粉末制備工藝，包括原料預(yù)處理：將原料進行初步篩選，隨后將篩選好的原料到入干燥機內(nèi)進行干燥，篩選：原料先投入篩選機內(nèi)進行磁篩，在進行精細(xì)篩選，還原，控制溫度，將原料倒入還原罐中，并將還原劑一起倒入進行還原，通過溫度檢測進行檢測還原罐內(nèi)的溫度，及時調(diào)節(jié)原罐內(nèi)的溫度，碎原料：取出還原罐內(nèi)的原料，將原料倒入破碎機內(nèi)，粗破碎后，在進行精細(xì)破碎。本發(fā)明通過多次篩選，將雜質(zhì)留著磁篩處，隨后在通過破碎機將原料破碎，破碎完成后在來精細(xì)篩選，大大提高了效率，通過上下震動篩網(wǎng)讓顆粒裸露出來，提高了篩選的效率，從而提高了整體的加工效率。

粉末冶金用析出硬化型不銹鋼粉末、復(fù)合物、造粒粉末及析出硬化型不銹鋼燒結(jié)體 1032     

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本發(fā)明提供一種粉末冶金用析出硬化型不銹鋼粉末、復(fù)合物、造粒粉末及析出硬化型不銹鋼燒結(jié)體。該粉末冶金用析出硬化型不銹鋼粉末供于利用酸脫脂法的脫脂時可以抑制因氧化引起的特性劣化，其特征在于，F(xiàn)e為主要成分，以3.00質(zhì)量％以上且5.00質(zhì)量％以下的比例包含Ni，以15.00質(zhì)量％以上且17.50質(zhì)量％以下的比例包含Cr，以3.00質(zhì)量％以上且5.00質(zhì)量％以下的比例包含Cu，以0.15質(zhì)量％以上且0.45質(zhì)量％以下的比例包含Nb，以0.30質(zhì)量％以上且1.00質(zhì)量％以下的比例包含Si，以Si含量與Mn含量的質(zhì)量比Si/Mn為2.00以上且6.00以下的比例包含Mn，供于利用酸脫脂法的脫脂。

利用冶金固廢火法熔融煙氣提取鋅灰的工藝方法 880     

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本發(fā)明公開了一種利用冶金固廢火法熔融煙氣提取鋅灰的工藝方法，先利用火法熔融的方法將冶金固體廢棄物中鋅的氧化物和硫化物還原為單質(zhì)鋅，然后對煙氣進行進一步的分離、回收即可得到鋅灰。

基于粉末冶金的注射成型產(chǎn)品整形裝置 756     

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本發(fā)明公開了一種基于粉末冶金的注射成型產(chǎn)品整形裝置，包括裝夾塊、底座和升降板，所述底座內(nèi)設(shè)有開口向上的移動腔，所述移動腔的底面上滑動設(shè)有移動塊，所述裝夾塊轉(zhuǎn)動設(shè)在所述移動塊的頂面上，所述移動腔內(nèi)設(shè)有可控制所述移動塊帶動所述裝夾塊左右移動的移動機構(gòu)，所述移動塊內(nèi)開設(shè)有旋轉(zhuǎn)腔，所述旋轉(zhuǎn)腔內(nèi)設(shè)有可控制所述裝夾塊轉(zhuǎn)動的旋轉(zhuǎn)機構(gòu)，本發(fā)明可對粉末冶金注射燒結(jié)后的產(chǎn)品進行槽溝整形，對于材質(zhì)較軟的產(chǎn)品可直接用校正機構(gòu)采用手動的方式，來使校正塊對產(chǎn)品進行校正整形，對于材質(zhì)較硬的產(chǎn)品可用打磨機構(gòu)自動打磨的方式來整形產(chǎn)品槽溝。

粉末冶金深腔焊劈刀的生產(chǎn)工藝 887     

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一種粉末冶金深腔焊劈刀的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：S1，制壓坯模具，所述壓坯模具設(shè)有與所述劈刀外形相匹配的型腔，所述型腔內(nèi)設(shè)有與所述穿絲孔相匹配的模仁；S2，制備極細(xì)鎢粉，通過反應(yīng)爐用氫氣還原三氧化鎢得到鎢粉，將鎢粉中物料粒度較粗的進行篩出粉碎，再摻入極細(xì)鎢粉內(nèi)，最后在鎢粉中混合；S3，坯料成型，將S2中的制得的極細(xì)鎢粉鋪設(shè)在S1中的壓坯模具中，通過壓坯模具壓制得到劈刀坯料；S4，加強劈刀結(jié)構(gòu)，將S3中制得的劈刀坯料放置在爐中進行高溫?zé)Y(jié)，提高其致密性能，最后冷卻得到所述劈刀，本發(fā)明采用粉末冶金加工工藝制備特定的劈刀，所加工成型后的劈刀精度高，節(jié)省大量的切屑材料，效率更，適合工廠大規(guī)模的劈刀生產(chǎn)。

全液壓轉(zhuǎn)向器定轉(zhuǎn)子副的粉末冶金配方 1019     

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本發(fā)明公開了全液壓轉(zhuǎn)向器定轉(zhuǎn)子副的粉末冶金配方，采用以下配方組分為：霧化鐵粉10?25份、膠體石墨5?10份、電解銅6?15份、碳粉5?15份、鉬粉3?8份、鉻粉8?15份、銅粉6?10份、硫化錳3?13份、粉蠟10?20份和錠子油10?15份。本發(fā)明通過將全液壓轉(zhuǎn)向器定轉(zhuǎn)子副進行粉末冶金制造，實現(xiàn)了材料成分配比科學(xué)、耐磨性好、易磨損、加工效率高、材料利用率高、加工精度高、防銹性能好等效果，完全能夠滿足市場要求。