氧化-萃取分離提純氧化鈰的工藝 811     

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本發(fā)明屬于一種濕法冶金分離稀土元素鈰的工 藝，以混合氯化稀土作原料，在低酸度情況下，以高錳 酸鉀作氧化劑，進(jìn)行分餾萃取，制備出純度為98～ 99.99％的CeO2，余液中鈰含量下降到0.5％以下。 可以與現(xiàn)有分離工藝直接銜接，適于大規(guī)模的工業(yè)生 產(chǎn)。生產(chǎn)效率高，高收率，成本低。

兩礦法從硫化銦精礦中浸取銦的方法 922     

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兩礦法從硫化銦精礦中浸取銦的方法。本發(fā)明屬于銦的濕法冶金技術(shù),特別是對單獨的硫化銦精礦直接浸出分離銦的冶煉技術(shù)。本方法是將硫化銦精礦、軟錳礦和硫酸調(diào)漿后,泵入反應(yīng)槽中,進(jìn)行氧化和溶解,生成硫酸銦而進(jìn)入溶液,采用萃取-反萃-置換工藝技術(shù)提取分離銦;鐵的硫化物部分生成硫酸鐵進(jìn)入溶液,部分生成氫氧化鐵或硫酸鐵礬沉淀進(jìn)入浸出渣,對反應(yīng)后浸出渣中的元素硫和鐵回收。本發(fā)明可直接對單獨的硫化銦精礦進(jìn)行回收和利用,可使冶煉工藝簡化、過程強化,具有金屬回收率高、銦易分離、試劑消耗量小、有價金屬集中、低污染的技術(shù)特點。

具有貴金屬組合涂層的鈦陽極板 1056     

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提供一種具有貴金屬組合涂層的鈦陽極板,具有鈦基材,所述鈦基材表面依次涂有釕氧化物涂層,鉬氧化物涂層、鉭氧化物涂層及鈦氧化物涂層,銥氧化物涂層與鈀氧化物涂層。本實用新型解決氯化物和硫酸鹽混合體系中的陽極腐蝕問題,延長鈦陽極的使用壽命,適用于濕法冶金電解生產(chǎn)鎳、鈷、銅等金屬材料。

銅冶煉煙塵的有價元素浸出回收方法 888     

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本發(fā)明的一種銅冶煉煙塵的有價元素浸出回收方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。步驟為：將煙塵與濃硫酸按一定酸塵比混合預(yù)處理；煙塵進(jìn)行稀硫酸浸出，并經(jīng)固液分離得到一次浸出液和一次浸出渣，浸出渣送鉛冶煉系統(tǒng)回收；向一次浸出液中加入堿性試劑，使溶液中砷以穩(wěn)定砷酸鹽固體形式脫出；置換法回收銅、鎘等有價金屬，向沉砷后液中加入鋅粉，在一定溫度時間下，銅等有價金屬以海綿銅的形式從溶液中沉淀回收；濃縮結(jié)晶回收鋅，對沉銅后液進(jìn)行凈化處理后，濃縮結(jié)晶得到七水硫酸鋅產(chǎn)品；本方法適用于浸出銅冶煉過程中熔煉和吹煉工藝所產(chǎn)生的煙塵，方法適用范圍廣，對銅、鉛、鋅、砷等元素處理效果好，經(jīng)濟效益高，適合產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。

從難浮選鉬礦中回收鉬的工藝方法 743     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從難浮選鉬礦中回收鉬的工藝方法。本發(fā)明包括如下步驟：步驟1、對難浮選鉬礦磨礦，得到堿性浸出液；步驟2、將堿性浸出液進(jìn)行預(yù)處理，得到浸出凈化液；步驟3、對浸出凈化液進(jìn)行鉬萃取，得到鉬負(fù)載有機相；步驟4、對鉬負(fù)載有機相進(jìn)行水洗，得到水洗鉬負(fù)載有機相；步驟5、對得到的水洗鉬負(fù)載有機相進(jìn)行反萃取鉬，得到第一種含鉬溶液；步驟6、對第一種鉬溶液補加碳酸氫銨作為反萃取劑與負(fù)載有機相接觸，得到第二種含鉬溶液；步驟7、對第二種鉬溶液，蒸發(fā)濃縮，得鉬合格液。本發(fā)明能夠提高鉬的浸出率，具有高效率、低成本、短流程、清潔環(huán)保的優(yōu)點。

基于乙醇法使硫酸錳溶液結(jié)晶的方法 714     

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本發(fā)明提供一種基于乙醇法使硫酸錳溶液結(jié)晶的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該一種基于乙醇法使硫酸錳溶液結(jié)晶的方法，包括乙醇法：所述乙醇法使硫酸錳溶液結(jié)晶方法步驟如下：S1、選取定量的硫酸錳溶液放入反應(yīng)容器中，常溫下充分?jǐn)嚢?；S2、之后向反應(yīng)容器中緩慢加入無水乙醇，待上清液無色透明時，停止加無水乙醇；S3、反應(yīng)容器內(nèi)充分混合均勻后，使用壓濾機對其進(jìn)行壓濾，獲得硫酸錳結(jié)晶體。過向硫酸錳溶液加入極性很弱的有機溶劑無水乙醇使固體硫酸錳從溶液中析出。與現(xiàn)有硫酸錳結(jié)晶方法相比，此方法操作簡便，能量幾乎無消耗，對設(shè)備要求不高，后續(xù)壓濾溶液經(jīng)蒸餾后可繼續(xù)加入到硫酸錳溶液中，實現(xiàn)無水乙醇的循環(huán)利用。

釩渣鈣化焙燒熟料提取釩、錳和廢水循環(huán)利用的方法 695     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種釩渣鈣化焙燒熟料提取釩、錳和廢水循環(huán)利用的方法。該方法包括：將熟料與第一母液進(jìn)行混合，加入第二母液，加入浸出劑進(jìn)行浸出，得到殘渣和浸出液；殘渣使用第一洗滌液、第二洗滌液和第三洗滌液洗滌，得到第一洗滌濾液、第二洗滌濾液、第三洗滌濾液；將第一洗滌濾液和浸出液進(jìn)行沉釩，得到提釩廢水；將部分提釩廢水進(jìn)行除雜和中和得到除雜液，部分除雜液進(jìn)行電解處理，得到電解陽極液；將第二洗滌濾液返回使用，將第三洗滌濾液返回使用；將剩余提釩廢水返回使用，將剩余除雜液返回使用，將電解陽極液返回使用。該方法實現(xiàn)電解陽極液和洗滌廢水的有效循環(huán)利用，鈣化熟料中釩的高效浸出、錳的低成本回收。

鋅精礦與硫化砷渣協(xié)同浸出的方法 854     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋅精礦與硫化砷渣協(xié)同浸出的方法，包括以下步驟：（1）將鋅精礦、硫化砷渣、廢電解液混合，控制酸鋅摩爾比0.8~1.1，進(jìn)行氧壓浸出，得到氧浸液和氧浸渣；（2）將氧浸液送后續(xù)除鐵凈化、電解、熔鑄生產(chǎn)電鋅；將氧浸渣送硫回收單元，產(chǎn)出硫磺和浮選尾渣；（3）將浮選尾渣送火法冶煉處理，得到固砷無害渣和煙氣，煙氣送制酸生產(chǎn)硫酸。本發(fā)明利用鋅精礦與硫化砷渣協(xié)同浸出，在一個高壓釜內(nèi)可以同時完成砷氧化及隨鐵沉淀的兩個過程，氧浸液終酸濃度低；將高鐵的浮選尾渣經(jīng)火法固化得到固砷無害渣，達(dá)到了砷固化渣中而不是以砷產(chǎn)品外排的目的，解決了砷無害化的環(huán)保問題。

超聲協(xié)同溴化物提金的方法 631     

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本發(fā)明涉及一種超聲協(xié)同溴化物提金的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將含金礦物或含金廢料細(xì)磨至?150目占95％以上得到細(xì)粒級礦物；將水、氯化鐵和溴化物混合均勻得到溴化浸金劑；將溴化浸金劑加入到細(xì)粒級礦物中，調(diào)節(jié)體系pH值為1.5～4.5，在溫度為20～65℃、攪拌下超聲浸出30min以上得到金浸出液和浸出渣。本發(fā)明以溴化物鹽類和氯化鐵為提金浸出劑，在超聲波的作用下強化浸出速率，實現(xiàn)難處理金礦中金的浸出，與其他非氰化物浸金方法相比，超聲協(xié)同溴化提金法具有體系較穩(wěn)定、試劑成本低、浸出效率高的特點，可有效地去除難處理金礦中的碳物質(zhì)。

含錫鋅噴金粉分離回收錫鋅的方法 1087     

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本發(fā)明公開了一種含錫鋅噴金粉分離回收錫鋅的方法，屬于有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體步驟：將錫鋅噴金粉加入液固比為(2～6)：1的硫酸中浸出，反應(yīng)結(jié)束后經(jīng)過濾、洗滌得到濾液1和濾渣1，濾渣1送到澳斯麥特爐或電爐中還原熔煉，再通過火法精煉可得到99.9％以上的錫；向濾液1中加入鋅粉置換，反應(yīng)結(jié)束后，通過過濾、洗滌得到濾液2和濾渣2，濾渣2經(jīng)火法精煉可得到99.9％以上的錫；將濾液2作電解液，鋁板作陰極，鉛銀合金板作陽極進(jìn)行電解，在陰極可回收鋅。本方法工藝簡單，操作方便，所需設(shè)備簡單、成本低，金屬回收率高，產(chǎn)物純度高，實現(xiàn)了錫鋅的分離與回收，具有極大的經(jīng)濟效益。

利用單寧酸沉淀物吸附鈾的工藝 707     

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本發(fā)明涉及鈾濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種利用單寧酸沉淀物吸附鈾的工藝，包括以下步驟：步驟1：將固體單寧酸溶解于氨水中，得到單寧酸溶液；步驟2：向單寧酸溶液中加入乙醛溶液，得到混合溶液；然后將混合溶液加熱，生成棕色沉淀物；步驟3：過濾棕色沉淀物，并將其清洗至中性，再置于真空干燥箱內(nèi)干燥，得到單寧酸沉淀物；步驟4：取含鈾溶液，加入單寧酸沉淀物，然后進(jìn)行攪拌，充分吸附溶液中的鈾；步驟5：過濾，得到除鈾后的溶液。本發(fā)明通過單寧酸沉淀物的吸附能力去除溶液中的鈾，可以為我國鈾的提取和含鈾廢水的處理提供新的吸附試劑。

高酸鐵高雜質(zhì)銅浸出液的萃取方法 1122     

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本發(fā)明屬于銅濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高酸鐵高雜質(zhì)銅浸出液的萃取方法，采用兩串一并的萃取設(shè)備進(jìn)行，得到的銅萃取率可控制在65?85％，萃取電積噸銅酸耗180?300kg左右(酸耗的有效控制和降低，進(jìn)一步控制了整個堆場的酸度上漲)，萃取劑單耗4kg左右，稀釋劑單耗25kg左右；同時可實現(xiàn)穩(wěn)定控制富銅液各參數(shù)指標(biāo)穩(wěn)定控制在在銅濃度45?50g/L左右，氯、錳離子10ppm以內(nèi)，鐵離子1.5?2.5g/L，經(jīng)除油設(shè)備(超聲波除油器或聚結(jié)式除油器等)含油量5?10ppm，有利于后續(xù)電積工藝的穩(wěn)定控制和生產(chǎn)。

富鍺鋅精礦氧壓浸出抑制鍺浸出的方法 922     

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本發(fā)明涉及一種富鍺鋅精礦氧壓浸出抑制鍺浸出的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，工藝步驟為：1）將?320目富鍺鋅精礦進(jìn)行一段氧壓浸出，加入二段氧壓浸出液，補入硫酸，通入工業(yè)氧氣，控制總壓、反應(yīng)溫度、浸出時間，過濾，一段濾餅入二段氧壓浸出，一段濾液經(jīng)中和進(jìn)一步脫除鐵、鍺，加鋅粉凈化除雜后電積鋅；2）一段氧壓濾渣進(jìn)行二段氧壓浸出，控制終酸20～30g/L，通入工業(yè)氧氣，控制總壓1.0～1.2MPa，反應(yīng)溫度140～150℃，浸出時間1.0h，過濾，二段浸出渣回收硫、鉛、銀和鍺，二段浸出液返回一段氧壓浸出。本發(fā)明方法在富鍺鋅精礦氧壓浸出時抑制鍺浸出，將鍺富集入浸出渣，解決了富鍺鋅精礦氧壓浸出液后續(xù)處理時流程長、工藝復(fù)雜、中和劑耗量高等問題。

風(fēng)化殼淋積型稀土礦強化浸出的復(fù)合浸取劑 950     

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本發(fā)明涉及濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及風(fēng)化殼淋積型稀土礦強化浸出的復(fù)合浸取劑及其制備方法和提取稀土的方法，該復(fù)合浸取劑包括：質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為1～4％的無機浸取劑和質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為0.1～1.2％的二甲基二烯丙基氯化銨、2?氯乙基三甲基氯化銨、丙烯酰胺二甲基二烯丙基氯化銨共聚物和丙烯酰胺三甲基單烯丙基氯化銨中的一種或多種組合。提取稀土的方法包括：利用上述浸取劑對稀土礦中的稀土進(jìn)行浸取。通過無機浸取劑和有機穩(wěn)定劑的配合對風(fēng)化殼淋積型稀土礦進(jìn)行原地浸取，強化浸取劑的滲透和稀土的浸出過程，減小浸取劑的消耗，抑制黏土礦物膨脹，改善無機浸取劑引起的風(fēng)化殼淋積型稀土礦體穩(wěn)定性差和容易發(fā)生山體滑坡的問題，也縮短了開采周期。

利用鐵氧化物處理含砷污酸的方法 710     

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本發(fā)明涉及一種利用鐵氧化物處理含砷污酸的方法，屬于濕法冶金技術(shù)和廢棄物處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法將鐵氧化物加入到含砷污酸中，鐵氧化物與污酸發(fā)生反應(yīng)生成固液混合物，過濾得到穩(wěn)定的含砷固態(tài)物質(zhì)，實現(xiàn)含砷污酸中砷的脫除，并防止砷的危害，達(dá)到使用廉價鐵源處理污酸的目的；本工藝操作簡單、生產(chǎn)成本低、對環(huán)境有益，具有較廣闊的市場前景。

偏釩酸鈉的制備方法 996     

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本發(fā)明涉及偏釩酸鈉的制備方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供工藝簡單的偏釩酸鈉的制備方法。本發(fā)明偏釩酸鈉的制備方法，包括以下步驟：a、調(diào)節(jié)含釩浸出液的pH值為11.5～13.5，靜置后，取上層清液；b、調(diào)節(jié)a步驟的上層清液的pH值為7.0～8.5，靜置使偏釩酸鈉溶液形成；c、將b步驟形成的偏釩酸鈉溶液制備得到偏釩酸鈉固體。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明方法工藝簡單、操作方便；制備的偏釩酸鈉純度高，可達(dá)99.5％以上，物料消耗少，污染少；工藝中原料利用率高，工藝能耗低，成本相對較低。

以膽胺取代氨水的硫代硫酸鹽浸金體系的浸金工藝 690     

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本發(fā)明公開了一種以膽胺取代氨水的硫代硫酸鹽浸金體系的浸金工藝，屬于濕法冶金的技術(shù)領(lǐng)域。對現(xiàn)今流行的硫代硫酸鹽浸金方法的浸出率低，氨水的環(huán)保問題等進(jìn)行針對性解決；本發(fā)明使用硫代硫酸鹽，膽胺和五水硫酸銅浸出液對金礦石進(jìn)行攪拌浸出，浸出率可達(dá)85%；且方法簡單，原料易得，成本低廉，整個浸金過程中不存在劇毒性物質(zhì)的影響，具有環(huán)境效益，能夠被很好地投入規(guī)模化應(yīng)用。

鉛鋅共生礦處理方法 1063     

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本發(fā)明涉及一種鉛鋅共生礦處理方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明將鉛鋅共生礦破碎、磨細(xì)，加入硫酸銨溶液和硫酸溶液攪拌后過濾，得到浸出液和浸出渣，浸出液用P204萃取出鋅，萃余液返回用于浸出鋅；剩下的浸出渣與氯化銨溶液混合攪拌過濾，得到浸出液和浸出渣，浸出液用硫化鈉沉鉛，過濾得到的鉛渣作為鉛冶煉原料，沉鉛后液返回用于浸出鉛；浸出渣中仍然含有少量鋅和鉛，利用浮選法回收剩余的硫化鉛和硫化鋅，可以充分的回收浸出渣中剩余的鋅和鉛，本發(fā)明采用選冶結(jié)合，可以處理氧化程度不高的鉛鋅共生礦，采用萃取和沉淀的方法回收兩種浸出液中的鋅和鉛，有效減少雜質(zhì)元素的浸出，從而減少處理雜質(zhì)工藝，最大化的使鉛鋅共生礦中鉛和鋅浸出。

以含砷銅電解液制備砷酸銅的方法 1041     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種以含砷銅電解液制備砷酸銅的方法，本發(fā)明采用吸附劑吸附交換?萃取?氧化等工藝手段，主要針對含砷較高、且同時伴有少（微）量的鎳、鐵、鋅、銻、鉍等元素的銅電解殘液中銅和砷的無害化回收利用，制備具有高附加值的砷酸銅產(chǎn)品。砷酸銅化合物是木材防腐劑的主要原料。用該物料生產(chǎn)砷酸銅，可實現(xiàn)砷的無害化和資源綜合利用，并且具有較高的經(jīng)濟效益和社會效益。

從尾礦中浸出鈮、鈧及稀土元素的方法 815     

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本發(fā)明公開一種從尾礦中浸出鈮、鈧及稀土元素的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括以下步驟：S1、在選鐵、稀土和螢石的尾礦中添加氫氧化鈣和氯化鈉，混合均勻得到混合物，并將混合物焙燒后得到焙燒礦；S2、對焙燒礦進(jìn)行球磨處理；S3、將球磨處理的焙燒礦與鹽酸混合，加熱浸出，并過濾浸出物，得到浸出渣Ⅰ以及富含稀土和鈧的浸出液Ⅰ；S4、將浸出渣Ⅰ烘干，采用濃硫酸加熱浸出的方法對浸出渣Ⅰ進(jìn)行浸出，并過濾浸出物，得到浸出渣Ⅱ和富含鈮的浸出液Ⅱ。本發(fā)明的方法操作簡單，能耗低，綠色環(huán)保，工藝成本低，能夠有效浸出選鐵、稀土和螢石尾礦中的鈮、鈧及稀土，且鈮、鈧及稀土的浸出率高。

溶劑萃取法分離鋯鉿工藝 800     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域鋯鉿分離技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種溶劑萃取法分離鋯鉿工藝；本發(fā)明以含鉿氯化鋯酰工業(yè)品為原料，經(jīng)水溶、堿沉、洗滌、硝酸溶解等工序制備出硝酸鋯(鉿)酰溶液；然后以添加相改良劑正辛醇的TBP煤油溶液為萃取劑，利用TBP優(yōu)先萃取鋯的特點，經(jīng)過多級逆流萃取，將大部分鋯及極少量鉿萃入到有機相；負(fù)載有機相用一定濃度的硝酸溶液洗滌，進(jìn)一步除去有機相中大部分鉿；將酸洗后的負(fù)載有機相用水反萃取，可得硝酸鋯酰溶液；該溶液經(jīng)氨水沉淀、干燥、煅燒即可得到二氧化鋯粉末，其質(zhì)量符合原子能級二氧化鋯標(biāo)準(zhǔn)；萃取鋯后萃余水相中僅剩極少量鋯及大部分鉿，其鉿中鋯的含量滿足原子能級鉿對雜質(zhì)鋯的要求，可直接富集制備原子能級鉿。

鋅冶煉系統(tǒng)中去除鎂的方法 663     

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本發(fā)明涉及一種鋅冶煉系統(tǒng)中去除鎂的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域；所述的鋅冶煉系統(tǒng)中去除鎂的方法包括以下具體步驟：（1）細(xì)磨；（2）稀釋電解后液；（3）鋅焙砂預(yù)浸出鎂；（4）回收鋅；（5）沉淀鎂。本發(fā)明不產(chǎn)生外排廢水，鎂以鈣鎂渣的形式排出，可作為水泥生產(chǎn)原料，其原理是利用電解后液預(yù)浸出鋅焙砂中的鎂，焙砂中氧化鋅與溶液中的硫酸鋅生成堿式硫酸鋅沉淀，生成的堿式硫酸鋅直接返回浸出工序，而鎂留在溶液中，使焙砂采用電解后液預(yù)浸脫鎂的同時使電解后液從系統(tǒng)中開路，起到了雙重除鎂的作用；沉鋅后液再添加少量石灰中和沉淀鎂，沉鎂后溶液作為稀釋劑和中和劑返回到預(yù)浸鎂及沉鋅工序。

金離子的選擇性分離方法 983     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，提供一種金離子的選擇性分離方法，將Fe3O4/SiO2/cPPyTh磁性納米復(fù)合物加入到含金離子的水溶液中，室溫下充分?jǐn)嚢杌旌希欧蛛x，得吸附金離子的磁性納米復(fù)合物；再將所得吸附金離子的磁性納米復(fù)合物加入到硫脲和鹽酸的混合溶液中，室溫下攪拌洗脫磁性納米復(fù)合物表面吸附的金離子即可。單位平衡吸附量高，達(dá)816.3mg/g；分離效率高，5min之內(nèi)的吸附量達(dá)496.7mg/g；室溫條件下對金離子的吸附能夠自發(fā)進(jìn)行；在多種干擾離子(Mg2+、Cu2+、Zn2+、As5+、Cd2+和Pb2+)共存的情況下，相對于每一種干擾離子，F(xiàn)e3O4/SiO2/cPPyTh對金離子的平均吸附選擇性均高于4；重復(fù)利用性好，連續(xù)使用5次后，對金離子的吸附率/回收率達(dá)93.3％/92.3％。

回收廢電路板中銅的方法 1003     

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本發(fā)明公開一種回收廢電路板中銅的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先將廢電路板破碎成粉末狀，將粉末、氨水溶液、氯化銨溶液和水充分混合，得礦漿，在礦漿中通入空氣，在攪拌條件下進(jìn)行超聲波強化浸出；在強化浸出過程中周期性的加入雙氧水，以此浸出廢電路板中的銅；在浸出1h后，廢電路板中銅的浸出率達(dá)98%以上。本發(fā)明實現(xiàn)了廢電路板有效成分的資源化利用，同時是一種具有環(huán)境友好，反應(yīng)溫和，工藝流程縮短，能夠降低生產(chǎn)成本并且金屬銅回收率高，適應(yīng)于廢棄電路板中有價金屬的回收利用。

含可修飾羥基酚醛樹脂型聚合物微球的制備方法 937     

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本發(fā)明公開了含可修飾羥基酚醛樹脂型聚合物微球的制備方法,該方法替代了原來制備方法中所采用穩(wěn)定劑種類,可制備出粒徑在15微米～100微米范圍內(nèi)的球形度高、粒度分布均勻的酚醛樹脂型聚合物微球。本方法的特點是以聚乙烯醇或聚乙烯吡咯烷酮為分散聚合穩(wěn)定劑,將乙二醇單苯醚、甲酸、甲醛和穩(wěn)定劑混合均勻后,再慢慢滴加酸催化劑。滴加完畢后,將反應(yīng)混合物在一定溫度下加熱攪拌反應(yīng)一定時間。產(chǎn)物經(jīng)分離、堿溶液浸泡、水洗后干燥。本發(fā)明制備的含可修飾羥基酚醛樹脂型聚合物微球,可作為高分子吸附劑的基體材料,用于生物醫(yī)藥、色譜分離、環(huán)境治理、濕法冶金等領(lǐng)域。

氯化鎳溶液除硫酸根的方法 868     

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一種氯化鎳溶液除硫酸根的方法，涉及一種濕法冶金中除雜的方法，特別是氯化鎳溶液中除去硫酸根的方法。其特征在于在氯化浸出過程中，將氯化浸出液加溫至60～70℃，然后加入碳酸鋇或氯化鋇，反應(yīng)1～2小時，使浸出液中的SO42－與Ba2+反應(yīng)生成BaSO4沉淀，經(jīng)固液分離后，浸出液進(jìn)入除鐵工序，BaSO4沉淀隨浸出渣開路。本發(fā)明的方法，具有工藝簡單，操作方便，能有效地除去溶液中的SO42－，提高氯化鎳產(chǎn)品的質(zhì)量。

導(dǎo)電高分子材料包覆金屬基惰性電極材料的制備方法 716     

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一種導(dǎo)電高分子材料包覆金屬基惰性電極材料的制備方法，由三個步驟組成：(1)金屬骨架基底的制備；(2)導(dǎo)電高分子涂層材料的制備；(3)在金屬骨架基底上包覆導(dǎo)電高分子涂層材料。本發(fā)明制備的導(dǎo)電高分子包覆金屬基惰性電極復(fù)合材料能顯著提高電極板的電催化活性和極板的耐腐蝕性，尤其適用于氯化物體系或者含氯離子高的硫酸鹽體系；該復(fù)合材料可用于有色金屬濕法冶金提取過程中的惰性陽極、電池電極、傳感器器件、電容器電極等，能顯著降低有色金屬電積過程的能耗。

氧化鉬鎢混合粗精礦的精選方法 1058     

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本發(fā)明公開了一種氧化鉬鎢混合精礦的選礦方法,其特征在于,所述選礦方法包括以下步驟:1)將氧化鉬鎢原礦磨碎至-0.074mm占60%,并進(jìn)行浮選;2)將步驟1)中得到的鉬鎢粗精礦根據(jù)粒徑進(jìn)行分級,大于0.031mm的為粗粒級,小于等于0.031mm的為細(xì)粒級;3)將步驟2)中得到的粗粒級礦物顆粒加溫至90℃-95℃,并加入調(diào)整劑,經(jīng)過浮選得到鉬鎢混合精礦。本發(fā)明通過對不同粒度的礦物顆粒采用分級分別處理的方法,通過調(diào)整藥劑制度及提高選別溫度等營造適應(yīng)粗粒級別的浮選環(huán)境,細(xì)粒級別的礦石用濕法冶金工藝,提高了分選效率,有效地提高了氧化鉬鎢混合精礦的回收率和精礦質(zhì)量。

懸濁液沉降裝置 945     

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本實用新型公開了一種懸濁液沉降裝置，包括沉降罐體、固定于沉降罐體下方的罐底以及可拆卸連接于所述沉降罐體上方的桶蓋，所述罐底為斜面設(shè)計，于所述罐底的最低點位置開設(shè)有一濁液出口，于所述罐底的最高點及以上位置并列開設(shè)的有多個清液出口，所述桶蓋上開設(shè)有加液口、排氣口、備用口以及人孔。本實用新型通過罐底坡度、清/濁液出口分層排放，達(dá)到了各種懸濁液中微量懸浮顆粒物有效沉降的優(yōu)點，同時排氣口置頂?shù)脑O(shè)計可用于收集溶液中逸散出的各種氣體，解決了現(xiàn)有的濕法冶金精細(xì)化工行業(yè)中含有微量懸浮顆粒物的懸濁液難以沉降的問題。

催化氧化酸法預(yù)處理難冶煉金精礦 853     

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本發(fā)明是一種新型的濕法冶金方法。在100℃ 及20～50KPa壓力(總)下，由于催化劑系統(tǒng)的作用， 氧氣能快速氧化pH為0.5～1.4水溶液介質(zhì)中硫化 礦物(例如黃鐵礦、毒砂)成為硫磺及硫酸鹽，使金從 硫化礦物相中釋放游離出來，并保留在酸浸渣中。此 渣可用氰化法或硫脲法提取金，金的浸取率為95～ 99％。 本方法適用于含砷金精礦、含銅砷金精礦、含銅 鉛鋅金精礦、含黃鐵礦金精礦等，以及含金在5g/T 以上的上述各類型的金礦。