含草酸溶液的萃取方法 1102     

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本發(fā)明提供一種含草酸溶液的萃取方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先將三辛基甲基草酸銨、磷酸三丁酯和磺化煤油按比例混勻，得到有機(jī)相；采用氫氧化鉀將含草酸溶液pH調(diào)節(jié)至1～4，得到萃原液；將有機(jī)相和萃原液按體積比為1∶(1～6)混合，逆流萃取1～5級(jí)，得到負(fù)載有機(jī)相和萃余液；將負(fù)載有機(jī)相和硫酸按體積比為1∶(1～6)混合，逆流反萃1～5級(jí)，得到富金屬溶液和貧有機(jī)相；將貧有機(jī)相與氫氧化鉀溶液混合，反萃2～5次，得到三辛基甲基氫氧化銨；將三辛基甲基氫氧化銨與草酸溶液混合，反萃2～5次，得到再生有機(jī)相，返回萃取使用。本發(fā)明具有萃取劑用量小、成本低、萃取能力強(qiáng)、萃余液可循環(huán)利用和綠色環(huán)保的特點(diǎn)。

釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩方法 1082     

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本發(fā)明涉及濕法冶金提釩方法領(lǐng)域，尤其是一種使釩渣鈣化焙燒熟料酸性浸出流程高效，熟料中釩的浸出效果穩(wěn)定的釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩方法，包括如下步驟：a、將鈣化焙燒熟料和浸出劑按質(zhì)量比例1:1.5～1:4同時(shí)且連續(xù)加入到造漿攪拌槽內(nèi)；b、在持續(xù)攪拌并混合均勻條件下，將混合漿料輸入到快速浸出反應(yīng)槽內(nèi)并加酸浸出；c、將快速浸出反應(yīng)槽內(nèi)浸出的料漿輸入到回轉(zhuǎn)式連續(xù)浸出裝置內(nèi)，并持續(xù)加酸維持漿料pH恒定浸出；d、將回轉(zhuǎn)式連續(xù)浸出裝內(nèi)持續(xù)流出的料漿進(jìn)行固液分離，得到酸性含釩溶液和浸出殘?jiān)籩、洗滌步驟d所得的浸出殘?jiān)玫较礈鞛V液以及最終的提釩尾渣。本發(fā)明尤其適用于釩渣鈣化熟料連續(xù)浸出提釩工藝之中。

利用銅電解脫銅后液處理粗氫氧化鈷制備高純鎳、鈷產(chǎn)品的方法 740     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用銅電解脫銅后液處理粗氫氧化鈷制備高純鎳、鈷產(chǎn)品的方法。本發(fā)明提供的利用銅電解脫銅后液處理粗氫氧化鈷制備高純鎳、鈷產(chǎn)品的方法利用脫銅后液的高酸特性，以及脫銅后液與粗氫氧化鈷的除雜提純處理工藝具有共性的特點(diǎn)，創(chuàng)新的將廢棄銅電解脫銅后液應(yīng)用到粗氫氧化鈷提純領(lǐng)域，在使金屬鎳、鈷高值利用的前提下，大幅度降低脫銅后液及粗氫氧化鈷除雜提純的生產(chǎn)成本。本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)鈷回收率大于等于98%，鎳回收率不低于97.5%，實(shí)現(xiàn)銅電解廢液再利用的同時(shí)完成粗氫氧化鈷提純。

高分散性超細(xì)鉑粉的制備方法及應(yīng)用 978     

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本發(fā)明屬于濕法冶金制備貴金屬粉末技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高分散性超細(xì)鉑粉，所述的高分散性超細(xì)鉑粉為球形粉末，粒度分布為0.2～0.8um，平均粒徑為0.45um，比表面積為0.7～1.5m²/g，松裝密度為0.9～1.3g/cm³，振實(shí)密度為1.6～1.8g/cm³。其制備方法是：使用高濃度強(qiáng)還原劑快速還原低濃度氯鉑酸溶液，氯鉑酸溶液中添加有機(jī)分散劑并且還原過(guò)程中持續(xù)加熱，制備得到高分散性超細(xì)鉑粉末。本發(fā)明獲得的高分散性超細(xì)鉑粉可用于汽車(chē)氧傳感器、氮氧傳感器芯片鉑電極的制備，該鉑電極的方阻值顯著降低，有利于傳感器電信號(hào)的傳輸。所述的高分散性超細(xì)鉑粉的制備方法簡(jiǎn)單易行，有利于工業(yè)化生產(chǎn)。

適于冬季采集鋰銣的恒溫吸附設(shè)備及方法 841     

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本發(fā)明屬于濕法冶金的吸附分離領(lǐng)域，具體涉及一種適于冬季采集鋰銣的恒溫吸附設(shè)備及方法。該設(shè)備至少包括鹵水收集系統(tǒng)、恒溫吸附系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)，所述的鹵水收集系統(tǒng)入口連通有采集源，出口與恒溫吸附系統(tǒng)連通；加熱系統(tǒng)分別與所述鹵水收集系統(tǒng)和恒溫吸附系統(tǒng)連通；所述的鹵水收集系統(tǒng)包括潛污泵、除鹽除渣分鹵倉(cāng)和鹵水箱；潛污泵一端與采集源連通；潛污泵另一端與除鹽除渣分鹵倉(cāng)連通；鹵水箱設(shè)置在除鹽除渣分鹵倉(cāng)下方，且相互連通；所述除鹽除渣分鹵倉(cāng)包括倉(cāng)體、轉(zhuǎn)筒分鹵過(guò)濾器和連接板。本發(fā)明解決了冬季氣溫地，鹽湖鹵水容易鹽析水芒硝堵塞管路無(wú)法提鋰銣作業(yè)的問(wèn)題。

銅萃取有機(jī)相樣品有效濃度的間接測(cè)定方法 1151     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體涉及一種銅萃取有機(jī)相樣品有效濃度的間接測(cè)定方法。利用銅離子在有機(jī)相和水相的分配比對(duì)水相酸度非常敏感的特性，模擬生產(chǎn)條件對(duì)銅萃取有機(jī)樣品進(jìn)行飽和負(fù)載和反萃等一系列動(dòng)作，在水相中檢測(cè)被銅萃取有機(jī)傳遞的銅量，計(jì)算銅萃有機(jī)樣品的飽和負(fù)載銅濃度，然后通過(guò)與新鮮銅萃有機(jī)的標(biāo)準(zhǔn)飽和負(fù)載銅濃度進(jìn)行比較計(jì)算而得銅萃取有機(jī)樣品的有效濃度。在飽和負(fù)載和反萃之前還需要考慮銅萃取有機(jī)樣品的雜質(zhì)影響和夾帶水相的影響而且予以消除。本發(fā)明的測(cè)定結(jié)果直接表征了銅萃取有機(jī)相的有效濃度，對(duì)生產(chǎn)控制具有實(shí)際有效的指導(dǎo)意義。

從含釩鈦渣中提取釩和鈦的方法 767     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的從含釩鈦渣中提取釩和鈦的方法，包括以下步驟：(1)將含釩鈦渣和氧化劑與鹽酸混合浸出，獲得含釩酸浸液和富鈦料；(2)含釩酸浸液加入還原劑獲得還原溶液；(3)調(diào)節(jié)還原溶液pH值獲得萃原液；(4)將萃原液進(jìn)行萃取獲得含釩有機(jī)相；(5)將含釩有機(jī)相進(jìn)行反萃獲得釩溶液；(6)將釩溶液制備成五氧化二釩；(7)將步驟(1)獲得的富鈦料與堿性溶液反應(yīng)、水洗后獲得水洗鈦渣；(8)將水洗鈦渣進(jìn)行酸洗得到酸溶性鈦渣。本發(fā)明避免了傳統(tǒng)提釩工藝高溫多次焙燒，能耗高，三廢污染嚴(yán)重等問(wèn)題；該工藝能夠破壞含釩鈦渣中黑鈦石結(jié)構(gòu)，大幅度提高釩的浸出率，實(shí)現(xiàn)釩的高效浸出和釩鈦的高效提取。

電解槽電壓的測(cè)量方法 847     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體是一種電解槽電壓的測(cè)量方法；包括以下步驟為：步驟(1)、使用濃硫酸重新配液，硫酸濃度為140—200g/L，使液體純凈，再腐蝕陰極板，達(dá)到不損壞陰極板的效果；步驟(2)、清理陽(yáng)極板面結(jié)晶不傷害到陽(yáng)極板表面的氧化鉛薄膜；步驟(3)、精確測(cè)量電解槽電壓，在測(cè)量時(shí)，精確到每個(gè)系列的每一槽的槽電壓，每一列的列電壓，以及對(duì)中心點(diǎn)的測(cè)量，準(zhǔn)確掌握槽電壓的變化，根據(jù)測(cè)量結(jié)果使我們準(zhǔn)確查找漏電情況；本發(fā)明不僅可以大大降低槽電壓，而且也大大降低了陰陽(yáng)極板的消耗，本發(fā)明杜絕了短路板，做到把每一度電最大實(shí)用化，把成本損耗降到最低。

協(xié)同處理含砷石膏渣和含砷污酸的方法 1120     

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本發(fā)明涉及一種協(xié)同處理含砷石膏渣和含砷污酸的方法，屬于濕法冶金技術(shù)和廢棄物處理技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明方法利用含砷污酸浸出含砷石膏渣中的砷，再采用石灰?鐵鹽法處理浸出后的酸液，實(shí)現(xiàn)含砷石膏渣和含砷污酸中毒性高的砷轉(zhuǎn)變?yōu)榉€(wěn)定的砷酸鐵進(jìn)行堆放處理，防止砷的危害，實(shí)現(xiàn)以廢治廢的目的，整個(gè)工藝流程經(jīng)濟(jì)環(huán)保。

采用鋁酸鈉在鋅溶液中除氟的新方法 1152     

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本發(fā)明涉及一種采用鋁酸鈉在鋅溶液中除氟的新方法，屬于鋅濕法冶金領(lǐng)域，具體的操作步驟如下：1）將工業(yè)級(jí)鋁酸鈉粉末與水混合，配制成混合溶液，濃度為5%～50%，充分?jǐn)嚢璐?，充分?jǐn)嚢韬螅旌先芤簾o(wú)明顯團(tuán)聚現(xiàn)象；2）將鋁酸鈉溶液逐漸加入含氟鋅溶液（含氟量為100～600?mg/L）中，充分?jǐn)嚢?，進(jìn)行除氟，除氟的溫度控制在15℃～50℃，除氟的時(shí)間為0.5～2h；3）步驟2）反應(yīng)結(jié)束后，經(jīng)固液分離得到除氟后鋅溶液和除氟渣。本發(fā)明首次采用工業(yè)級(jí)鋁酸鈉粉末用于鋅溶液除氟工藝；降低了除氟渣量，改善了除氟后液的過(guò)濾性能；工業(yè)級(jí)鋁酸鈉粉末，原料易得，凈化溫度低，時(shí)間短，簡(jiǎn)化了除氟工藝，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。

金屬電積用涂層鈦電極及其制備方法 808     

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金屬電積用涂層鈦電極及其制備方法，屬于濕法冶金和電化學(xué)工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。所述的金屬電積用涂層鈦電極由基體1、中間層2和外涂層3構(gòu)成。所述涂層鈦電極的制備方法是用純堿水溶液和草酸溶液中煮沸，水洗，干燥基體1；采用化學(xué)鍍、熱分解、電鍍或者磁控濺射法中的一種或它們的組合，制備鉑鍍層、鉑涂層或含鉑氧化錫層的中間層2；浸入外層涂液中浸涂或刷涂在中間層2上，干燥、氧化、冷卻、熱處理制備外涂層3。本發(fā)明的涂層鈦電極具有氧析出電位低，基體強(qiáng)度高，不易短路，陰極電流效率高，涂層的化學(xué)穩(wěn)定性高，對(duì)陰極產(chǎn)品無(wú)污染，適用于含F(xiàn)??、Mn2+等雜質(zhì)的硫酸溶液體系中電積金屬。

循環(huán)利用氯化鈣處理包頭礦轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水的方法 936     

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本發(fā)明涉及一種循環(huán)利用氯化鈣處理包頭礦轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明向反應(yīng)器中加轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水溶液并加熱至40℃，再加濃度為0.27?mol/L的CaCl2溶液，陳化反應(yīng)2?h，得到易過(guò)濾的白色沉淀過(guò)濾、干燥，得到MgO質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1~1%的硫酸鈣晶體和含有CaCl2和MgCl2混合溶液，再向CaCl2和MgCl2混合溶液中加生石灰反應(yīng)3?h，得氧化鈣質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1~15%的鈣鎂渣和MgO濃度為0.0001~0.02?mol/L的氯化鈣溶液，將氯化鈣溶液加入轉(zhuǎn)型硫酸鎂廢水溶液，重復(fù)上述操作，再將得到氯化鈣溶液循環(huán)使用，經(jīng)10次循環(huán)反應(yīng)，硫酸鈣中氧化鎂質(zhì)量分?jǐn)?shù)均為0.1~1%，鈣鎂渣中氧化鈣質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1~15%，氯化鈣溶液中MgO濃度為0.0001?0.02?mol/L。本發(fā)明鈣鎂資源利用率高、生石灰消耗量少。

無(wú)唇邊電解鎳厚板的制備方法 907     

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一種無(wú)唇邊電解鎳厚板的制備方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及到一種采用電解法來(lái)制備鎳厚板的方法。以電解鎳始極片為模板，將其放到電解槽隔膜袋中，在保證電解槽中陰陽(yáng)極導(dǎo)電正常和隔膜袋無(wú)損壞的前提下，通過(guò)加熱電解液至65℃～70℃后，由進(jìn)液管放入到電解槽隔膜袋中，調(diào)正陰陽(yáng)極，將其對(duì)正后，進(jìn)行通電，讓可溶性陽(yáng)極中的鎳金屬沉積到電解鎳始極片上，始極片在電解槽內(nèi)沉積12天～14天后出槽、打包，得到合格的電解鎳厚板。該方法以正?？扇苄躁?yáng)極電解工藝為模板，通過(guò)改變電力線(xiàn)的分布，阻斷或減弱陰極板邊部電力線(xiàn)，使電解鎳板唇邊消失，得到均勻厚度的電解鎳厚板。該工藝方法簡(jiǎn)單，可有效控制電解鎳厚板厚度，應(yīng)用廣泛。

銅陽(yáng)極泥超聲波預(yù)處理回收銅的方法 966     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及一種銅陽(yáng)極泥超聲波預(yù)處理回收銅的方法。本發(fā)明方法是向銅陽(yáng)極泥中加入濃度為50~400g/L的硫酸調(diào)漿，將銅陽(yáng)極泥漿料置于超聲波發(fā)生器中，向銅陽(yáng)極泥漿料中加入氧化劑，調(diào)節(jié)超聲波頻率為20~40kHz，功率為500~4000w，在常壓下于溫度20~90℃下浸出30~90min?？朔爽F(xiàn)有工藝存在的浸出中較長(zhǎng)的浸出時(shí)間和大部分情況下較低的浸出率的問(wèn)題，較同等條件下未經(jīng)過(guò)超聲波處理的浸出率提高了10~30%以上，銅浸出率達(dá)93~99%。

硫酸鎳溶液去除雜質(zhì)的方法 915     

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一種硫酸鎳溶液去除雜質(zhì)的方法，涉及一種濕法冶金生產(chǎn)的溶液除雜，特別是硫酸鎳生產(chǎn)過(guò)程中，將硫酸鎳溶液中的雜質(zhì)去除的方法。首先將溶液中的鐵離子采用黃鈉鐵礬法將鐵離子凈化除去；其特征在于再將除鐵后液用P507萃取劑萃取，將銅、鈷、鋅、錳雜質(zhì)萃入有機(jī)相中，再用4N稀鹽酸將銅、鈷、鋅、錳反萃，反萃液進(jìn)入銅系統(tǒng)，萃余液進(jìn)入后續(xù)工序。本發(fā)明的方法，將硫酸鎳溶液經(jīng)萃取脫除Cu2+、Co2+、Fe2+、Zn2+、Mn2+雜質(zhì)后，減少化學(xué)沉淀法所產(chǎn)生的渣子，并使溶液得到了深度凈化，提高了金屬直收率和產(chǎn)品質(zhì)量。

水氯法硫酸燒渣提金新工藝 998     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種水氯法硫酸燒渣提金新工藝,屬于濕法冶金技術(shù),它特別適用于從含金焙燒廢料中回收金,本發(fā)明是根據(jù)氯的強(qiáng)氧化性并能與金形成穩(wěn)定的絡(luò)合物特性而提出的。硫酸燒渣(10)不用研磨,直接進(jìn)入反應(yīng)器(1)中與浸出液(61)混合,瞬時(shí)完成溶金過(guò)程,液固分離設(shè)備(2)將貴液(22)與浸渣(23)分開(kāi),貴液(22)在吸附設(shè)備(4)中用吸附劑(42)回收其中的金,貧液(41)進(jìn)入加氯設(shè)備(6),經(jīng)液氯瓶(7)補(bǔ)加氯氣(71)后制成浸出液(61),再進(jìn)入反應(yīng)器(1),循環(huán)使用。

含金屬樹(shù)脂灰化處理提取金屬的方法 784     

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本發(fā)明涉及一種含金屬樹(shù)脂灰化處理提取金屬的方法，包括含金屬樹(shù)脂預(yù)處理、干燥、揮發(fā)性氣體燃燒、灰化、浸出過(guò)程。含金屬樹(shù)脂按比例添加新型抗結(jié)劑混合后，放入電阻爐內(nèi)干燥脫水后，通入混氧空氣燃燒揮發(fā)的氣體，最后在設(shè)定溫度下將含金屬樹(shù)脂灰化，處理過(guò)程產(chǎn)生的廢氣經(jīng)廢氣處理系統(tǒng)處理后達(dá)標(biāo)排放。將灰化后的含金屬粉灰經(jīng)粉碎后，即得金屬含量較高的金屬粉末，經(jīng)浸出處理后可按常規(guī)濕法冶金方法提取回收金屬。按本發(fā)明工藝處理后，含金屬樹(shù)脂體積減少顯著，整個(gè)工藝的金屬浸出率大幅提高，整體的金屬回收率高，設(shè)備簡(jiǎn)單，操作方便，投資少，生產(chǎn)成本低，具有良好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益，可廣泛用于含金屬樹(shù)脂的金屬回收工藝。

多相混合濃度場(chǎng)分布均勻性評(píng)價(jià)方法、系統(tǒng)和終端 1073     

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本申請(qǐng)公開(kāi)了供一種多相混合濃度場(chǎng)分布均勻性評(píng)價(jià)方法、系統(tǒng)和終端，方法，包括如下步驟，S1、接收濃度場(chǎng)分布信息，獲取像素矩陣；S2、利用局部偏差函數(shù)的數(shù)學(xué)類(lèi)比，對(duì)所述像素矩陣進(jìn)行處理，從像素矩陣中計(jì)算并給出實(shí)際濃度場(chǎng)中局部矩形區(qū)域的濃度局部差異函數(shù)；S3、基于得到的濃度局部差異函數(shù)而計(jì)算濃度場(chǎng)分布的單個(gè)不均勻系數(shù)，并獲取單張圖片中濃度場(chǎng)的整體不均勻系數(shù)，基于所述整體不均勻系數(shù)而判斷濃度場(chǎng)的分布不均勻性。本發(fā)明提供的技術(shù)方法能夠?qū)穹ㄒ苯疬^(guò)程多相混合濃度場(chǎng)分布均勻性進(jìn)行評(píng)價(jià)，簡(jiǎn)便可靠，且也可以適用于溫度場(chǎng)的均勻性評(píng)價(jià)。

紅土鎳礦加壓磷酸浸出的方法 701     

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本發(fā)明涉及一種紅土鎳礦加壓磷酸浸出的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括以下步驟：將紅土鎳礦破碎至粒度小于1mm；將破碎后的紅土鎳礦與一定溶度磷酸溶液混合后得到礦漿；將礦漿料注入密閉反應(yīng)器，在浸出溫度110～150℃和浸出壓力0.2～0.5MPa條件下加壓浸出；浸出結(jié)束后將漿料固液分離得到含鎳鈷浸出液和磷酸鐵產(chǎn)品。與現(xiàn)有高壓酸浸工藝浸出溫度245～270℃和浸出壓力4～5MPa相比較，本方法能夠顯著降低浸出溫度100℃以上，能耗低；浸出壓力僅為現(xiàn)有高壓酸浸工藝的10％以下，無(wú)需鈦合金高壓釜設(shè)備，投資成本低，工藝操作方便；本方法無(wú)其他酸性浸出尾渣產(chǎn)生，實(shí)現(xiàn)紅土鎳礦浸出尾渣近零排放，環(huán)境友好。

低溫常壓提取釩渣中釩和鉻的方法 899     

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本發(fā)明涉及釩渣濕法冶金與釩化工領(lǐng)域，特別涉及一種低溫常壓提取釩渣中釩和鉻的方法，該方法包括以下步驟：(1)配料：將釩渣與NaOH溶液混合，形成反應(yīng)漿料；(2)反應(yīng)：將氧化性氣體通過(guò)微孔布置裝置通入反應(yīng)漿料中進(jìn)行常壓氧化浸出，反應(yīng)后得到含NaOH、Na3VO4、Na2CrO4及水溶性雜質(zhì)組分的溶液及富鐵尾渣的固液混合料漿；(3)固液分離；(4)除雜；(5)釩酸鈉結(jié)晶；(6)鉻酸鈉結(jié)晶。該方法可實(shí)現(xiàn)釩鉻高效共提，釩鉻提取率均高于85％，更重要的是采用微孔布?xì)夥椒ê螅鯕馊芙庑悦黠@改善，反應(yīng)溫度和堿濃度較現(xiàn)有提釩方法顯著降低，大幅提高操作安全性、降低反應(yīng)能耗。

富鍺氧化鋅煙塵浸出方法 704     

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本發(fā)明涉及一種富鍺氧化鋅煙塵浸出方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過(guò)兩段浸出、三步控制的方法，一段浸出時(shí)將氧化鋅煙塵分為浸出原料、中和原料兩類(lèi)，二段浸出時(shí)將一段浸出的兩類(lèi)渣（底流）進(jìn)行協(xié)同浸出，首段先進(jìn)行氧化鋅煙塵的酸性（終點(diǎn)酸度20~40g/L）浸出（即低酸控氧浸出）、然后再分別對(duì)酸浸液和酸浸底流進(jìn)行中和還原、協(xié)同浸出的工藝配置，分步實(shí)現(xiàn)鋅鍺的高效浸出、鐵離子的還原、浸出液pH的控制。在首段先進(jìn)行弱酸（終點(diǎn)pH1.5~3.5）浸出、再高酸浸出的工藝流程基礎(chǔ)上，優(yōu)化氧化鋅煙塵的浸出工藝，使浸出體系酸濃度介于傳統(tǒng)的弱酸（終點(diǎn)pH1.5~3.5）浸出和高酸（終點(diǎn)酸度80~120g/L）浸出之間，從而使反應(yīng)條件有利于氧氣對(duì)硫化物的氧化，以提高鋅、鍺浸出率。

含砷銅冶煉煙塵酸浸液砷、銅、鋅高效分離與回收的方法 976     

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本發(fā)明涉及一種含砷銅冶煉煙塵酸浸液砷、銅、鋅高效分離與回收的方法，屬于濕法冶金與環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域。向含砷銅冶煉煙塵酸浸液中通入SO₂還原沉淀砷，過(guò)濾得到晶體和結(jié)晶母液；將結(jié)晶母液采用有機(jī)溶劑萃取?反萃回收銅，得到銅產(chǎn)品和萃銅余液；將得到的萃銅余液采用有機(jī)溶劑萃取?反萃回收鋅，得到鋅產(chǎn)品和萃鋅余液，萃鋅余液用于浸出含砷銅冶煉煙塵。本發(fā)明采用氣體還原與溶劑萃取有機(jī)結(jié)合的方式分離與回收含砷銅冶煉煙塵酸浸液中的砷、銅和鋅，其分離、回收效率高，不產(chǎn)生含砷劇毒氣體和含砷危廢渣污染生態(tài)環(huán)境，銅和鋅產(chǎn)品不含砷、附加值高。

采用低共熔溶劑電解三氧化二鐵制備四氧化三鐵的方法 861     

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本發(fā)明涉及一種采用低共熔溶劑電解三氧化二鐵制備四氧化三鐵的方法，屬于濕法冶金和材料技術(shù)領(lǐng)域。制備陰極片：將三氧化二鐵、PVA粘結(jié)劑和造孔劑混合，壓制成型，然后在800℃條件下焙燒3h，制得陰極片；配置低共熔溶劑：將氯化膽堿與乙二醇混合均勻形成低共熔溶劑；以石墨為陽(yáng)極，制備得到的陰極片為陰極，在低共熔溶劑中進(jìn)行直流電解，陰極片上的三氧化二鐵還原為四氧化三鐵；將得到的四氧化三鐵用乙醇、蒸餾水超聲洗滌，真空干燥后即得到四氧化三鐵。該方法不僅工藝流程短，制備方法簡(jiǎn)單，能耗低，而且對(duì)設(shè)備的要求低。

降低電解鈷脆性的方法 1089     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體為一種降低電解鈷脆性的方法，包括如下步驟：1)將無(wú)水氯化鈷溶解于緩沖體系中，制成pH為3.5?4.0的60～100g/L的氯化鈷溶液；2)氯化鈷溶液通過(guò)過(guò)濾、樹(shù)脂吸附和萃取交換凈化，去除雜質(zhì)；3)監(jiān)控溶液鈷離子濃度＜60g/L時(shí)，加入一定量的無(wú)水氯化鈷，溶解后循環(huán)混合均勻，以穩(wěn)定氯化鈷溶液體系中鈷離子的濃度為60～100g/L；4)將得到的溶液放入電解槽中進(jìn)行低溫直流電解，制備電解鈷；5)電解液動(dòng)態(tài)循環(huán)。該方法電解制備得到的陰極鈷產(chǎn)品致密度高，脆性不大，便于后續(xù)的剪切加工。降低電解鈷的脆性，有利于提高電解鈷產(chǎn)品的可利用率，并大大降低產(chǎn)品生產(chǎn)成本。

含高鹽廢水處理系統(tǒng) 816     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種含高鹽廢水處理系統(tǒng)，主要用于處理濕法冶金廢水，包括：反應(yīng)池、絮凝池、快速沉淀池、重金屬富集單元、暫存池、預(yù)熱器、一級(jí)循環(huán)泵、一級(jí)加熱器、一級(jí)閃蒸器、一級(jí)壓縮機(jī)、凝液罐、過(guò)料泵、二級(jí)循環(huán)泵、二級(jí)加熱器、二級(jí)閃蒸器、出料泵、二級(jí)壓縮機(jī)、冷卻結(jié)晶器、冷卻水進(jìn)口、冷卻水出口、攪拌裝置、離心機(jī)、母液罐、母液泵、流量計(jì)；所述的冷卻結(jié)晶器內(nèi)部還設(shè)有攪拌裝置，防止結(jié)晶固體在冷卻結(jié)晶器內(nèi)部形成掛壁，所述的一級(jí)閃蒸器和二級(jí)閃蒸器上部還設(shè)置有除沫器絲網(wǎng)，防止在一級(jí)閃蒸器和二級(jí)閃蒸器產(chǎn)生蒸汽攜帶的鹽溶液氣沫進(jìn)入壓縮機(jī)；本實(shí)用新型采用二級(jí)閃蒸，蒸汽熱量利用徹底，同時(shí)本系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)連續(xù)化作業(yè)。

硬鋅真空冶煉爐渣的氧化焙燒方法 1131     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種硬鋅真空冶煉爐渣的氧化焙燒方法，基于雙氧水、二氧化錳、氯酸鹽等氧化劑具有高吸收微波的特性及低頻微波輻射穿透能力強(qiáng)的原理和氧化鐵、氧化鉛也是高吸收微波的物質(zhì)，將雙氧水或二氧化錳或氯酸鹽按鐵、鉛總量的1?1.5倍加入已破碎的硬鋅真空冶煉爐渣中并混合均勻，再用頻率為2?10GHz，功率為500?2000W的微波進(jìn)行輻射20?60min，控制溫度300?500℃，真空冶煉爐渣中鐵合金和鉛合金的氧化率達(dá)到95%以上。本發(fā)明將合金狀態(tài)的真空冶煉爐渣拌合氧化劑后能高效吸收微波，產(chǎn)生瞬間高溫，快速均勻氧化合金為金屬氧化物，以利于濕法冶金浸出,其特點(diǎn)是微波場(chǎng)中的熱利用率高、時(shí)間短、能耗低，而且清潔干凈，不會(huì)污染物料和環(huán)境。

通過(guò)聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鐵和硅的方法 1029     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種通過(guò)聯(lián)合浸出工藝從紅土鎳礦中回收鎳、鐵和硅的方法,涉及紅土鎳礦的濕法冶金工藝，具體而言，涉及在同一工藝中對(duì)這種礦石的腐泥土進(jìn)行硫酸常壓浸出以及利用常壓浸出液對(duì)褐鐵礦進(jìn)行加壓浸出，在回收鎳（鈷）的同時(shí)對(duì)礦石的主要成分鐵和部分硅進(jìn)行經(jīng)濟(jì)有效的回收。實(shí)現(xiàn)在同一工藝中處理腐泥土礦與褐鐵礦的同時(shí)，采用常壓酸浸和中等壓力浸出相結(jié)合工藝，克服了現(xiàn)有高壓酸浸工藝需要高壓釜及相關(guān)設(shè)備，造成成本、維護(hù)費(fèi)用昂貴的缺陷，以及解決了該酸浸工藝酸量消耗高且僅限于處理褐鐵礦類(lèi)原料的技術(shù)問(wèn)題，具有比常壓浸出工藝更高的鎳、鈷回收率，易對(duì)浸出渣進(jìn)行有效分離等有益效果。

通過(guò)微生物配合發(fā)酵釜與沉淀釜浸出金屬離子的方法 924     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種通過(guò)微生物配合發(fā)酵釜與沉淀釜浸出金屬離子的方法，具體方法步驟如下：步驟一、采集原始菌種；步驟二、制備含有菌株的培養(yǎng)液；步驟三、將培養(yǎng)液轉(zhuǎn)入反應(yīng)釜內(nèi)，并在培養(yǎng)液中加入廢舊的鋰離子電池正極材料，正極材料在培養(yǎng)液中充分反應(yīng)、浸出，得到浸出液；步驟四、將浸出液流入沉淀釜中，加入沉淀劑，使培養(yǎng)液中的金屬離子析出。該方法通過(guò)微生物浸出金屬離子，替代了傳統(tǒng)濕法冶金過(guò)程中酸的作用，將大大降低酸對(duì)周?chē)h(huán)境的污染和危害，且投資小，易操作，綠色安全，經(jīng)濟(jì)高效。

從混合氫氧化鎳鈷制備電池級(jí)硫酸鎳、硫酸鈷的方法 1170     

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一種從混合氫氧化鎳鈷制備電池級(jí)硫酸鎳、硫酸鈷的方法，屬于鎳鈷濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。用硫酸浸出混合氫氧化鎳鈷，再采用鎳/鈷/錳基中和劑去除溶液中的鐵鋁，液固分離得到除鐵渣酸溶回收鎳鈷，除鐵后液加入沉淀劑(氟化鎳、氟化鈷、氟化錳中的一種或者多種)去除體系中的鈣鎂離子。除鈣鎂后液采用皂化后的P204萃取劑脫除Mn、Cu、Zn等雜質(zhì)，P204萃余液采用皂化后的P507萃取劑分離鎳鈷，得到電池級(jí)硫酸鎳、硫酸鈷溶液，蒸發(fā)結(jié)晶得到產(chǎn)品。本發(fā)明極大減少氧化鈣的用量，極大減少向體系引入的鈣離子的量和相應(yīng)的鎳鈷損失，避免硫酸鈣結(jié)晶對(duì)萃取的影響，減少P507萃取操作量，降低提純成本。

快速判斷礦石黏土含量的方法 878     

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本發(fā)明涉及一種快速判斷礦石黏土含量的方法，屬于濕法冶金堆浸領(lǐng)域，所述方法包括：取用一定量采礦地質(zhì)鉆孔礦石樣品進(jìn)行篩分，根據(jù)礦石粒徑大小由大至小篩分出若干個(gè)粒級(jí)區(qū)間，取各粒級(jí)區(qū)間礦石樣品一定重量分別置于燒杯中，用萃余液將其分別進(jìn)行三次浸沒(méi)將每次浸沒(méi)后的礦石樣品洗滌、過(guò)濾、烘干，將烘干后各粒級(jí)區(qū)間礦石樣品進(jìn)行篩分，清除粒徑小于一定大小的礦石樣品后稱(chēng)重，得到各粒級(jí)區(qū)間礦石樣浸沒(méi)后減重量；根據(jù)三次浸沒(méi)時(shí)間點(diǎn)礦石減量率平均值計(jì)算該礦石樣品的最終減量率計(jì)算礦石樣品中的黏土含量。通過(guò)測(cè)定礦石樣品減量率，快速判斷出礦石黏土含量，根據(jù)黏土含量的不同確定礦石性質(zhì)，避免出現(xiàn)礦堆滲濾性不足的情況。