適用于用作錒系元素配體的化合物、其合成及應(yīng)用 1076     

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本發(fā)明涉及能夠用作錒系元素配體的新化合物、所述化合物的合成以及它的應(yīng)用。所述化合物具有以下通式(I)：(式I)其中R1和R2相同或不同，為H、飽和或不飽和的直鏈或支鏈的C1-C12烴基、苯基、芐基、聯(lián)苯基或甲苯基；R3為H、飽和或不飽和的直鏈或支鏈的C1-C12烴基、苯基、甲苯基或直鏈或支鏈的C1-C12烷氧基；而R4為H、飽和或不飽和的直鏈或支鏈的C1-C12烴基、苯基或甲苯基。本發(fā)明可用于以下領(lǐng)域：濕法冶金處理廢棄核燃料。

利用釩鉻鈦渣制備富鈦渣的方法 719     

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本發(fā)明屬于濕法冶金領(lǐng)域，具體地，本發(fā)明涉及一種利用釩鉻鈦渣制備富鈦渣的方法。本發(fā)明的利用釩鉻鈦渣制備富鈦渣的方法，包括以下步驟：1）將釩鉻鈦渣與鹽酸溶液混合，在90～160℃下浸取，得到中間漿料；其中，所述的鹽酸溶液與釩鉻鈦渣的液固質(zhì)量比為3:1～10:1；2）將步驟1）得到中間漿料進(jìn)行固液分離，得到浸出渣和含釩、鉻的浸出液；3）將步驟2）得到的浸出渣經(jīng)洗滌、脫硅后，在100～200℃下進(jìn)行干燥，得到富鈦渣。本發(fā)明采用鹽酸酸浸釩鉻鈦渣，不僅能大幅提高鈦渣的品位，還能實(shí)現(xiàn)鈦與釩、鉻的高效分離，大大提高鈦、釩和鉻的回收率。本發(fā)明反應(yīng)條件溫和，且大幅提高了資源利用率。

銅電解液凈化除雜質(zhì)的方法 1153     

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一種銅電解液凈化除雜質(zhì)的方法,涉及有色金屬濕法冶金過程中電解液凈化除雜的方法,特別是銅電解液凈化除銻、鉍的方法。其特征在于在銅電解液中加入高砷溶液,將電解液含As濃度維持為10g/L-15 g/L,使電解液中絕大部分雜質(zhì)Sb、Bi與As形成過飽和砷酸銻和砷酸鉍結(jié)晶物質(zhì)進(jìn)入陽極泥中而除去。本發(fā)明除Sb、Bi效果顯著,脫除率幾乎達(dá)到100%,生產(chǎn)成本低。應(yīng)用范圍廣,有廣泛的推廣價值。

金屬硅酸洗提純的方法 1097     

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本發(fā)明公開了一種金屬硅多次酸洗提純的方法，涉及一種成本低、工藝簡單、能耗低的去除金屬硅中關(guān)鍵金屬元素的方法，可應(yīng)用于做太陽能級別硅材料的初級提純的方法。其特征在于采用濕法冶金技術(shù)，以特制的工業(yè)硅做原材料，經(jīng)過粉碎研磨，篩分出一定的粒度范圍作為原料硅粉，按不同的酸組合和順序進(jìn)行連續(xù)三次酸洗操作。酸洗過程保持?jǐn)嚢瑁嵯赐旰筮^濾并用純水沖洗至中性，之后烘干即可。采用本發(fā)明的方法可以將金屬硅中的主要金屬含量的降低到20ppm以下，將此多晶硅經(jīng)過定向凝固后生產(chǎn)滿足太陽能電池質(zhì)量要求的多晶硅，大大減少后續(xù)的提純成本。

多孔狀球形氧化鎳粉的制備方法 859     

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一種多孔狀球形氧化鎳粉的制備方法，涉及一種濕法冶金中多孔狀球形氧化鎳粉的制備方法。其特征在于其制備其過程是將可溶性鎳鹽溶液與草酸銨溶液反應(yīng)，得到球形草酸鎳，然后把制得的球形草酸鎳進(jìn)行煅燒，制得到多孔狀球形氧化鎳粉。本發(fā)明的一種多孔狀球形氧化鎳粉的制備方法，制得的球形氧化鎳粉，不僅粉體呈球形，而且表面呈多孔狀，比表面積大，能滿足特殊行業(yè)需求的。

從含鎳溶液中除去雜質(zhì)銅的方法 860     

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一種濕法冶金提取鎳的方法,特別是從含鎳溶液中除去銅的方法,本發(fā)明采用鎳的含硫化合物作為除銅劑與陽極液中的雜質(zhì)銅離子作用生成銅硫化物沉淀。向含鎳溶液中加入硫代碳酸鎳,并使硫代碳酸鎳中所含的鎳與溶液中所含的銅的摩爾比范圍為1.0-2.0,控制溶液溫度范圍為10-150℃,PH范圍為2-7,除銅時間為5-300分鐘,經(jīng)過濾分離出含銅<3MG/L,銅/鎳>15的除銅后液。本發(fā)明除銅劑活性高、活性維持時間長、除銅過程不引入有害離子、除銅渣可直接送銅冶煉、操作簡單、成本低。

制備高純錳氧化物的方法 1085     

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本發(fā)明公開了一種制備高純錳氧化物的方法,屬于濕法冶金領(lǐng)域。本方法是利用雜質(zhì)含量高的碳酸錳制備高純四氧化三錳,制備過程分為三步:第一步為碳酸錳氧化焙燒,得焙燒物,焙燒條件為焙燒溫度150～1300℃,焙燒時間為0.5～40小時;第二步用酸處理焙燒物,分離雜質(zhì),得錳的中間產(chǎn)物,酸處理?xiàng)l件為溫度為室溫～110℃,液固比(0.5～50)∶1,處理時間0.1～24小時,反應(yīng)PH為0～7.5;第三步為焙燒錳的中間產(chǎn)物,得高純錳的氧化物,焙燒條件為焙燒溫度300～1300℃,焙燒時間為0.1分～10小時。本發(fā)明工藝簡單,成本低,產(chǎn)品雜質(zhì)含量低和質(zhì)量好。

從銅陽極泥中回收金鉑鈀和碲 854     

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從銅陽極泥中回收金鉑鈀和碲。本發(fā)明屬于濕法冶金中稀貴金屬的分離提取。本發(fā)明采用兩次水溶液氯化浸出金、鉑、鈀和 碲。然后加入碲粉置換金、鉑、鈀，得到含鉑、鈀的粗 金粉。置換后的溶液加入Na2SO3還原碲得到含碲 ≥95％的粗碲粉。金屬直收率為Au≥98.5％，Pt80 ～85％，Pd≥95％，Te≥90％。本發(fā)明方法適用于從 銅陽極泥及其他含Au、Pt、Pd和Te的物料中回收 Au、Pt、Pd和Te。

含鈾含氯高酸度樹脂轉(zhuǎn)型液處理的方法 1129     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種含鈾含氯高酸度樹脂轉(zhuǎn)型液處理的方法。所述方法，包括：S1：低品位含鈾廢石破碎后筑堆；S2：用轉(zhuǎn)型液噴淋至第一破碎廢石堆上，調(diào)節(jié)淋濾液的pH值至堿性；S3：用調(diào)節(jié)pH值后的淋濾液噴淋第二破碎廢石堆，所得溶液去往廢水處理；當(dāng)噴淋第二破碎廢石堆后的流出液中鈾含量大于5mg/L時停止噴淋；S4：將兩個破碎廢石堆進(jìn)行互換，重復(fù)執(zhí)行步驟S2及步驟S3，執(zhí)行次數(shù)為i；5≥i≥1；S5：利用清水清洗第二破碎廢石堆，然后再用硫酸溶液進(jìn)行噴淋，回收其中的鈾。本發(fā)明中將轉(zhuǎn)型液處理配合工業(yè)生產(chǎn)中廢石中的鈾回收，同時實(shí)現(xiàn)了鈾和氯離子的分離，實(shí)用性強(qiáng)，優(yōu)化產(chǎn)業(yè)流程，降低成本。

高含Cu、Ge原料中Cu、Ge分離方法 765     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種高含Cu、Ge原料中Cu、Ge分離方法，通過將高含銅、鍺原料采用硫酸氧化浸出處理后，使得銅鍺成分進(jìn)入到浸出液中，并對浸出液進(jìn)行電解處理，降低了浸出液中銅的含量，再將電解殘液中的銅采用體積分?jǐn)?shù)為30～40％CP180或Mextra1984H的煤油萃取劑進(jìn)行萃取，使萃余液Cu含量低于500mg/L，大幅度的降低高含銅、鍺原料中的銅含量，較大程度避免了鍺損失；萃銅余液用鐵屑還原鐵離子，避免了鐵離子對鍺提取的干擾，降低了高含銅鍺原料中的鍺銅提取難度，降低了成本，銅的提取率達(dá)到99％以上，鍺的提取率達(dá)到95.9％以上。

高硫煤的用途及利用其焙燒產(chǎn)物回收Au(S2O3)23-的方法 1166     

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本發(fā)明屬于濕法冶金中貴金屬回收技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種高硫煤的用途及利用其焙燒產(chǎn)物回收Au(S2O3)23?的方法，將所述高硫煤焙燒后的焙燒產(chǎn)物用于從硫代硫酸鹽浸金液中吸附Au(S2O3)23?，取高硫煤于在惰性氣體氛圍、500?1200℃溫度下焙燒2?8h，獲得焙燒產(chǎn)物；取焙燒產(chǎn)物加入到硫代硫酸鹽浸金溶液中，調(diào)節(jié)硫代硫酸鹽浸金溶液pH值為8?10，在30?60℃下進(jìn)行焙燒產(chǎn)物吸附Au(S2O3)23?。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明利用一步焙燒的改性方法來制備高硫煤吸附材料，相比于改性活性炭工藝，吸附材料成本低，制備工藝簡單，環(huán)境友好。

含釩泥漿深度提釩的方法 1123     

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本發(fā)明公開了一種含釩泥漿深度提釩的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。含釩泥漿深度提釩的方法以碳酸鈉與釩泥漿混勻、焙燒、水浸，再對水浸渣在酸性條件下，加還原劑助浸，將水浸釩液與酸浸釩液直接混合，加銨鹽，補(bǔ)加少量硫酸調(diào)pH≈2.0，加入氧化劑，置于水浴至沸，加晶種，攪拌沉釩，紅釩經(jīng)熔化制得V2O5＞98％的片狀V2O5。本發(fā)明耗水量少、廢水處理量小，產(chǎn)生的廢渣和廢液經(jīng)過處理后都可以回收循環(huán)利用，降低了提釩成本；本發(fā)明的方法操作簡便、成本低、釩收率高，可有效解決現(xiàn)有技術(shù)回收含釩泥漿回收率較低的問題。

適于采集鋰銣的節(jié)能恒溫吸附設(shè)備及方法 763     

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本發(fā)明涉及一種適于采集鋰銣的節(jié)能恒溫吸附設(shè)備及方法。屬于濕法冶金的吸附分離領(lǐng)域。該設(shè)備包括鹵水汲取系統(tǒng)、除鹽收鹵系統(tǒng)、恒溫吸附系統(tǒng)、尾液收集系統(tǒng)和熱量循環(huán)加熱系統(tǒng)，所述的鹵水汲取系統(tǒng)入口連通有采集源，出口與除鹽收鹵系統(tǒng)的第一鹵水箱連通；除鹽收鹵系統(tǒng)的第二鹵水箱與恒溫吸附系統(tǒng)連通，恒溫吸附系統(tǒng)通過熱量循環(huán)加熱系統(tǒng)的盤管組件與尾液收集系統(tǒng)連通，熱量循環(huán)加熱系統(tǒng)分別與除鹽收鹵系統(tǒng)和尾液收集系統(tǒng)連通。本發(fā)明采用熱泵降低了鹵水粘度，同時解決了氣溫多變鹽湖鹵水吸附作業(yè)效率低的問題；采用的盤管組件和熱泵回收余熱加熱鹵水，使得恒溫吸附系統(tǒng)的溫升效率高，節(jié)約能耗，提高了采集效率；本發(fā)明具有運(yùn)輸方便等特點(diǎn)。

超聲強(qiáng)化鉛鋅冶煉含鍺煙塵還原浸出的方法 872     

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本發(fā)明涉及一種超聲強(qiáng)化鉛鋅冶煉含鍺煙塵還原浸出的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將鉛鋅冶煉煙塵加入到酸浸液中浸出得到浸出體系A(chǔ)，使鍺硫化物、堿金屬鍺酸鹽和一氧化鍺中的鍺進(jìn)入浸出體系A(chǔ)；將還原劑加入到浸出體系A(chǔ)中進(jìn)行還原浸出得到浸出體系B，六方型鍺和無定型二氧化鍺被還原為一氧化鍺浸出進(jìn)入浸出體系B；浸出體系B經(jīng)超聲強(qiáng)化還原浸出得到浸出體系C，四方型二氧化鍺被還原為一氧化鍺浸出進(jìn)入浸出體系C，浸出體系C固液分離得到浸出液和浸出渣，浸出液提鍺。本發(fā)明鍺的浸出率增加20％，能達(dá)到90％以上，可實(shí)現(xiàn)鍺的深度高效浸出。

從酸性含釩底流渣中回收釩的方法 787     

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本發(fā)明屬于釩的濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及從酸性含釩底流渣中回收釩的方法。本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供從酸性含釩底流渣中回收釩的方法，包括以下步驟：將酸性含釩底流渣與釩渣、鈣鹽混勻后進(jìn)行焙燒。該方法能夠回收酸性含釩底流渣中的釩，且可稀釋焙燒過程反應(yīng)放熱。

制備四氧化三錳的方法 1193     

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本發(fā)明公開了一種制備四氧化三錳的方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明利用碳酸錳或氫氧化錳與錳的三價或四價氧化物作原材料制備四氧化三錳。錳的氧化物為Mn₂O₃、MnOOH和MnO₂。制備條件為碳酸錳或氫氧化錳與Mn₂O₃或MnOOH中二價錳和三價錳的摩爾比1：2～2.2，碳酸錳或氫氧化錳與MnO₂中二價錳和四價錳的摩爾比2：1.0～1.1，液固比1～5：1，溫度100～250℃，時間為1～40小時。反應(yīng)完成后，過濾，洗滌，烘干，得四氧化三錳產(chǎn)品，產(chǎn)品中錳含量大于71％。本發(fā)明方法產(chǎn)品中硫硅含量低，能制備滿足工業(yè)化生產(chǎn)要求。

分解氟碳鈰礦的方法 908     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及了一種分解氟碳鈰礦的方法，該方法具體包括以下步驟：S1）氟碳鈰礦氧化焙燒；S2）熟礦低溫絡(luò)合酸浸；S3）絮凝沉淀固液分離，得到含氟稀土料液和酸浸渣；S4）含氟稀土料液脫氟處理，得到稀土氟化物和氯化稀土溶液；S5）稀土氟化物利用碳酸鈉堿轉(zhuǎn)后酸溶，得到氯化稀土溶液；S6）將S4）得到的氯化稀土溶液與S5）得到的氯化稀土溶液混合后除雜，通過萃取分離得到相應(yīng)稀土產(chǎn)品。稀土精礦REO浸出率可達(dá)71.5%，鑭浸出率95%，鈰浸出率48%，鐠釹浸出率高達(dá)97%。大幅降低堿轉(zhuǎn)過程堿消耗、減少堿轉(zhuǎn)廢水的排放量，節(jié)約能源，同時能夠獲得較高的稀土浸出率，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

高純氫氧化鈰的制備方法 936     

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本發(fā)明屬于稀土生產(chǎn)的濕法冶金領(lǐng)域，涉及一種高純氫氧化鈰的制備方法，將高純碳酸鈰用硝酸溶解后配置出一定濃度的硝酸鈰溶液，通過過濾槽過濾后利用超聲波除油，然后加熱濃縮結(jié)晶制備出硝酸鈰晶體備用，再將硝酸鈰濾液中緩慢加入雙氧水和少量氨水，使得Ce(NO3)3氧化成Ce(OH)3O·OH，反應(yīng)體系溫度控制在35℃以下，氧化時間控制在30～60min，維持溶液體系PH值為5～6，然后將溶液攪拌并加入氨水維持溶液的PH值為6～7，使得Ce(NO3)3充分氧化成Ce(OH)3O·OH，最后再加入少量氨水后將溶液升溫至90～100℃保溫10～30min，維持溶液的PH值為8～9，使Ce(OH)3O·OH全部轉(zhuǎn)化成Ce(OH)4，減少重金屬沉淀，并把多余的雙氧水除去，解決了現(xiàn)有氫氧化鈰制備方法制備的氫氧化鈰存在產(chǎn)物純度低的問題。

鈾礦堆浸?攪拌浸出聯(lián)合水冶方法 720     

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本發(fā)明屬于鈾濕法冶金中鈾礦石浸出工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鈾礦堆浸?攪拌浸出聯(lián)合水冶方法。包括如下步驟：(1)鈾礦堆浸入堆礦石的破碎采用三段一閉路流程；(2)通過濕式篩分和分級將步驟(1)中破碎后的鈾礦堆浸入堆礦石的篩下物中小于0.15mm粒級的細(xì)泥分離；(3)步驟(2)中的稀礦漿進(jìn)入濃密機(jī)濃縮；(4)步驟(3)中的濃密機(jī)底流礦漿進(jìn)入攪拌浸出系統(tǒng)浸出，得到浸出礦漿；(5)步驟(4)出來的浸出礦漿進(jìn)行過濾和洗滌。本發(fā)明技術(shù)方案分離出的泥礦鈾品位高出礦石的平均品位，采用攪拌浸出可以獲得更高的浸出率，從而實(shí)現(xiàn)“低堆高冶”的浸出理念，使礦石處理工藝更趨合理。

鎳基溶液中糖精鈉的導(dǎo)數(shù)分光光度檢測方法 1061     

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本發(fā)明公開了一種鎳基溶液中糖精鈉的導(dǎo)數(shù)分光光度檢測方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法通過紫外?可見光分光光度計掃描近紫外線區(qū)，激發(fā)分子中價電子的躍遷，得到紫外吸收光譜，然后利用數(shù)學(xué)方法對譜圖進(jìn)行處理，從而檢測出鎳基溶液中糖精鈉的含量。本發(fā)明可以準(zhǔn)確分析出鎳基溶液中糖精鈉的含量，具有穩(wěn)定性高、重現(xiàn)性好等特點(diǎn)。該方法儀器簡單，操作方便，準(zhǔn)確度高，可有效消除背景的干擾，特別是避免了樣品需預(yù)處理的繁瑣步驟，可達(dá)到不經(jīng)分離就可測定的目的。

高硫銀礦物的組合浸出劑及其制備方法 1142     

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本發(fā)明涉及濕法冶金，公開了一種高硫銀礦物的組合浸出劑及其制備方法，所述高硫銀礦物的組合浸出劑的原料組成及重量份數(shù)如下：硫脲0.5?2份；1?丁基?3?甲基咪唑氯鹽3?10份；亞硫酸鈉0.005?0.01份。本發(fā)明的組合浸出劑與常規(guī)浸出劑相比具有組成簡單、浸出選擇性好、浸出率高、環(huán)境友好的特點(diǎn)。

風(fēng)化殼淋積型稀土礦浸出液碳酸氫銨沉淀稀土后母液復(fù)用回收稀土的方法 827     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，針對現(xiàn)有風(fēng)化殼淋積型稀土礦浸出液中碳酸氫用量過量并含有大量的硫酸銨或氯化銨等浸取劑造成嚴(yán)重的氨氮廢水污染和資源浪費(fèi)、以及現(xiàn)有生產(chǎn)工藝回收利用沉淀稀土后的母液時需使用硫酸來除去殘留的碳酸氫銨等問題，提供了一種風(fēng)化殼淋積型稀土礦浸出液碳酸氫銨沉淀稀土后母液復(fù)用回收稀土的方法，對稀土浸出液經(jīng)碳酸氫銨沉淀稀土后的母液循環(huán)復(fù)用回收稀土，在整個回收稀土的過程中調(diào)控碳酸氫銨的用量，在保證稀土沉淀回收率的同時，沉淀完稀土的母液復(fù)用不影響稀土的浸出率，實(shí)現(xiàn)在無酸條件下稀土資源的高效回收利用，具有重要的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。

從鍺氯化蒸餾鈣渣中浸出鍺的方法 758     

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本發(fā)明公開了一種從鍺氯化蒸餾鈣渣中浸出鍺的方法，涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先利用鍺氯化蒸餾鈣渣與碳酸鈉混合后在一定溫度下進(jìn)行焙燒，使鍺氯化蒸餾鈣渣中的硫酸鈣、二氧化硅、硅鍺酸鹽分別轉(zhuǎn)化為碳酸鈣，硅酸鈉以及鍺酸鈉；打開硫酸鈣、二氧化硅對鍺的包裹，有利于后續(xù)鍺的浸出；其次，焙砂產(chǎn)物采用水進(jìn)行浸出，使硫酸鈉、硅酸鈉、鍺酸鈉進(jìn)入水溶液中，避免后續(xù)硫酸浸出過程中形成硅膠；最后，在較低硫酸濃度條件下，實(shí)現(xiàn)鍺的高效浸出，可實(shí)現(xiàn)有價資源的高效回收，同時減少了硫酸的消耗，并且避免了浸出過程中硅膠的產(chǎn)生。

以三乙醇胺為添加劑的硫代硫酸鹽浸金的方法 791     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種以三乙醇胺為添加劑的硫代硫酸鹽浸金的方法，包括以下步驟：步驟1、將金礦細(xì)磨，得到?75～?38微米顆粒占90％以上的樣品備用；步驟2、將樣品調(diào)制成礦漿，向礦漿中依次加入硫代硫酸鹽、硫酸銨、氨水、銅離子和三乙醇胺，得到混合溶液；步驟3、將混合溶液的pH值調(diào)節(jié)至9.5～11，攪拌浸出12～24h，得到浸出液；步驟4、按常規(guī)方法回收浸出液中的金；本發(fā)明在Cu?NH₃?S₂O₃^2?體系浸金過程中，加入三乙醇胺，可以使Cu形成更為穩(wěn)定的配合物，降低銅離子與S₂O₃^2?的反應(yīng)，從而減少了S₂O₃^2?分解和藥劑消耗，使浸出液中S₂O₃^2?的分解產(chǎn)物得以降低。同時，三乙醇胺通過較強(qiáng)的吸附性能可以加快銅離子在金表面的反應(yīng)過程，從進(jìn)一步提升浸金的速率和效果。

以廢舊印花鎳網(wǎng)為原料生產(chǎn)氯化鎳產(chǎn)品的方法 1022     

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本發(fā)明涉及一種濕法冶金以廢舊印花鎳網(wǎng)為原料生產(chǎn)氯化鎳產(chǎn)品的方法。其特征在于使廢舊鎳網(wǎng)循環(huán)利用，并找到了一種生產(chǎn)氯化鎳產(chǎn)品的原料。本發(fā)明是將廢舊鎳網(wǎng)用脫膜劑脫除鎳網(wǎng)表面感光膠后經(jīng)工業(yè)鹽酸進(jìn)行浸出處理，浸出液再經(jīng)P507萃取劑萃取除雜，萃余液雜質(zhì)含量能夠滿足生產(chǎn)氯化鎳產(chǎn)品的要求，萃余液經(jīng)蒸發(fā)、結(jié)晶、離心、干燥產(chǎn)出合格的氯化鎳產(chǎn)品，其發(fā)明使廢舊鎳網(wǎng)得以循環(huán)利用，并拓寬了生產(chǎn)氯化鎳產(chǎn)品的原料種類。

氯鹽選擇性浸出紅土鎳礦中有價金屬的方法 868     

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本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金領(lǐng)域，特別涉及一種從紅土鎳礦中提取鎳、鈷、錳的方法。本發(fā)明包括步驟：將礦樣破碎研磨過篩，礦樣的粒度控制在0.074～0.15mm；將氯鹽溶解到鹽酸中，配制成鹽酸氯鹽溶液；采用鹽酸氯鹽溶液直接浸出紅土鎳礦，控制浸出溫度和浸出時間，同時從底部通入氧化性氣體來強(qiáng)化有價金屬的浸出和抑制雜質(zhì)金屬的浸出。本發(fā)明可以浸出有價金屬鎳、鈷的同時抑制鐵的浸出，防止后續(xù)工序中浸出液中的鐵生成沉淀而造成鎳鈷的損失，鎳浸出率達(dá)到83％以上，鈷的浸出率達(dá)到72％以上，錳的浸出率達(dá)到89％以上，而鐵的浸出率只有11—19％，很大程度上降低了鐵的浸出。

分解鎢精礦的方法 1069     

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本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種分解鎢精礦的方法。所述的分解鎢精礦的方法，采用鹽酸來分解鎢精礦，反應(yīng)在密閉容器中進(jìn)行，采用微波加熱分解鎢精礦，鹽酸用量為鎢精礦理論分解用量的1.0~1.1倍，分解溫度65~80℃，本發(fā)明方法利用微波加熱分解鎢精礦，解決了“鎢酸包裹”問題，提高了鎢精礦分解率；分解條件緩和，降低了酸的濃度，酸耗量小，利于環(huán)境保護(hù)；流程簡單，節(jié)約成本，適于大批量生產(chǎn)。

碳酸氫銨沉淀分離Sm3+和Zn2+的NH4Cl溶液循環(huán)利用方法 939     

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本發(fā)明涉及一種碳酸氫銨沉淀分離Sm3+和Zn2+的NH4Cl溶液循環(huán)利用方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明是用碳酸氫銨從ZnCl2、SmCl3和NH4Cl的混合溶液中制備碳酸釤沉淀，用N235從沉淀母液中萃取鋅，得到的高濃度NH4Cl溶液用于稀釋萃余液中SmCl3和ZnCl2濃度和配制碳酸釤的沉淀劑，實(shí)現(xiàn)了NH4Cl溶液的循環(huán)利用，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

高硅銅锍氧壓酸浸中控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法 1007     

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本發(fā)明涉及到一種高硅銅锍氧壓酸浸中控制水合硅蛋白結(jié)晶水量的方法，屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。本發(fā)明的方法包括：在氧壓酸浸時，被浸出的二氧化硅，以水合硅蛋白（SiO2·nH2O）析出入渣。通過控制礦漿濃度及氧壓浸出技術(shù)參數(shù)，使形成的水合硅蛋白結(jié)晶水量低，礦漿靜置30min時上清率＞40%, 壓濾后濾餅含水量為30～40%，濾餅體積為原料體積的1.5～2.0倍。本發(fā)明技術(shù)方案能夠有效控制浸出渣體積量，得到易于澄清過濾的礦漿，濾餅含水量低，可減少濾餅的洗滌水量，減少被溶出的銅入渣損失；同時，減小了浸出礦漿中渣相的體積，利用礦漿濃密澄清；浸出礦漿液固分離后，減小濾餅含水量，從而減少了濾餅的洗滌水量，節(jié)約了用水，且有利于流程體積平衡。

銥的回收和提純方法 789     

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本發(fā)明的方法屬于濕法冶金中貴金屬的提取。 采用硫氮九號藥劑作沉淀劑，在室溫下按化學(xué)計算 量加入到酸度為0.01～1.3N含銥以及銅、鎳、鈷等的 鹽酸或鹽酸加硫酸的混合溶液中即快速而有選擇地 沉淀而分離除去賤金屬。操作重復(fù)1～2次，可獲得純 銥溶液。銥的回收率可達(dá)97～99％。本發(fā)明適用于從 含銥及賤金屬的混合溶液中回收和提純銥。