氣流磨氫化鈦粉制備超細(xì)晶粒鈦及鈦合金的方法 1123     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，提供了一種氣流磨氫化鈦粉制備超細(xì)晶粒鈦及鈦合金的方法。該方法首先使用氣流磨機(jī)制備出極細(xì)氫化鈦粉或氫化鈦粉與其他粉末的混合粉，再向磨好的粉末中添加少量石蠟做成型劑，將添加了成型劑的粉末壓制成一定形狀的坯樣，將坯樣放入燒結(jié)爐中脫脂和燒結(jié)；通過(guò)控制爐子的升溫速率、爐內(nèi)的氣氛種類、氣氛壓力和真空度，以及脫脂和燒結(jié)的溫度與時(shí)間等工藝參數(shù)，燒結(jié)出相對(duì)密度達(dá)到95%以上的超細(xì)晶燒結(jié)制品。再將燒結(jié)制品放入熱等靜壓爐中高壓處理后得到全致密超細(xì)晶的產(chǎn)品。本發(fā)明具有工藝簡(jiǎn)單，成本低，適用的鈦合金種類和產(chǎn)品尺寸大小范圍廣，可大批量生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)。

催化還原硒的方法 810     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種催化還原硒的方法，用三價(jià)鐵離子為催化劑，在含六價(jià)硒的溶液中加入還原劑進(jìn)行反應(yīng)使硒還原成硒單質(zhì)。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了短流程、直接還原為硒單質(zhì)的目標(biāo)，解決現(xiàn)有技術(shù)中采用還原劑難以一步將六價(jià)硒還原成單質(zhì)硒的技術(shù)難題。本發(fā)明還實(shí)現(xiàn)了快速高效還原，僅需要1?2小時(shí)的反應(yīng)時(shí)間，即可實(shí)現(xiàn)硒還原率不低于98％，明顯縮短了硒還原的時(shí)間，提高了還原率。本發(fā)明的還原過(guò)程所需條件溫和、反應(yīng)流程短效果好、所需試劑及設(shè)備均為常見(jiàn)的濕法冶金工業(yè)設(shè)備及試劑，整體非常容易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)應(yīng)用。

管束式回轉(zhuǎn)圓筒干燥機(jī) 729     

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本發(fā)明主要涉及粉體的干燥領(lǐng)域,管束式回轉(zhuǎn)圓筒干燥機(jī)新結(jié)構(gòu)解決了回轉(zhuǎn)圓筒干燥設(shè)備,干燥具有帶粘性,分散性不好的粉體物料的干燥,防止物料粘團(tuán)。管束具有撞碎物料,并使圓筒內(nèi)的料幕布滿圓筒截面不會(huì)形成空洞,對(duì)流干燥得以充分,管束具有輻射,接觸傳熱。并同時(shí)具有儲(chǔ)能和釋放能量的作用。該機(jī)可廣泛應(yīng)用于冶金、建材、化工、輕工等領(lǐng)域的料體顆粒物料的干燥。

制備氧化物彌散強(qiáng)化鐵基合金的方法 1158     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種制備氧化物彌散強(qiáng)化鐵基合金的方法，屬于粉末冶金材料領(lǐng)域。采用Y、Ti元素合金化的霧化鐵基預(yù)合金粉末，在空氣氣氛中機(jī)械球磨12～24h，制備氧均勻分布的含氧粉末，然后進(jìn)行熱固結(jié)成形及熱處理，得到納米氧化物彌散強(qiáng)化鐵基合金。本發(fā)明通過(guò)機(jī)械球磨將球磨氣氛中的氧引入到粉末基體，并經(jīng)過(guò)熱固結(jié)成形及熱處理，在合金基體中均勻析出納米尺度的氧化物強(qiáng)化相，避免長(zhǎng)時(shí)間球磨，縮短了傳統(tǒng)制備工藝機(jī)械合金化的時(shí)間；形成的納米氧化物第二相，在基體中彌散均勻分布，有效提高合金的室溫和高溫強(qiáng)度；本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單，制備的合金具有優(yōu)異的室溫和高溫力學(xué)性能，適合工業(yè)化大規(guī)模制備。

含鉛鉍鉬物料的濕法分離工藝 958     

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本發(fā)明涉及一種含鉛鉍鉬物料的濕法分離工藝,屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將含鉛鉍鉬物料先經(jīng)球磨,加純堿和氧化劑制漿,制漿料液加溫浸出,使鉬以鉬酸鈉形式存在于浸出液中,鉛、鉍、銀、銅和鐵留在浸出渣中形成鉛鉍銀銅鐵渣;浸出液用鹽酸酸化沉淀部分溶解鉛,形成鉛渣用鉛火法冶煉回收,再加氯化鈣,沉淀出鉬酸鈣;上述含鉛鉍銀銅鐵渣用硫酸、氯化鈉、雙氧水浸出,Pb以銀鉛渣的形式分離;沉鉛后液通過(guò)水解沉鉍;從而實(shí)現(xiàn)鉛、鉍、鉬的分離。本發(fā)明金屬回收率高,分離效果好,廢液循環(huán)利用,無(wú)廢渣產(chǎn)出,環(huán)保安全。

用于旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的液壓頂升裝置 1153     

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一種用于旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)的液壓頂升裝置，采用于加載油缸固定于箱體，隨動(dòng)油缸設(shè)置于加載油缸內(nèi)且沿推力盤一側(cè)徑向分布，箱體上設(shè)有油道A、油道B，隨動(dòng)油缸與加載油缸之間設(shè)置數(shù)根通油管，油道A經(jīng)加載油缸貫通于加載油缸與隨動(dòng)油缸結(jié)合處界面，油道B經(jīng)加載油缸、通油管貫通于隨動(dòng)油缸與推力盤盤面，推力盤經(jīng)鍵與鎖緊裝置固連于推力軸，推力軸的出軸端經(jīng)頂升聯(lián)接法蘭剛性輸出軸系推力，柔性輸出軸系轉(zhuǎn)動(dòng)的技術(shù)方案；它克服了現(xiàn)有旋轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)及液壓頂升裝置推力與轉(zhuǎn)動(dòng)不能同時(shí)兼顧的局限，而且轉(zhuǎn)速與推力受到限制，以及結(jié)構(gòu)龐雜，能耗高，噪聲大，通用性差，應(yīng)用范圍窄等缺陷；適合作礦山、電力、煤礦、冶金、交通、化工、水利，機(jī)床、船舶等行業(yè)配套用。

雙磁場(chǎng)變流式異步調(diào)速電動(dòng)機(jī) 767     

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一種雙磁場(chǎng)變流式異步調(diào)速電動(dòng)機(jī),絕緣外殼5中,有轉(zhuǎn)子1,轉(zhuǎn)子1上同軸線套有定子2與定子3,定子2與定子3之間軸向間隔。任一定子能在設(shè)定幾何角度范圍內(nèi)往復(fù)轉(zhuǎn)動(dòng)。由執(zhí)行器4執(zhí)行驅(qū)動(dòng)及定子2或定子3的鎖定。只需調(diào)整兩磁場(chǎng)夾角即可改變磁場(chǎng)大小實(shí)現(xiàn)異步電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速的調(diào)節(jié)?？蓮V泛應(yīng)用于電力、化工、機(jī)械、采礦、冶金、運(yùn)輸各行業(yè)。具有調(diào)節(jié)簡(jiǎn)單、節(jié)約投資、維護(hù)量少、可靠性高,可解決大容量、高電壓調(diào)速困難的優(yōu)點(diǎn),有利實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)動(dòng)化和自動(dòng)化。

高純鉬粉的制備方法 846     

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本發(fā)明提供了一種高純鉬粉的制備方法，該方法將二氧化鉬礦粉與氯氣進(jìn)行氯化反應(yīng)，冷凝后得到MoO2Cl2固體；然后將所述MoO2Cl2固體與氨水進(jìn)行氨浸反應(yīng)，得到仲鉬酸銨和HCl氣體；進(jìn)一步將所述仲鉬酸銨焙燒，得到MoO3；最后將所述MoO3與還原氣體進(jìn)行還原反應(yīng)，得到高純鉬粉。與現(xiàn)有技術(shù)濕法冶金提純鉬礦源相比，本發(fā)明以二氧化鉬礦粉為原料，使氯氣與MoO2進(jìn)行選擇性反應(yīng)。由于氯氣只與金屬M(fèi)o發(fā)生反應(yīng)，其他元素幾乎不參與反應(yīng)，因此，產(chǎn)物的雜質(zhì)含量大幅度降低，得到高純度的產(chǎn)物，并且避免了原料鉬礦源中雜質(zhì)種類和含量對(duì)產(chǎn)品純度的影響。

鋁基吸波材料及制備方法 755     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域的鋁基材料,尤其是鋁基吸波材料及其制備方法,其特征在于:將鋁或鋁合金板表層采用直流或交流電一步或二步陽(yáng)極氧化法形成多孔氧化鋁膜,制成鋁基多孔氧化鋁模板,即AAO模板;采用直流或脈沖電流電化學(xué)沉積在鋁基AAO多孔膜中組裝磁性納米金屬線陣列,制成表層原位組裝磁性納米線陣列的鋁基吸波材料;解決了吸波層與基體的粘結(jié)不足導(dǎo)致的脫落問(wèn)題,避免了磁性纖維吸波劑存在的纏結(jié)問(wèn)題;且磁性納米線陣列利用納米線間的耦合效應(yīng)和尺寸效應(yīng),提高吸波效果,吸波層薄,重量輕,效果好。鋁基吸波材料用作微波吸收材料,可用于地面車輛及裝備、飛機(jī)、導(dǎo)彈、船舶等的穩(wěn)身和電磁屏蔽,具有優(yōu)異的高效寬頻吸波性能。

落錘機(jī)檢驗(yàn)鑄鐵球抗沖擊的方法 986     

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落錘機(jī)檢驗(yàn)鑄鐵球抗沖擊的方法是用物理方法檢驗(yàn)其抗沖擊性能。鑄鐵球代替鍛鋼球作為冶金選礦、水泥、電力、化肥等工業(yè)球磨機(jī)的磨礦介質(zhì),所以鑄鐵球必須具有較高的耐磨性和抗沖擊性。鑄鐵球的硬度和抗沖擊破碎性能是評(píng)價(jià)鑄鐵球質(zhì)量的兩個(gè)主要指標(biāo)。本方法是讓落錘機(jī)的落錘從某一高度落下,對(duì)鑄鐵球進(jìn)行多次沖擊直至破碎,檢驗(yàn)鑄鐵球的抗沖擊破碎性能。因此,可以評(píng)價(jià)鑄鐵球的實(shí)際使用壽命。

高頻低導(dǎo)磁系數(shù)低損耗磁粉芯及其制備方法 651     

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本發(fā)明涉及粉末冶金領(lǐng)域,尤其是一種高頻低導(dǎo)磁系數(shù)μ低損耗磁粉芯及其制備方法,其特征在于:它的成分為二元系鐵鎳合金添加Mo,Ni的含量取為75～82%,Mo的添加量為1～3%,余量為Fe,熔煉溫度為1600℃,成型壓力壓力取1000～1200MPa,熱處理溫度取450～550℃,保溫時(shí)間取1小時(shí),本發(fā)明的高頻低導(dǎo)磁系數(shù)μ低損耗磁磁粉芯的物理性能和磁性能優(yōu)良。100kHz下磁粉芯導(dǎo)磁系數(shù)導(dǎo)磁系數(shù)μ值變化小于0.3%;30kHz時(shí),導(dǎo)磁系數(shù)μ=60±5,Q=100～120;磁粉芯的損耗P0.5/40K<12.5w/kg,滿足了高頻領(lǐng)域高性能電子器件的要求。

混凝土泵送設(shè)備及其耐磨套和耐磨套的制造方法 707     

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本發(fā)明提供了一種混凝土泵送設(shè)備及其耐磨套和耐磨套的制造方法。耐磨套包括：本體；耐磨層，耐磨層通過(guò)異相燒結(jié)形成在本體的外側(cè)。本發(fā)明通過(guò)異相燒結(jié)的方式將耐磨層與本體結(jié)合起來(lái)，形成了致密互熔的冶金結(jié)合層，使得耐磨層與本體之間的結(jié)合力遠(yuǎn)大于鍍鉻等工藝所得到的耐磨層，且制得的耐磨層的厚度為2-3mm，提高了耐磨層的使用壽命。

紅土鎳礦中提取鎳鈷、綜合開(kāi)發(fā)鐵和鎂的工藝方法 817     

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紅土鎳礦中提取鎳鈷、綜合開(kāi)發(fā)鐵和鎂的工藝方法,本發(fā)明屬于有色金屬濕法冶金領(lǐng)域。以紅土鎳礦為原料,采用采礦、磨漿制礦、常壓濕法氯化浸出、萃取分離鐵、鎳鈷中和水解沉淀、氯化鎂高溫水解等工藝流程來(lái)提取鎳鈷中間產(chǎn)品、回收輕質(zhì)氧化鎂及用于鐵產(chǎn)品精制的原料。主要技術(shù)要點(diǎn)是對(duì)紅土鎳礦中的鎳鈷先用常壓鹽酸選擇性溶解浸出;經(jīng)萃取分離鐵,對(duì)萃取余液中的鎳鈷用沉淀法得到中間產(chǎn)品;沉鎳鈷后母液經(jīng)過(guò)高溫水解得到輕質(zhì)氧化鎂,并回收氯化氫得到鹽酸;萃取有機(jī)相經(jīng)水反萃鐵,再中和水解得氫氧化鐵,可用于鐵產(chǎn)品生產(chǎn)。本發(fā)明鎳鈷浸出率高、成本低、投資少、鹽酸閉路循環(huán)。整個(gè)工藝簡(jiǎn)要、清潔,對(duì)環(huán)境友好。尤其適應(yīng)大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。

釩鋁合金材料的制備方法 685     

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本發(fā)明涉及一種釩鋁合金材料的制備方法，屬于冶金領(lǐng)域。本發(fā)明以五氧化二釩和金屬鋁為原料，于反應(yīng)裝置中點(diǎn)火還原制得釩鋁合金；對(duì)反應(yīng)爐料進(jìn)行了創(chuàng)造性的改革，采用摻球混料作爐料，用如下工藝：制造釩鋁合金球→配料→裝料→冶煉→表面整理→破碎包裝，所制取的釩鋁合金均勻度達(dá)到99.5％；滿足了航空鈦合金制備的需要。本發(fā)明的主要反應(yīng)不用添加消熱劑、助熱劑，且制得的產(chǎn)品均勻性好，金屬回收率高，生產(chǎn)成本低，F(xiàn)e、Si含量在0.30wt％以下。

新型冷鐓鋼保護(hù)渣 740     

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本發(fā)明涉及一種新型冷鐓鋼保護(hù)渣，屬于鋼鐵冶金連鑄領(lǐng)域。本發(fā)明首次嘗試用適量鎂鉻鐵礦作為保護(hù)渣的原料之一，不僅在控?zé)嵝阅苌掀鸬胶芎玫恼{(diào)控作用，還降低了成本。通過(guò)提高過(guò)渡金屬Cr3+和Mn2+的含量來(lái)提高渣膜的輻射吸收系數(shù)，減少紅外線的熱輻射能力，進(jìn)而達(dá)到提高保護(hù)渣的控?zé)崮芰Φ哪康摹１景l(fā)明所開(kāi)發(fā)的冷鐓鋼保護(hù)渣，其熔點(diǎn)、粘度適當(dāng)，使用時(shí)鋼渣界面穩(wěn)定性高、抑制卷渣能力強(qiáng)、潤(rùn)滑性能好，并能很好地控制傳熱，保證了冷鐓鋼連鑄過(guò)程的順利進(jìn)行，能夠有效防止縱裂紋的產(chǎn)生，具有良好的社會(huì)效益與經(jīng)濟(jì)效益。

含氮鋼結(jié)硬質(zhì)合金的制備方法 962     

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一種含氮鋼結(jié)硬質(zhì)合金的制備方法，采用鈦的氮碳化物粉末作為硬質(zhì)相，以鋼粉作為粘結(jié)相，通過(guò)粉末冶金制作方法制作含氮鋼結(jié)硬質(zhì)合金。制作前先對(duì)鈦的氮碳化物粉末進(jìn)行處理，再將鈦的氮碳化物粉末與鋼粉混合，并一起原位燒結(jié)成含氮鋼結(jié)硬質(zhì)合金。所述對(duì)鈦的氮碳化物粉末進(jìn)行處理是指制作鈦的氮碳化物粉末時(shí)通過(guò)調(diào)整炭黑和鈦白粉的比例，并控制燒結(jié)溫度以及氮的流量制作出游離碳0.15%以下、氧含量0.6%以下的鈦的氮碳化物。并在制作含氮鋼結(jié)硬質(zhì)合金時(shí)，先將鋼粉固溶化，充分降低鋼粉中的游離碳。本發(fā)明能夠形成硬質(zhì)相與粘結(jié)相結(jié)合更致密，和具有更高的顯微硬度、潤(rùn)滑性以及耐磨性的含氮鋼結(jié)硬質(zhì)合金。

從含銦的甲基磺酸鉛溶液中萃取銦的方法 1080     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域；具體涉及一種從含銦的甲基磺酸鉛溶液中萃取銦的方法，鉛銦合金在添加有添加劑的體系下電解精煉，得到含銦的甲基磺酸鉛溶液；將含銦的甲基磺酸鉛溶液進(jìn)行除鉛處理，得到除鉛后液；調(diào)節(jié)除鉛后液的pH值，得到銦萃取原液；將萃取原液與包含萃取劑的有機(jī)相接觸、萃取。本發(fā)明可解決甲基磺酸體系萃取銦過(guò)程由于混合添加劑的比例及用量、鉛離子濃度、pH值、溫度原因產(chǎn)生第三相和發(fā)生乳化現(xiàn)象的問(wèn)題，增加銦的回收效率，簡(jiǎn)化分離的難度，屬于低成本簡(jiǎn)單易操作的方法。

高純度鋰鹽的制備方法 1053     

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本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種高純度鋰鹽的制備方法。本發(fā)明制備方法，其特征在于包括以下步驟：(1)將粗制碳酸鋰加水制成漿料，升溫；(2)向步驟(1)的漿料中加入浸提劑，反應(yīng)；(3)將反應(yīng)后體系過(guò)濾，濾液調(diào)節(jié)pH值至6.0?8.0；(4)將調(diào)節(jié)后濾液蒸發(fā)結(jié)晶，過(guò)濾，烘干，得到高純度鋰鹽。采用本發(fā)明的方法制備得到的鋰鹽產(chǎn)品中，氯化鋰主含量達(dá)到99.8wt％以上，硫酸鋰主含量達(dá)到99.9wt％以上，硝酸鋰主含量達(dá)到99.7wt％以上，遠(yuǎn)高于電池級(jí)99.5wt％的標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，流程短，設(shè)備要求低，具有很好的工業(yè)化可行性，能耗成本低廉，產(chǎn)品價(jià)值高，具有可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

鎢與低活化不銹鋼納米梯度復(fù)合連接方法 738     

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本發(fā)明涉及一種鎢與低活化不銹鋼納米梯度復(fù)合?擴(kuò)散連接方法，首先設(shè)計(jì)二層或三層結(jié)構(gòu)納米復(fù)合W?Fe梯度過(guò)渡層，納米復(fù)合W?Fe粉末采用溶膠?噴霧干燥?熱還原或高能球磨方法制備，并控制不同成分粉末粒度和燒結(jié)活性實(shí)現(xiàn)不同成分粉末在同一溫度下燒結(jié)近全致密。然后采用分層鋪粉?壓制成形?高溫?zé)Y(jié)成形制備層間結(jié)合完好、接近全致密梯度W?Fe。最后將W?Fe梯度過(guò)渡層高鎢合金端和低鎢合金端分別先后與鎢和不銹鋼進(jìn)行擴(kuò)散連接，得到W/梯度W?Fe/不銹鋼連接樣件。本發(fā)明在較低溫度下實(shí)現(xiàn)了鎢與不銹鋼連接界面形成致密冶金結(jié)合，連接強(qiáng)度在200MPa以上，避免了高溫直接連接或釬焊導(dǎo)致的界面應(yīng)力集中和不銹鋼基材性能惡化。

模鑄方法 709     

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一種模鑄方法，包括如下工藝步驟：（1）鋼棒冷料選取：鋼棒冷料質(zhì)量百分組成為C=0.44～0.46，Si=0.19～0.23，Mn=0.54～0.57，P≤0.022，S%≤0.019，鋼棒冷料液相線低于預(yù)澆鑄鋼水入鑄模溫度30℃以上；（2）鋼棒處理：鋼棒經(jīng)過(guò)除銹加工后，在模鑄鋼錠模中，以鋼錠寬度為中心，兩邊各1/4錠型寬度排列冷料，冷料加入量為鋼錠質(zhì)量的0.5%～1.5%；（3）模鑄：采用下注法鋼液模鑄，將轉(zhuǎn)爐—LF—VD冶煉完畢的合格鋼液澆鑄到固定好冷料的鋼錠模中，模鑄開(kāi)澆過(guò)熱度控制在35±1℃。本發(fā)明冶煉澆鑄工藝可操作性強(qiáng)；投資少，裝備和工藝通用性強(qiáng)；效果顯著，模鑄鋼錠的偏析程度大大降低，冶金質(zhì)量大大提高。

高強(qiáng)度鉬摻雜板材及其制備方法 893     

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本發(fā)明涉及了一種高性能鉬摻雜板材及其制備方法。將MoSi2與Y2O3、CeO2中的一種,或是與Y2O3和La2O3和CeO2中的兩種,或是與Y2O3和La2O3和CeO2三者的混合物經(jīng)過(guò)高能球磨后,制備成MoSi2/稀土氧化物超細(xì)復(fù)合微粒;然后將超細(xì)復(fù)合微粒按0.1wt%～3wt%的比例摻雜到微細(xì)鉬粉中,采用粉末冶金方法經(jīng)混合、壓制、燒結(jié)工序制備出Mo5Si3/稀土復(fù)合微粒強(qiáng)化鉬板坯;最后經(jīng)大變形軋制得到所需板材。用該方法生產(chǎn)的摻雜鉬板材具有優(yōu)異的高溫和室溫強(qiáng)度,其室溫抗拉強(qiáng)度可達(dá)921MPa,抗彎強(qiáng)度可達(dá)1674MPa,1000℃時(shí)的抗拉強(qiáng)度可達(dá)558.7MPa,可廣泛應(yīng)用于高溫領(lǐng)域,如高溫舟皿、電極等。

濕法處理含砷鉛陽(yáng)極泥工藝 916     

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本發(fā)明涉及一種濕法處理含砷鉛陽(yáng)極泥工藝，屬有色金屬濕法冶金及二級(jí)資源回收領(lǐng)域。工藝步驟是：堿浸脫砷-出濾液沉鉛銻-氯鹽體系浸出-水解銻鉍-置換銅-酸浸渣轉(zhuǎn)型；轉(zhuǎn)型后渣含鉛，銻，金，銀，進(jìn)入火法熔煉系統(tǒng)；本發(fā)的脫砷條件合理，洗渣后液都可循環(huán)浸出使用，幾乎無(wú)廢液排放，工藝流程簡(jiǎn)單，常壓操作，原料適應(yīng)性強(qiáng)，成本低，更加提高生產(chǎn)效率。

帶鋼卷取機(jī)空心軸缺陷處理修復(fù)再造的新工藝方法 722     

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本發(fā)明涉及一種帶鋼卷取機(jī)空心軸缺陷處理修復(fù)再造的新工藝方法。本發(fā)明解決了材料選用局限性、工藝過(guò)程熱應(yīng)力、熱變形、材料晶粒粗大、基體材料結(jié)合強(qiáng)度差、熱焊加工對(duì)母材機(jī)構(gòu)性能影響大等一系列技術(shù)難題。激光熔覆復(fù)合層與基體均無(wú)粗大組織,熔覆層及基界面組織致密,晶粒細(xì)小,熔覆組織無(wú)裂紋、夾雜等缺陷;熔覆層與基體形成冶金結(jié)合,不脫落;熱變形小,應(yīng)力低,表面硬度高;對(duì)基體稀釋率低,熔覆層尺寸大小和位置可以精確控制,熔覆后機(jī)械加工余量小,復(fù)合功能層具有高耐腐蝕性、高耐磨性的特點(diǎn)。本發(fā)明無(wú)環(huán)境污染、生產(chǎn)率高、能耗低,大大減少企業(yè)配件消耗成本。

電解鋁預(yù)焙陽(yáng)極鋼爪陶瓷基涂層保護(hù)材料及其制備方法 895     

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本發(fā)明涉及冶金新材料技術(shù)領(lǐng)域，具體公開(kāi)了一種電解鋁預(yù)焙陽(yáng)極鋼爪陶瓷基涂層保護(hù)材料，由以下重量百分比的組分配制而成：氧化鋁基礎(chǔ)材料、晶粒預(yù)活化材料、鈧稀土晶粒表面活化材料、硅氧四面體結(jié)構(gòu)材料、水。本發(fā)明制備的電解鋁預(yù)焙陽(yáng)極鋼爪保護(hù)涂料可在400℃燒結(jié)，在鋼爪表面形成陶瓷隔離防護(hù)層，防止氧氣、氟化氫、冰晶石蒸汽對(duì)鋼爪的腐蝕，進(jìn)而解決陽(yáng)極鋼爪的高溫氧化消耗和電解質(zhì)冰晶石腐蝕的問(wèn)題。

除錳劑的制備方法和設(shè)備 1118     

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本發(fā)明屬于火法冶金技術(shù)，具體涉及一種用于濕法鋅冶煉除錳劑的制備方法和設(shè)備。一種生產(chǎn)除錳劑的設(shè)備，包括沸騰爐、旋風(fēng)及陶瓷管收塵器和水冷圓筒，所述沸騰爐包括爐體，頂部設(shè)有沸騰爐排氣口，底部設(shè)有沸騰爐進(jìn)料口、沸騰爐進(jìn)氣口和沸騰爐出料口；所述沸騰爐出料口與水冷圓筒連通；旋風(fēng)及陶瓷管收塵器設(shè)有煙塵進(jìn)氣口、煙塵出料口和出氣口；所述沸騰爐排氣口連通煙塵進(jìn)氣口；所述出氣口與外界大氣連通；煙塵出料口與沸騰爐進(jìn)料口連通。本發(fā)明采用的沸騰爐產(chǎn)出的煙塵率較高，煙塵返回沸騰焙燒以提高燒成轉(zhuǎn)化率。本發(fā)明錳酸鈉燒成轉(zhuǎn)化率可達(dá)90%以上。

螺旋槳再制造用耐磨耐蝕高熵合金熔覆層及制備方法 987     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種螺旋槳再制造用耐磨耐蝕高熵合金熔覆層及其制備方法，用于熔覆的高熵合金材料組成成分為：FeCoNiCrMnAlxSiy，對(duì)基體待熔覆表面進(jìn)行打磨清理后，采用等離子熔覆設(shè)備在基體表面制備高熵合金熔覆層；本發(fā)明采用等離子熔覆技術(shù)制備的高熵合金熔覆層無(wú)孔洞和裂紋等缺陷，熔覆層與基體產(chǎn)生良好的冶金結(jié)合，且熔覆層組織致密均勻；熔覆層的硬度、耐磨性和耐蝕性相對(duì)于基體明顯提升，可滿足螺旋槳再制造對(duì)耐磨耐腐蝕的要求。

類鹵化合物的制備方法及其應(yīng)用 955     

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本發(fā)明涉及一種類鹵化合物（C2N2S2）的制備方法及其應(yīng)用，該制備方法是將含有硫氰酸根的物質(zhì)在氧化劑的作用下對(duì)硫氰酸根進(jìn)行選擇性氧化，使硫氰酸根陰離子失掉一個(gè)電子而成為單電子游離基、兩個(gè)所述單電子游離基結(jié)合在一起形成硫氰；所述含有硫氰酸根的物質(zhì)選自硫氰酸或一價(jià)的硫氰酸鹽。所制備出的硫氰（C2N2S2）可應(yīng)用在與金屬溶浸及提取和回收相關(guān)的礦山和冶金廠、廢印刷電路板、廢舊家用電器、廢五金、廢電鍍工件、廢催化劑及礦渣中的過(guò)渡金屬提取和回收等領(lǐng)域。

用于鋁板上的鋁鋼復(fù)合系固件 929     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于鋁板上的鋁鋼復(fù)合系固件，涉及交通運(yùn)輸領(lǐng)域鋁鋼復(fù)合系固件技術(shù)領(lǐng)域，具體制備過(guò)程如下：選取鋼部和鋁部，經(jīng)預(yù)處理后，與支撐架、纖維板、炸藥包套在一起，使用爆炸復(fù)合方法，將鋼棒與鋁板焊接在一起，形成鋁鋼包套式復(fù)合結(jié)構(gòu)，再加工成可在鋁板上進(jìn)行焊接的系固件結(jié)構(gòu)。由本發(fā)明所制得的鋁鋼復(fù)合系固件，實(shí)現(xiàn)了鋁與鋼的冶金結(jié)合，螺紋強(qiáng)度高，抗腐蝕能力強(qiáng)，系固穩(wěn)定性和安全性好，可應(yīng)用于建筑、造船、軌道交通、輸配電、車輛制造等領(lǐng)域。

粉末擠壓與高溫?cái)U(kuò)散燒結(jié)制備高硅鋼帶材的方法 821     

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一種粉末擠壓與高溫?cái)U(kuò)散燒結(jié)制備高硅鋼帶材的方法，采用水霧化鐵粉和Si含量為50～70％的高純硅鐵粉為原料，形成Fe?4.5～6.7％Si混合粉。通過(guò)模壓成方形坯，再加熱到950～1050℃實(shí)現(xiàn)Fe相奧氏體化，用擠壓比為8～16的變形量熱擠壓成板坯，將板坯在1060～1160℃進(jìn)行真空或還原氣氛保護(hù)燒結(jié)，使Fe粉顆粒實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合，Si與Fe實(shí)現(xiàn)部分合金化，形成貧Si的α?Fe晶粒和脆性高Si相的多相高硅鋼坯料。再多次冷軋、低溫?cái)U(kuò)散燒結(jié)，在1270～1320℃真空或還原氣氛保護(hù)燒結(jié)，實(shí)現(xiàn)高硅鋼的均質(zhì)合金化，獲得含4.5～6.7％Si的0.1～0.5mm厚，密度≥7.41g/cm³的高硅鋼帶材。

帶鋸條熱處理工藝 933     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)，尤其涉及帶鋸條熱處理工藝問(wèn)題，屬于鋸條生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的帶鋸條熱處理工藝，包括以下步驟：S1、帶鋸條涂炭：在帶鋸條鋸齒部分的表面涂覆碳粉膠體，干燥后備用；S2、激光沖擊：在干燥后的帶鋸條上方設(shè)置約束層，后進(jìn)行激光處理；S3、淬火：將S2處理后的帶鋸條進(jìn)行加熱淬火，淬火溫度為750?830℃，時(shí)間為35?55min；S4、低溫回火：對(duì)淬火后的帶鋸條進(jìn)行低溫回火，溫度為150?250℃，時(shí)間1.5?2h；S5、打磨拋光：對(duì)低溫回火后的帶鋸條表面進(jìn)行打磨拋光。本發(fā)明的處理的帶鋸條的硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度和綜合機(jī)械性能得到提高；同時(shí)縮短了帶鋸條生產(chǎn)周期。