權利要求

1.一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法，其特征在于，該方法包括如下步驟：

(1)閃蒸鹵化：將廢鋰電石墨浸出渣和鹵化劑混合后平鋪在碳紙上，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔內氣體為氬氣環(huán)境，壓強0.4MPa～1.05MPa、閃蒸電壓密度為30V/cm2～40V/cm2、閃蒸次數(shù)為1次～6次和閃蒸溫度為1800℃～2300℃，分離得到固相純化石墨和氣相金屬閃蒸氣;

(2)焦耳閃速包覆：將步驟(1)得到的純化石墨研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，然后放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔內氣體環(huán)境壓強在0.3MPa～0.8MPa、焦耳熱保溫電流密度為103A/cm2～105.5A/cm2、焦耳熱保溫時間為6s～7.2s和焦耳熱保溫溫度為762℃～769.5℃，得到鋰電負極石墨材料;

(3)固氣提鋰：將步驟(1)得到的金屬閃蒸氣通入稀酸溶液浸出鋰元素，過濾得到尾渣和富鋰液;

(4)爆氣沉鋰：將步驟(3)得到的富鋰液通入爆氣二氧化碳，過濾得到碳酸鋰和水。

2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述的廢鋰電石墨浸出渣為濕法冶金工業(yè)回收廢磷酸鐵鋰電池黑粉、廢三元鋰電池黑粉、廢錳酸鋰電池黑粉和廢鈷酸鋰黑粉中的一種，含有鋰、鐵、鈉、銅和鋁。

3.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟(1)鹵化劑為NaCl、NH4Cl、KCl、NaI、NH4I、KI中的一種。

4.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟(1)鹵化劑與廢鋰電石墨浸出渣的質量比為1：80g/g～1：180g/g，碳紙面積為80m2/kg～480m2/kg。

5.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟(1)鹵化劑與廢鋰電石墨浸出渣的質量比為1：100g/g～1：160g/g，碳紙面積為160m2/kg～400m2/kg。

6.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟(1)鹵化劑與廢鋰電石墨浸出渣的質量比為1：120，碳紙面積為240m2/kg～320m2/kg。

7.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟(1)調整反應腔內氣體環(huán)境壓強0.55MPa～0.9MPa，閃蒸電壓密度為32V/cm2～38V/cm2、閃蒸次數(shù)為2次～5次和閃蒸溫度閃蒸溫度為1900℃～2200℃。

8.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟(2)將步驟(1)得到的純化石墨用去離子水洗滌多次至中性后干燥，然后研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，調整純化石墨與瀝青的質量比為4：1～1.5：1g/g，反應腔氣體環(huán)境為氮氣，壓強在0.4-0.7MPa，焦耳熱保溫電流密度為103.5A/cm2～105A/cm2，焦耳熱保溫時間為6.2s～7s，焦耳熱保溫溫度為為763.5℃～768℃。

9.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟(3)中通入金屬閃蒸氣的流量為19mL/s～24mL/s，稀酸溶液為0.01M～0.25M的稀鹽酸，機械攪拌速度為500rpm～600rpm。

10.根據權利要求1或2所述的方法，其特征在于，步驟(4)為：步驟(3)富鋰液在低溫溫度為2℃～7℃下通入經爆氣盤的CO2，爆氣盤充碳能力為0.05kg CO2/h～0.15kgCO2/h。

說明書

技術領域：

[0001]本發(fā)明涉及廢鋰電池濕法浸出排放尾渣處置技術領域，具體涉及一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法。

背景技術：

[0002]廢鋰電池包括廢磷酸鐵鋰電池、廢三元鋰電池、廢錳酸鋰電池和廢鈷酸鋰，濕法浸出廢鋰電池的黑粉的尾渣經過浮選收集金屬鹽后排放大量低價值石墨浸出渣。此類石墨浸出渣含有鋰、鐵、鈉、銅和鋁等殘留金屬，由于雜質含量高和晶格缺陷的問題，被直接用作燃料焚燒、還原焙燒金屬氧化物或是高溫修復石墨。直接焚燒除了釋放大量的CO2，濕法浸出殘留在石墨浸出渣中的硫、氮或氯化物會在焚燒時生成對應的氧化物。另外，還原焙燒需要大量有機溶劑清洗附著在金屬化合物石墨浸出渣，高溫修復則需要長時間在超高溫3000℃左右處理。溫室氣體、有機溶劑和高溫能耗增大了回收石墨浸出渣經濟成本，降低了石墨浸出渣環(huán)境效益，需要更妥善的方式進一步處置。CN118060299B公布了一種廢棄電池負極石墨的回收方法，將負極石墨細磨預處理解離雜質后酸浸雜質除雜，最終浮選得到高純石墨，石墨的回收率雖然可以超過97%，但酸浸除雜步驟會引入更多的雜元素進入石墨晶格中，降低石墨純度。CN109786739B公布了一種利用熔鹽輔助碳熱還原回收鋰電池正極材料的方法，將鈣鹽熱熔冷磨后與鈷酸鋰和石墨混合，高溫焙燒不少于0.5h后磁選分離得到鈷單質，然后硫酸鈉除雜鈣和碳酸鈉沉鋰，最終雖然回收到超過93%的鈷和不少于85%的鋰，但冗長除雜步驟、多種雜元素引入極大限制了金屬回收率，降低回收效率和石墨利用率。

[0003]因此有必要開發(fā)一種高效低耗、綠色經濟的石墨浸出渣回收方法。

發(fā)明內容：

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法，解決了廢鋰電濕法浸出排放石墨浸出渣回收成本高、能耗大，殘留金屬回收流程長及引入雜元素的問題。

[0005]本發(fā)明是通過以下技術方案予以實現(xiàn)的：

[0006]一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法，該方法包括如下步驟：

[0007](1)閃蒸鹵化：將廢鋰電石墨浸出渣和鹵化劑混合后平鋪在碳紙上，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔內氣體為氬氣環(huán)境，壓強0.4MPa～1.05MPa、閃蒸電壓密度為30V/cm2～40V/cm2、閃蒸次數(shù)為1次～6次和閃蒸溫度為1800℃～2300℃，分離得到固相純化石墨和氣相金屬閃蒸氣;

[0008](2)焦耳閃速包覆：將步驟(1)得到的純化石墨研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，然后放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔內氣體環(huán)境壓強在0.3MPa～0.8MPa、焦耳熱保溫電流密度為103A/cm2～105.5A/cm2、焦耳熱保溫時間為6s～7.2s和焦耳熱保溫溫度為762℃～769.5℃，得到鋰電負極石墨材料;

[0009](3)固氣提鋰：將步驟(1)得到的金屬閃蒸氣通入稀酸溶液浸出鋰元素，過濾得到尾渣和富鋰液;

[0010](4)爆氣沉鋰：將步驟(3)得到的富鋰液通入爆氣二氧化碳，過濾得到碳酸鋰和水。

[0011]優(yōu)選地，所述的廢鋰電石墨浸出渣為濕法冶金工業(yè)回收廢磷酸鐵鋰電池黑粉、廢三元鋰電池黑粉、廢錳酸鋰電池黑粉和廢鈷酸鋰黑粉中的一種，含有鋰、鐵、鈉、銅和鋁等殘留金屬。

[0012]當廢鋰電石墨浸出渣為濕法冶金工業(yè)回收廢磷酸鐵鋰電池黑粉時，其濕法冶金工藝用到硝酸、硫酸或鹽酸，廢磷酸鐵鋰電池黑粉的石墨浸出渣中金屬元素鋰、鐵、鈉、鉻、銅和鋁的總含量大于80ppm;當廢鋰電石墨浸出渣為濕法冶金工業(yè)強酸回收廢三元鋰電池黑粉時，其濕法冶金工藝用到硝酸、硫酸或鹽酸，廢三元鋰電池黑粉的石墨浸出渣中金屬元素鋰、鐵、鈉、鉻、鎳、鈷、錳、銅和鋁的總含量大于90ppm;當廢鋰電石墨浸出渣為濕法冶金工業(yè)回收廢錳酸鋰電池黑粉時，其濕法冶金工藝用到硝酸、硫酸或鹽酸，廢錳酸鋰電池黑粉的石墨浸出渣中金屬元素鋰、鐵、鈉、錳、銅和鋁的總含量大于80ppm;當廢鋰電石墨浸出渣為濕法冶金工業(yè)回收廢鈷酸鋰黑粉時，其濕法冶金工藝用到硝酸、硫酸或鹽酸，廢鈷酸鋰電池黑粉的石墨浸出渣中金屬元素鋰、鐵、鈉、鈷、銅和鋁的總含量大于80ppm。

[0013]優(yōu)選地，步驟(1)鹵化劑為NaCl、NH4Cl、KCl、NaI、NH4I、KI中的一種。

[0014]優(yōu)選地，步驟(1)鹵化劑與廢鋰電石墨浸出渣的質量比為1：80g/g～1：180g/g，更優(yōu)選為1：100g/g～1：160g/g，最優(yōu)為1：120。

[0015]優(yōu)選地，步驟(1)碳紙面積為80m2/kg～480m2/kg，更優(yōu)選為160m2/kg～400m2/kg，最優(yōu)選為240m2/kg～320m2/kg。

[0016]優(yōu)選地，步驟(1)調整反應腔內氣體環(huán)境壓強0.55MPa～0.9MPa，閃蒸電壓密度為32V/cm2～38V/cm2、閃蒸次數(shù)為2次～5次和閃蒸溫度閃蒸溫度為1900℃～2200℃。

[0017]優(yōu)選地，步驟(2)將步驟(1)得到的純化石墨用去離子水洗滌多次至中性后干燥，然后研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，調整純化石墨與瀝青的質量比為4：1～1.5：1g/g，反應腔氣體環(huán)境為氮氣，壓強在0.4-0.7MPa，焦耳熱保溫電流密度為103.5A/cm2～105A/cm2，焦耳熱保溫時間為6.2s～7s，焦耳熱保溫溫度為763.5℃～768℃。

[0018]優(yōu)選地，步驟(3)中通入金屬閃蒸氣的流量為19mL/s～24mL/s，稀酸溶液為0.01M～0.25M的稀鹽酸，機械攪拌速度為500rpm～600rpm。

[0019]優(yōu)選地，步驟(4)為：步驟(3)富鋰液在低溫溫度為2℃～7℃下通入經爆氣盤的CO2，爆氣盤充碳能力為0.05kg CO2/h～0.15kg CO2/h。

[0020]本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比，具有如下優(yōu)點：

[0021]1、相比于傳統(tǒng)采用酸浸除雜、高溫焙燒回收金屬、長時高溫修復等方法回收廢石墨或石墨浸出渣，本發(fā)明步驟(1)閃蒸鹵化采用焦耳熱閃蒸處理石墨浸出渣和廉價鹵鹽混合物，瞬時同步實現(xiàn)金屬除雜和石墨結構修復，利用鹵鹽的沸點低大幅降低了雜質金屬鹵化物的焦耳熱閃蒸溫度，得到的純化石墨純度高、結構完整，僅含痕量的雜質元素，具有反應時間迅速、流程短、無雜元素引入、石墨化程度高等優(yōu)勢。

[0022]2、本發(fā)明步驟(2)焦耳熱保溫狀態(tài)下產生的表面動能推動瀝青顆粒包覆在純化石墨顆粒表面，避免了傳統(tǒng)包覆工藝呋喃類化學品浸漬、攪拌時間長、物料損失大等缺陷，包覆后的石墨負極可直接用于鋰離子電池負極材料。

[0023]3、低溫條件下爆氣沉鋰避免了傳統(tǒng)工藝碳酸鈉沉鋰、二氧化碳沉鋰導致碳酸鋰純度不高的工藝弊端，采用低溫爆氣碳化碳酸鋰為碳酸氫鋰后調節(jié)溫度沉淀碳酸鋰，得到的產物碳酸鋰純度高可直接用于鋰電正極材料中的鋰源，具有優(yōu)異的工業(yè)應用潛力。

[0024]總之，本發(fā)明采用焦耳熱高溫氣化閃蒸廢鋰電石墨浸出渣中的雜質金屬，實現(xiàn)同步深度除雜脫除金屬和石墨晶格結構修復，代替?zhèn)鹘y(tǒng)酸浸、多步除雜和長時高溫等多步工序，石墨純度最高達99.7%，碳酸鋰純度最高達99.5%，不僅避免了溫室氣體、高鹽廢水大量排放而且將雜質金屬定向精制純化為電池級碳酸鋰材料，為處置廢鋰電石墨浸出渣和電池級前驅體提供了高效、綠色、經濟的閉環(huán)處置方法及高值利用方法。

附圖說明：

[0025]圖1為本發(fā)明實施例5得到的鋰電負極石墨材料XRD圖。

[0026]圖2為本發(fā)明實施例5得到的鋰電負極石墨材料TEM圖。

具體實施方式：

[0027]以下是對本發(fā)明的進一步說明，而不是對本發(fā)明的限制。

[0028]實施例1：一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法

[0029]包括如下步驟：

[0030](1)閃蒸鹵化：將鹵化劑NaCl和濕法冶金工業(yè)強酸工藝回收廢三元鋰電池黑粉的石墨浸出渣(廢三元鋰電池黑粉的石墨浸出渣中金屬元素鋰、鐵、鈉、鉻、鎳、鈷、錳、銅和鋁的總含量大于90ppm)以質量比1：80g/g混合置于碳紙上，碳紙面積為80m2/kg，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔氣體環(huán)境氬氣壓強在0.4MPa，閃蒸電壓密度為30V/cm2，次數(shù)為1次，閃蒸溫度為1800℃，分離得到固相純化石墨和氣相金屬閃蒸氣。

[0031](2)焦耳閃速包覆：將步驟(1)得到的純化石墨用去離子水洗滌多次至中性后干燥，研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，純化石墨與瀝青的質量比為4：1g/g，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔體環(huán)境氮氣壓強在0.3MPa，焦耳熱保溫電流密度為103A/cm2，焦耳熱保溫時間為6s，焦耳熱保溫溫度為762℃，得到鋰電負極石墨材料。

[0032](3)固氣提鋰：將步驟(1)得到的金屬閃蒸氣通入稀鹽酸，金屬閃蒸氣流量為19mL/s，稀鹽酸濃度為0.01M，機械攪拌速度為500rpm，過濾得到尾渣和富鋰液。

[0033](4)低溫爆氣沉鋰：將步驟(3)過濾得到的富鋰液低溫下通入經爆氣盤的CO2，溫度為2℃，爆氣盤充碳能力為0.05kg CO2/h，過濾得到碳酸鋰和水。

[0034]實施例2：一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法

[0035]包括如下步驟：

[0036](1)閃蒸鹵化：將鹵化劑KI和濕法冶金工業(yè)強酸工藝回收廢三元鋰電池黑粉的石墨浸出渣以質量比1：180g/g混合置于碳紙上，碳紙面積為480m2/kg，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔氣體環(huán)境氬氣壓強在1.05MPa，閃蒸電壓密度為40V/cm2，次數(shù)為6次，閃蒸溫度為2300℃，分離得到固相純化石墨和氣相金屬閃蒸氣。

[0037](2)焦耳閃速包覆：將步驟(1)得到的純化石墨用去離子水洗滌多次至中性后干燥，研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，純化石墨與瀝青的質量比為1.5：1g/g，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔體環(huán)境氮氣壓強在0.8MPa，焦耳熱保溫電流密度為105.5A/cm2，焦耳熱保溫時間為7.2s，焦耳熱保溫溫度為769.5℃，得到鋰電負極石墨材料。

[0038](3)固氣提鋰：將步驟(1)得到的金屬閃蒸氣通入稀鹽酸，金屬閃蒸氣流量為24mL/s，稀鹽酸濃度為0.25M，機械攪拌速度為600rpm，過濾得到尾渣和富鋰液。

[0039](4)低溫爆氣沉鋰：將步驟(3)過濾得到的富鋰液低溫下通入經爆氣盤的CO2，溫度為7℃，爆氣盤充碳能力為0.15kg CO2/h，過濾得到碳酸鋰和水。

[0040]實施例3：一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法

[0041]包括如下步驟：

[0042](1)閃蒸鹵化：將鹵化劑NH4Cl和濕法冶金工業(yè)強酸工藝回收廢三元鋰電池黑粉的石墨浸出渣以質量比1：100g/g混合置于碳紙上，碳紙面積為160m2/kg，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔氣體環(huán)境氬氣壓強在0.55MPa，閃蒸電壓密度為32V/cm2，次數(shù)為2次，閃蒸溫度為1900℃，分離得到固相純化石墨和氣相金屬閃蒸氣。

[0043](2)焦耳閃速包覆：將步驟(1)得到的純化石墨用去離子水洗滌多次至中性后干燥，研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，純化石墨與瀝青的質量比為3.5：1g/g，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔體環(huán)境氮氣壓強在0.4MPa，焦耳熱保溫電流密度為103.5A/cm2，焦耳熱保溫時間為6.2s，焦耳熱保溫溫度為763.5℃，得到鋰電負極石墨材料。

[0044](3)固氣提鋰：將步驟(1)得到的金屬閃蒸氣通入稀鹽酸，金屬閃蒸氣流量為20mL/s，稀鹽酸濃度為0.05M，機械攪拌速度為520rpm，過濾得到尾渣和富鋰液。

[0045](4)低溫爆氣沉鋰：將步驟(3)過濾得到的富鋰液低溫下通入經爆氣盤的CO2，溫度為3℃，爆氣盤充碳能力為0.07kg CO2/h，過濾得到碳酸鋰和水。

[0046]實施例4：一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法

[0047]包括如下步驟：

[0048](1)閃蒸鹵化：將鹵化劑NH4I和濕法冶金工業(yè)強酸工藝回收廢三元鋰電池黑粉的石墨浸出渣以質量比1：160g/g混合置于碳紙上，碳紙面積為400m2/kg，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔氣體環(huán)境氬氣壓強在0.9MPa，閃蒸電壓密度為38V/cm2，次數(shù)為5次，閃蒸溫度為2200℃，分離得到固相純化石墨和氣相金屬閃蒸氣。

[0049](2)焦耳閃速包覆：將步驟(1)得到的純化石墨用去離子水洗滌多次至中性后干燥，研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，純化石墨與瀝青的質量比為2：1g/g，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔體環(huán)境氮氣壓強在0.7MPa，焦耳熱保溫電流密度為105A/cm2，焦耳熱保溫時間為7s，焦耳熱保溫溫度為768℃，得到鋰電負極石墨材料。

[0050](3)固氣提鋰：將步驟(1)得到的金屬閃蒸氣通入稀鹽酸，金屬閃蒸氣流量為23mL/s，稀鹽酸濃度為0.2M，機械攪拌速度為580rpm，過濾得到尾渣和富鋰液。

[0051](4)低溫爆氣沉鋰：將步驟(3)過濾得到的富鋰液低溫下通入經爆氣盤的CO2，溫度為6℃，爆氣盤充碳能力為0.13kg CO2/h，過濾得到碳酸鋰和水。

[0052]實施例5：一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法

[0053]包括如下步驟：

[0054](1)閃蒸鹵化：將鹵化劑KCl和濕法冶金工業(yè)強酸工藝回收廢三元鋰電池黑粉的石墨浸出渣以質量比1：120g/g混合置于碳紙上，碳紙面積為240m2/kg，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔氣體環(huán)境氬氣壓強在0.6MPa，閃蒸電壓密度為34V/cm2，次數(shù)為3次，閃蒸溫度為2000℃，分離得到固相純化石墨和氣相金屬閃蒸氣。

[0055](2)焦耳閃速包覆：將步驟(1)得到的純化石墨用去離子水洗滌多次至中性后干燥，研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，純化石墨與瀝青的質量比為3：1g/g，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔體環(huán)境氮氣壓強在0.5MPa，焦耳熱保溫電流密度為104A/cm2，焦耳熱保溫時間為6.4s，焦耳熱保溫溫度為765℃，得到鋰電負極石墨材料，其XRD圖見圖1，其TEM圖參見圖2。

[0056](3)固氣提鋰：將步驟(1)得到的金屬閃蒸氣通入稀鹽酸，金屬閃蒸氣流量為21mL/s，稀鹽酸濃度為0.1M，機械攪拌速度為540rpm，過濾得到尾渣和富鋰液。

[0057](4)低溫爆氣沉鋰：將步驟(3)過濾得到的富鋰液低溫下通入經爆氣盤的CO2，溫度為4℃，爆氣盤充碳能力為0.09kg CO2/h，過濾得到碳酸鋰和水。

[0058]實施例6：一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法

[0059]包括如下步驟：

[0060](1)閃蒸鹵化：將鹵化劑NaI和濕法冶金工業(yè)強酸工藝回收廢三元鋰電池黑粉的石墨浸出渣以質量比1：140g/g混合置于碳紙上，碳紙面積為320m2/kg，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔氣體環(huán)境氬氣壓強在0.75MPa，閃蒸電壓密度為36V/cm2，次數(shù)為4次，閃蒸溫度為2100℃，分離得到固相純化石墨和氣相金屬閃蒸氣。

[0061](2)焦耳閃速包覆：將步驟(1)得到的純化石墨用去離子水洗滌多次至中性后干燥，研磨后與瀝青混合后用碳紙包裹，純化石墨與瀝青的質量比為2.5：1g/g，放入有進氣口和出氣口的反應腔內，調整反應腔體環(huán)境氮氣壓強在0.6MPa，焦耳熱保溫電流密度為104.5A/cm2，焦耳熱保溫時間為6.8s，焦耳熱保溫溫度為766.5℃，得到鋰電負極石墨材料。

[0062](3)固氣提鋰：將步驟(1)得到的金屬閃蒸氣通入稀鹽酸，金屬閃蒸氣流量為22mL/s，稀鹽酸濃度為0.15M，機械攪拌速度為560rpm，過濾得到尾渣和富鋰液。

[0063](4)低溫爆氣沉鋰：將步驟(3)過濾得到的富鋰液低溫下通入經爆氣盤的CO2，溫度為5℃，爆氣盤充碳能力為0.11kg CO2/h，過濾得到碳酸鋰和水。

[0064]對比例1：一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法

[0065]參考實施例2，不同之處在于，步驟(1)閃蒸鹵化過程反應腔氣體環(huán)境為氮氣，其余過程及參數(shù)均與實施例2相同。

[0066]由于對比例1中閃蒸鹵化過程未充入氬氣，導致氮氣在瞬時高溫下被電離，與雜元素生成復雜含氮氣體，導致雜質產物變多，且對固氣提鋰需要額外工序除雜，純化石墨中表面附著含氮有機化合物，導致額外的除雜工藝，未能實現(xiàn)高效處置廢鋰電石墨浸出渣的問題。

[0067]對比例2：一種廢鋰電石墨浸出渣閃蒸純化的方法

[0068]參考實施例2，不同之處在于，步驟(2)焦耳閃速包覆過程采用閃蒸電壓密度，未使用焦耳熱保溫電流密度，其余過程及參數(shù)均與實施例2相同。

[0069]由于對比例2中未使用焦耳熱保溫電流密度，采用閃蒸電壓密度，低溫加熱時間非常短，導致瀝青未完全包覆純化石墨，瀝青和石墨出現(xiàn)明顯的分層，且首圈庫倫效率低，基本符合鋰離子電池負極材料標準，未能實現(xiàn)廢舊鋰電石墨浸出渣的高質利用。

[0070]實施例1～6和對比例1～2中石墨純度、雜元素總殘余量、碳酸鋰純度和首次庫倫效率如表1所示：

[0071]表1

[0072]

[0073]以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的技術方案及其核心思想，應當指出，對于本技術領域的技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以對本發(fā)明進行若干改進和修飾，這些改進和修飾也落入本發(fā)明權利要求的保護范圍內。

說明書附圖(2)