權(quán)利要求

1.一種鋅浸出渣的處理工藝，其特征在于：步驟一：干燥處理：

S11：濕法冶煉系統(tǒng)產(chǎn)生的含水35%的鋅浸出渣，轉(zhuǎn)運缷入濕渣庫，通過裝載機送入螺旋輸送機上方區(qū)域，通過無軸螺旋進入上料皮帶，進入烘干窯;

S12：干燥后的合格物料含水15%-18%，從排料斗排出，經(jīng)過皮帶輸送機送至干渣儲倉，存儲時間10天;干燥尾氣經(jīng)布袋除塵器凈化后放空;

步驟二：富氧側(cè)吹爐熔煉：

S21：將在干燥后浸出渣、熔劑、粒煤抓入各自的中間倉中，然后落至各自的稱量皮帶計量，配料后經(jīng)皮帶輸送機連續(xù)從進料口(1)處加入富氧側(cè)吹爐內(nèi);

S22：同時在富氧側(cè)吹爐爐身的熔池區(qū)處，通過位于靜置熔體平面以下0.50m處的一次風(fēng)口(2)向爐渣層鼓入富氧空氣，確保爐渣熔體的強烈攪拌、使?fàn)t料顆粒在熔體中迅速和均勻分布，浸出渣迅速熔化，硫酸鹽快速分解，完成化學(xué)反應(yīng)過程，高溫熔渣則沿著富氧側(cè)吹爐的爐缸(9)內(nèi)經(jīng)虹吸連續(xù)放出，通過出渣溜槽連接件(8)經(jīng)溜槽進入煙化爐煙化;

S23：分解后的硫酸鹽中的硫以二氧化硫的形態(tài)從熔體中逸出進入氣相、經(jīng)爐頂?shù)呐艢夤?10)，進入余熱鍋爐回收余熱，然后進入電收塵器收塵，煙塵送廠區(qū)的鉛冶煉系統(tǒng)，煙氣進入制酸及脫硫脫硝系統(tǒng);

步驟三：煙化處理：S31：富氧側(cè)吹爐的熔融渣經(jīng)溜槽自流分時段進入2臺煙化爐揮發(fā)鋅和鉛，燃料粉煤由粉煤制備車間供給，粉煤由粉煤中間倉下部的螺旋給煤機裝置與一次空氣送入噴嘴，在噴嘴內(nèi)再與二次空氣混合后鼓入煙化爐內(nèi);

S32：熱渣與粉煤、空氣發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)出的含塵煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱、表冷器降溫、布袋收塵器收塵，收得的次氧化鋅煙塵送鋅系統(tǒng)回收有價金屬;

S33：收塵后的煙氣送入離子液脫硫，得到高濃度SO2送入一轉(zhuǎn)一吸制酸系統(tǒng)，制酸后尾氣再經(jīng)離子液脫硫、脫硝后達標(biāo)排放。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋅浸出渣的處理工藝，其特征在于：步驟一中，回轉(zhuǎn)干燥筒的熱源為天然氣，干燥溫度為700-750℃。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋅浸出渣的處理工藝，其特征在于：余熱鍋爐和電收塵器配置的埋刮板輸送機集中收得的煙塵送廠區(qū)的鉛冶煉系統(tǒng)回收鉛。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋅浸出渣的處理工藝，其特征在于：所述煙化爐煙化產(chǎn)出的爐渣經(jīng)水碎沉淀后，可送往渣堆場臨時堆存外售。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋅浸出渣的處理工藝，其特征在于：所述爐身的熔池區(qū)是一層銅水套總成(3)和二層銅水套總成(4)圍成的區(qū)域，一次風(fēng)口(2)設(shè)置有多個，對稱分布在一層銅水套總成(3)的兩側(cè)，所述爐身還包括再燃燒區(qū)，所述再燃燒區(qū)是三層銅水套總成(5)和四成鋼水套總成(6)圍成的區(qū)域，三層銅水套總成(5)兩側(cè)安裝有可送入二次風(fēng)的二次風(fēng)口(7)，在此進行爐氣中Pb、Zn、S、CO與鼓入的空氣進行氧化反應(yīng)，而氧化反應(yīng)所放出的熱量部分返回熔池區(qū)。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種鋅浸出渣的處理工藝，其特征在于：為減少細爐料被爐氣帶走，二層銅水套總成(4)和三層銅水套總成(5)向外傾斜，爐子寬度增加，以降低氣流速度，降低煙塵率。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋅浸出渣的處理工藝，其特征在于：所述爐缸(9)由耐火材料砌筑在外圍鋼板焊接的鋼槽內(nèi)構(gòu)成，耐火材料內(nèi)層用鎂鉻磚砌筑，外層用普通高鋁磚砌筑，爐缸(9)底部砌體呈倒拱形，在耐火材料與鋼制外殼之間填充有保溫材料;為了保證爐缸(9)內(nèi)的熱交換，爐缸砌成了高低爐底，減少了爐缸容積，以維持爐缸的熱平衡，爐缸(9)的前端設(shè)有虹吸放渣口，爐渣在生產(chǎn)時連續(xù)放出。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鋅浸出渣的處理工藝，其特征在于：所述爐頂由鋼板焊制箱式水套制成，爐內(nèi)面設(shè)鋼鉤掛襯內(nèi)耐火材料，排氣管(10)采用膜式水冷壁結(jié)構(gòu)，以減少煙塵量和保證熔體不進入余熱鍋爐。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

[0001]本發(fā)明屬于有色金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋅浸出渣的處理工藝。

背景技術(shù)

[0002]按原料及浸出方式不同，濕法煉鋅工藝分為鋅焙砂常規(guī)浸出工藝、鋅焙砂熱酸浸出工藝和鋅精礦直接氧壓浸出工藝。目前，我國的濕法煉鋅生產(chǎn)多為鋅焙砂常規(guī)浸出工藝和熱酸浸出工藝。無論哪種浸出工藝均會不同程度產(chǎn)生各類浸出渣，例如常規(guī)浸出渣(兩段中浸工藝所產(chǎn)生的浸出渣、中浸-低浸工藝產(chǎn)生的浸出渣等)和熱酸浸出渣(除鐵產(chǎn)生的鐵礬渣、熱酸浸出產(chǎn)生的鉛銀渣)等。生產(chǎn)1t電鋅，會產(chǎn)生1.05t浸出渣，產(chǎn)渣量巨大。

[0003]對于常規(guī)浸出渣，考慮鋅回收率問題，國內(nèi)多采用回轉(zhuǎn)窯、煙化爐等設(shè)備處理;受技術(shù)、經(jīng)濟、地域等條件限制，熱酸浸出渣大多采用堆存的方式，一方面占用土地資源，對周邊環(huán)境產(chǎn)生不利影響，另一方面渣中的有價金屬資源未得到有效利用等問題，熱酸浸出渣的綜合利用及無害化處理是行業(yè)生產(chǎn)的瓶頸問題。

[0004]現(xiàn)有的回轉(zhuǎn)窯處理法、煙化爐處理法、旋渦熔煉法、Kivcet-煙化爐聯(lián)合法存在金屬綜合回收效果差或能耗高或環(huán)境污染嚴重或入爐原料要求高等問題，為此本發(fā)明提出一種鋅浸出渣的處理工藝。

發(fā)明內(nèi)容

[0005]本發(fā)明的目的在于提供一種鋅浸出渣的處理工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

[0006]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：一種鋅浸出渣的處理工藝，步驟一：干燥處理：S11：濕法冶煉系統(tǒng)產(chǎn)生的含水35%的鋅浸出渣，轉(zhuǎn)運缷入濕渣庫，通過裝載機送入螺旋輸送機上方區(qū)域，通過無軸螺旋進入上料皮帶，進入烘干窯;

[0007]S12：干燥后的合格物料含水15%-18%，從排料斗排出，經(jīng)過皮帶輸送機送至干渣儲倉，存儲時間10天;干燥尾氣經(jīng)布袋除塵器凈化后放空;

[0008]步驟二：富氧側(cè)吹爐熔煉：

[0009]S21：通過抓斗將在干燥后浸出渣、熔劑、粒煤抓入各自的中間倉中，落至各自的稱量皮帶計量，配料后經(jīng)皮帶輸送機連續(xù)從進料口處加入富氧側(cè)吹爐內(nèi);

[0010]S22：同時在富氧側(cè)吹爐爐身的熔池區(qū)處，通過位于靜置熔體平面以下0.50m處的一次風(fēng)口向爐渣層鼓入的富氧空氣，確保爐渣熔體的強烈攪拌、使?fàn)t料顆粒在熔體中迅速和均勻分布，浸出渣迅速熔化，硫酸鹽快速分解，完成化學(xué)反應(yīng)過程，高溫熔渣則沿著富氧側(cè)吹爐的爐缸內(nèi)經(jīng)虹吸連續(xù)放出，通過出渣溜槽連接件經(jīng)溜槽進入煙化爐煙化;

[0011]S23：分解后的硫酸鹽中的硫以二氧化硫的形態(tài)從熔體中逸出進入氣相、經(jīng)爐頂?shù)呐艢夤?，進入余熱鍋爐回收余熱，然后進入電收塵器收塵，煙塵送廠區(qū)的鉛冶煉系統(tǒng)，煙氣進入制酸及脫硫脫硝系統(tǒng);

[0012]步驟三：煙化處理：S31：富氧側(cè)吹爐的熔融渣經(jīng)溜槽自流分時段進入2臺煙化爐揮發(fā)鋅和鉛，燃料粉煤由粉煤制備車間供給，粉煤由粉煤中間倉下部的螺旋給煤機裝置與一次空氣送入噴嘴，在噴嘴內(nèi)再與二次空氣混合后鼓入煙化爐內(nèi);

[0013]S32：熱渣與粉煤、空氣發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)出的含塵煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱、表冷器降溫、布袋收塵器收塵，收得的次氧化鋅煙塵送鋅系統(tǒng)回收有價金屬;

[0014]S33：收塵后的煙氣送入離子液脫硫，得到高濃度SO2送入一轉(zhuǎn)一吸制酸系統(tǒng)，制酸后尾氣再經(jīng)離子液脫硫、脫硝后達標(biāo)排放。

[0015]優(yōu)選的，步驟一中，回轉(zhuǎn)干燥筒的熱源為天然氣，干燥溫度為700-750℃。

[0016]優(yōu)選的，余熱鍋爐和電收塵器配置的埋刮板輸送機集中收得的煙塵送廠區(qū)的鉛冶煉系統(tǒng)回收鉛。

[0017]優(yōu)選的，所述煙化爐煙化產(chǎn)出的爐渣經(jīng)水碎沉淀后，可送往渣堆場臨時堆存外售。

[0018]優(yōu)選的，所述爐身的熔池區(qū)是一層銅水套總成和二層銅水套總成圍成的區(qū)域，一次風(fēng)口設(shè)置有多個，對稱分布在一層銅水套總成的兩側(cè)，所述爐身還包括再燃燒區(qū)，所述再燃燒區(qū)是三層銅水套總成和四成鋼水套總成圍成的區(qū)域，三層銅水套總成兩側(cè)安裝有可送入二次風(fēng)的二次風(fēng)口，在此進行爐氣中Pb、Zn、S、CO與鼓入的空氣進行氧化反應(yīng)，而氧化反應(yīng)所放出的熱量部分返回熔池區(qū)。

[0019]優(yōu)選的，為減少細爐料被爐氣帶走，二層銅水套總成和三層銅水套總成向外傾斜，爐子寬度增加，以降低氣流速度，降低煙塵率。

[0020]優(yōu)選的，所述爐缸由耐火材料砌筑在外圍鋼板焊接的鋼槽內(nèi)構(gòu)成，耐火材料內(nèi)層用鎂鉻磚砌筑，外層用普通高鋁磚砌筑，爐缸底部砌體呈倒拱形，在耐火材料與鋼制外殼之間填充有保溫材料;為了保證爐缸內(nèi)的熱交換，爐缸砌成了高低爐底，減少了爐缸容積，以維持爐缸的熱平衡，爐缸的前端設(shè)有虹吸放渣口，爐渣在生產(chǎn)時連續(xù)放出。

[0021]優(yōu)選的，所述爐頂由鋼板焊制箱式水套制成，爐內(nèi)面設(shè)鋼鉤掛襯內(nèi)耐火材料，排氣管采用膜式水冷壁結(jié)構(gòu)，以減少煙塵量和保證熔體不進入余熱鍋爐。

[0022]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：采用富氧側(cè)吹熔池熔煉的方法處理鋅浸出渣，化學(xué)反應(yīng)劇烈，提高金屬還原率和揮發(fā)率;從而使得金屬綜合回收率提高;綜合能耗低，采用價格較低的碎煤代替焦炭，減少能耗;

[0023]煙氣量少，采用富氧燃燒，降低煙氣量，煙氣帶走的熱量少，提高熱利用率;

[0024]環(huán)保效果好，處理過程采用微負壓操作，無組織排放少，工作環(huán)境好，產(chǎn)生的SO2煙氣可直接進入脫硫制酸系統(tǒng)生產(chǎn)工業(yè)硫酸。

附圖說明

[0025]圖1為本發(fā)明采用的富氧側(cè)吹爐正視剖視示意圖;

[0026]圖2為本發(fā)明采用的富氧側(cè)吹爐側(cè)視剖視結(jié)構(gòu)示意圖;

[0027]圖3為本發(fā)明的工藝流程圖;

[0028]圖中：1、進料口;2、一次風(fēng)口;3、一層銅水套總成;4、二層銅水套總成;5、三層銅水套總成;6、四成鋼水套總成;7、二次風(fēng)口;8、出渣溜槽連接件;9、爐缸;10、排氣管。

具體實施方式

[0029]下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

[0030]實施例1

[0031]請參閱圖1至圖3，該實施例提供了一種技術(shù)方案：一種鋅浸出渣的處理工藝，步驟一：干燥處理：S11：濕法冶煉系統(tǒng)產(chǎn)生的含水35%的鋅浸出渣，轉(zhuǎn)運缷入濕渣庫，通過裝載機送入螺旋輸送機上方區(qū)域，通過無軸螺旋進入上料皮帶，進入烘干窯;

[0032]S12：干燥后的合格物料含水15%-18%，從排料斗排出，經(jīng)過皮帶輸送機送至干渣儲倉，存儲時間10天;干燥尾氣經(jīng)布袋除塵器凈化后放空;

[0033]步驟二：富氧側(cè)吹爐熔煉：

[0034]S21：通過抓斗將在干燥后浸出渣、熔劑、粒煤抓入各自的中間倉中，落至各自的稱量皮帶計量，配料后經(jīng)皮帶輸送機連續(xù)從進料口1處加入富氧側(cè)吹爐內(nèi);

[0035]S22：同時在富氧側(cè)吹爐爐身的熔池區(qū)處，通過位于靜置熔體平面以下0.50m處的一次風(fēng)口2向爐渣層鼓入的富氧空氣，確保爐渣熔體的強烈攪拌、使?fàn)t料顆粒在熔體中迅速和均勻分布，浸出渣迅速熔化，硫酸鹽快速分解，完成化學(xué)反應(yīng)過程，高溫熔渣則沿著富氧側(cè)吹爐的爐缸9內(nèi)經(jīng)虹吸連續(xù)放出，通過出渣溜槽連接件8經(jīng)溜槽進入煙化爐煙化;

[0036]S23：分解后的硫酸鹽中的硫以二氧化硫的形態(tài)從熔體中逸出進入氣相、經(jīng)爐頂?shù)呐艢夤?0，進入余熱鍋爐回收余熱，然后進入電收塵器收塵，煙塵送廠區(qū)的鉛冶煉系統(tǒng)，煙氣進入制酸及脫硫脫硝系統(tǒng);

[0037]步驟三：煙化處理：S31：富氧側(cè)吹爐的熔融渣經(jīng)溜槽自流分時段進入2臺煙化爐揮發(fā)鋅和鉛，燃料粉煤由粉煤制備車間供給，粉煤由粉煤中間倉下部的螺旋給煤機裝置與一次空氣送入噴嘴，在噴嘴內(nèi)再與二次空氣混合后鼓入煙化爐內(nèi);

[0038]S32：熱渣與粉煤、空氣發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)出的含塵煙氣經(jīng)余熱鍋爐回收余熱、表冷器降溫、布袋收塵器收塵，收得的次氧化鋅煙塵送鋅系統(tǒng)回收有價金屬;

[0039]S33：收塵后的煙氣送入離子液脫硫，得到高濃度SO2送入一轉(zhuǎn)一吸制酸系統(tǒng)，制酸后尾氣再經(jīng)離子液脫硫、脫硝后達標(biāo)排放。本實施例中，優(yōu)選的，步驟一中，回轉(zhuǎn)干燥筒的熱源為天然氣，干燥溫度為700-750℃。本實施例中，優(yōu)選的，余熱鍋爐和電收塵器配置的埋刮板輸送機集中收得的煙塵送廠區(qū)的鉛冶煉系統(tǒng)回收鉛。本實施例中，優(yōu)選的，煙化爐煙化產(chǎn)出的爐渣經(jīng)水碎沉淀后，可送往渣堆場臨時堆存外售。本實施例中，優(yōu)選的，爐身的熔池區(qū)是一層銅水套總成3和二層銅水套總成4圍成的區(qū)域，一次風(fēng)口2設(shè)置有多個，對稱分布在一層銅水套總成3的兩側(cè)，爐身還包括再燃燒區(qū)，再燃燒區(qū)是三層銅水套總成5和四成鋼水套總成6圍成的區(qū)域，三層銅水套總成5兩側(cè)安裝有可送入二次風(fēng)的二次風(fēng)口7，在此進行爐氣中Pb、Zn、S、CO與鼓入的空氣進行氧化反應(yīng)，而氧化反應(yīng)所放出的熱量部分返回熔池區(qū);且二次風(fēng)的送入是定量的，以維持爐內(nèi)的氣氛要求。本實施例中，優(yōu)選的，為減少細爐料被爐氣帶走，二層銅水套總成4和三層銅水套總成5向外傾斜，爐子寬度增加，以降低氣流速度，降低煙塵率。本實施例中，優(yōu)選的，爐缸9由耐火材料砌筑在外圍鋼板焊接的鋼槽內(nèi)構(gòu)成，耐火材料內(nèi)層用鎂鉻磚砌筑，外層用普通高鋁磚砌筑，爐缸9底部砌體呈倒拱形，在耐火材料與鋼制外殼之間填充有保溫材料;為了保證爐缸9內(nèi)的熱交換，爐缸砌成了高低爐底，減少了爐缸容積，以維持爐缸的熱平衡，爐缸9的前端設(shè)有虹吸放渣口，爐渣在生產(chǎn)時連續(xù)放出。本實施例中，優(yōu)選的，爐頂由鋼板焊制箱式水套制成，爐內(nèi)面設(shè)鋼鉤掛襯內(nèi)耐火材料，排氣管10采用膜式水冷壁結(jié)構(gòu)，以減少煙塵量和保證熔體不進入余熱鍋爐。

[0040]盡管已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例(詳見上述詳盡的描述)，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以理解在不脫離本發(fā)明的原理和精神的情況下可以對這些實施例進行多種變化、修改、替換和變型，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求及其等同物限定。

說明書附圖(3)