權(quán)利要求

1.冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：爐區(qū)檢修后恢復(fù)生產(chǎn)階段，將爐子入口及水淬段的張力反饋值與設(shè)定的張力保護值進行比較，判斷爐子加熱區(qū)及水淬段是否存在於鋼，根據(jù)判斷結(jié)果控制爐子加熱區(qū)、水淬段的傳動運行，完成爐子入口和水淬段爬行張力建張；以該建張完成的張力輥運行條件輸送帶鋼，判斷鋅鍋內(nèi)長期浸泡的帶鋼是否離開水淬段后張力輥，如已完全離開，爐區(qū)停止運行，爐子入口和水淬段重新建立正常運行張力。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：其步驟為： 步驟一、利用TM2張力計得出爐子入口處帶鋼的實際張力大小，調(diào)整加熱區(qū)傳動向后運行對帶鋼進行收緊，對帶鋼的實際張力大小進行調(diào)整，當(dāng)實際張力大于設(shè)定值T 2時，停止加熱區(qū)傳動自動收緊帶鋼，當(dāng)前張力輥運行速度降為0時，即自動收緊帶鋼完成，爐子入口處建立爬行張力T 2R； 步驟二、利用TM3張力計得出水淬段帶鋼的實際張力大小，調(diào)整水淬段傳動向前運行對帶鋼進行收緊，對帶鋼的實際張力大小進行調(diào)整，當(dāng)實際張力大于設(shè)定值T 1時，停止水淬段傳動自動收緊帶鋼，當(dāng)后張力輥運行速度降為0時，即自動收緊帶鋼完成，水淬段建立爬行張力T 2d； 步驟三、判斷爐子入口處爬行張力T 2R和水淬段爬行張力T 2d與各自的實際張力值是否一致，若一致，則水淬段和爐子入口建張完成； 步驟四、爐區(qū)向前輸送帶鋼，并計算帶鋼向前輸送的實際長度，當(dāng)帶鋼向前輸送的實際長度＞L 1時，爐區(qū)內(nèi)帶鋼停止向前運動，待后張力輥速度下降至0，爐子入口和水淬段建立正常運行張力；其中，L 1為鋅鍋入口至水淬段后張力輥出口的帶鋼長度； 步驟五、爐子入口和水淬段張力建立完成，輸出爐區(qū)建張完成信號，爐區(qū)自動建張結(jié)束。 3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：步驟一中得出爐子入口帶鋼的實際張力大小后，判斷實際張力反饋值是否大于設(shè)定值T 2，若是，停止加熱區(qū)傳動自動收緊帶鋼，前張力輥速度降為0，爐子入口處建立爬行張力T 2R；若否，則加熱區(qū)傳動向后運行收緊帶鋼，直至實際張力反饋值大于T 2后，停止加熱區(qū)傳動自動收緊帶鋼，建立爐子入口處爬行張力T 2R。 4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：步驟二中得出水淬段帶鋼實際張力大小后，判斷實際張力反饋值是否大于設(shè)定值T 1，若是，停止水淬段傳動自動收緊帶鋼，后張力輥速度降為0，水淬段建立爬行張力T 2d；若否，則水淬段傳動向前運行收緊帶鋼，直至實際張力反饋值大于T 1后，停止水淬段傳動自動收緊帶鋼，建立水淬段爬行張力T 2d。 5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：加熱段傳動和水淬段傳動均采用鋸齒波速度給定，其中，鋸齒波速度給定的最大幅值為10m/min，上升斜率為0.17m/S 2，下降斜率為0.25m/S 2。 6.根據(jù)權(quán)利要求2-5中任一項所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：所述爐子入口爬行設(shè)定張力T 2R，其大小為正常張力的60-80％；水淬段爬行設(shè)定張力T 2d，其大小為正常張力的40-60％。 7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：T 2＝[(T 3act/T 3REF)×K 21+(Tem cpr/Tem act)×K 22]×K 23×T 2REF， 其中，T 3act為水淬段張力實際值，T 3REF為水淬段張力設(shè)定值，Tem act為退火爐加熱段實際溫度，Tem cpr為退火爐加熱段溫度比較值，K 21為第一權(quán)重系數(shù)，K 22為第二權(quán)重系數(shù)，K 23為修正系數(shù)，T 2REF為退火爐入口張力設(shè)定值。 8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：T 2最小限幅5KN；退火爐加熱段實際溫度Tem act，最高為900攝氏度，最小值限幅200攝氏度，退火爐加熱段溫度比較值Tem cpr為200攝氏度；第一權(quán)重系數(shù)K 21為0.4；第二權(quán)重系數(shù)K 22為0.6；修正系數(shù)K 23為0.8-1.2。 9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：T 1＝(1-t act/t cpr×K 11)×K 12×T 3REF，其中，t act為實際檢修時間，t cpr為檢修時間比較值，K 11為權(quán)重系數(shù)，K 12為修正系數(shù)。 10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，其特征在于：T 1最小限幅5KN，檢修時間比較值t cpr為24小時，權(quán)重系數(shù)K 11為0.6，修正系數(shù)K 12為0.9-1.1。

說明書

冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于冶金自動化控制技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及一種冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法。

背景技術(shù)

冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的爐區(qū)各段爐輥為水平排布，爐區(qū)入口配置一組張力輥，用于調(diào)節(jié)爐子入口張力，爐子出口配置一組熱張輥，用于調(diào)節(jié)鋅鍋和快冷段的張力。通常配置水平連續(xù)退火爐的冷軋薄板處理線因場地、投資成本等原因，爐區(qū)和工藝段之間不配置中間活套。

基于上述工藝及設(shè)備配置的冷軋薄板處理線在停機檢修時爐區(qū)入口、鋅鍋、水淬出口都會有一定量的於鋼，特別在鋅鍋里的帶鋼，由于浸泡在鋅液里，無法目測帶鋼狀況。檢修結(jié)束恢復(fù)生產(chǎn)時，由于工藝不允許鋅鍋里的帶鋼反向運行到爐子出口，因此無法直接建張收緊帶鋼，需要操作員手動點動帶鋼向出口活套方向收緊帶鋼后建立爐區(qū)張力。在手動收緊帶鋼的過程中，由于鋅鍋里帶鋼不可見，且?guī)т撛阡\鍋里長時間浸泡，如操作不當(dāng)，會造成鋅鍋里帶鋼因受到很大的沖擊力而斷帶，從而發(fā)生嚴(yán)重的生產(chǎn)事故。

經(jīng)檢索，中國專利申請?zhí)枮?01610749540.9的申請案，公開了一種退火爐內(nèi)張力控制方法及控制系統(tǒng)，該申請案的控制方法包括：在線監(jiān)測所述退火爐內(nèi)各張力區(qū)的張力計是否發(fā)生故障；監(jiān)測到張力計發(fā)生故障的第一張力區(qū)時，切換至第一張力區(qū)的張力計算值與補償系數(shù)的乘積結(jié)果作為第一張力區(qū)的張力反饋值，以調(diào)控第一張力區(qū)內(nèi)的張力，否則保持以第一張力區(qū)內(nèi)的張力計的張力測量值作為第一張力區(qū)的張力反饋值，以調(diào)控第一張力區(qū)的張力，其中，第一張力區(qū)為退火爐內(nèi)各張力區(qū)中的任一個。該申請案在張力計出現(xiàn)故障時也能保證各張力區(qū)的張力始終穩(wěn)定，但檢修后恢復(fù)生產(chǎn)時爐區(qū)建張需手動干預(yù)，且?guī)т撛谕嘶馉t內(nèi)及鋅鍋內(nèi)易發(fā)生斷帶的問題依然沒有得到解決。

又如，中國專利申請?zhí)枮?02110773785.6的申請案，公開了一種退火爐帶鋼張力的控制方法，該申請案的控制方法包括：在帶鋼通過退火爐進行退火過程中，獲取目標(biāo)爐輥上帶鋼的實際溫度和所述帶鋼的熱膨脹系數(shù)；以及獲取所述帶鋼的基準(zhǔn)速度；根據(jù)所述實際溫度、所述熱膨脹系數(shù)和所述基準(zhǔn)速度，獲取所述帶鋼的實際運行速度；控制所述目標(biāo)爐輥按所述實際運行速度進行運轉(zhuǎn)。該申請案能夠減小帶鋼入爐和出爐存在的張力差，達到降低硅鋼鐵損，提升產(chǎn)品性能目的。但恢復(fù)生產(chǎn)時帶鋼易發(fā)生斷帶的問題同樣沒有得到解決。

發(fā)明內(nèi)容

1、要解決的問題

針對現(xiàn)有技術(shù)中，檢修后恢復(fù)生產(chǎn)時爐區(qū)建張需手動干預(yù)，且?guī)т撛谕嘶馉t內(nèi)及鋅鍋內(nèi)易發(fā)生斷帶的問題，本發(fā)明提供一種冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法。采用本發(fā)明的技術(shù)方案，能夠?qū)崿F(xiàn)在全爐區(qū)自動建張功能，避免斷帶事故的發(fā)生，提高生產(chǎn)效率。

2、技術(shù)方案

為了解決上述問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案如下：

本發(fā)明的一種冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，爐區(qū)檢修后恢復(fù)生產(chǎn)階段，將爐子入口及水淬段的張力反饋值與設(shè)定的張力保護值進行比較，判斷爐子加熱區(qū)及水淬段是否存在於鋼，根據(jù)判斷結(jié)果控制爐子加熱區(qū)、水淬段的傳動運行，完成爐子入口和水淬段爬行張力建張；以該建張完成的張力輥運行條件輸送帶鋼，判斷鋅鍋內(nèi)長期浸泡的帶鋼是否離開水淬段后張力輥，如已完全離開，爐區(qū)停止運行，爐子入口和水淬段重新建立正常運行張力。

進一步地，其步驟為：

步驟一、利用TM2張力計得出爐子入口處帶鋼的實際張力大小，調(diào)整熱張輥前傳動向后運行對帶鋼進行收緊，對帶鋼的實際張力大小進行調(diào)整，當(dāng)實際張力大于設(shè)定值T 2時，停止加熱區(qū)傳動自動收緊帶鋼，當(dāng)前張力輥運行速度降為0時，即自動收緊帶鋼完成，爐子入口處建立爬行張力T 2R；

步驟二、利用TM3張力計得出水淬段帶鋼的實際張力大小，調(diào)整水淬段傳動向前運行對帶鋼進行收緊，對帶鋼的實際張力大小進行調(diào)整，當(dāng)實際張力大于設(shè)定值T 1時，停止水淬段傳動自動收緊帶鋼，當(dāng)后張力輥運行速度降為0時，即自動收緊帶鋼完成，水淬段建立爬行張力T 2d；

步驟三、判斷爐子入口處爬行張力T 2R和水淬段爬行張力T 2d與各自的實際張力值是否一致，若一致，則水淬段和爐子入口建張完成；

步驟四、爐區(qū)向前輸送帶鋼，并計算帶鋼向前輸送的實際長度，當(dāng)帶鋼向前輸送的實際長度＞L 1時，爐區(qū)內(nèi)帶鋼停止向前運動，待后張力輥速度下降至0，爐子入口和水淬段建立正常運行張力；其中，L 1為鋅鍋入口至水淬段后張力輥出口的帶鋼長度；

步驟五、爐子入口和水淬段張力建立完成，輸出爐區(qū)建張完成信號，爐區(qū)自動建張結(jié)束。

進一步地，步驟一中得出爐子入口帶鋼的實際張力大小后，判斷實際張力反饋值是否大于設(shè)定值T 2，若是，停止加熱區(qū)傳動自動收緊帶鋼，前張力輥速度降為0，爐子入口處建立爬行張力T 2R；若否，則加熱區(qū)傳動向后運行收緊帶鋼，直至實際張力反饋值大于T 2后，停止加熱區(qū)傳動自動收緊帶鋼，建立爐子入口處爬行張力T 2R。

進一步地，步驟二中得出水淬段帶鋼實際張力大小后，判斷實際張力反饋值是否大于設(shè)定值T 1，若是，停止水淬段傳動自動收緊帶鋼，后張力輥速度降為0，水淬段建立爬行張力T 2d；若否，則水淬段傳動向前運行收緊帶鋼，直至實際張力反饋值大于T 1后，停止水淬段傳動自動收緊帶鋼，建立水淬段爬行張力T 2d。

進一步地，加熱段傳動和水淬段傳動均采用鋸齒波速度給定，其中，鋸齒波速度給定的最大幅值為10m/min，上升斜率為0.17m/S 2，下降斜率為0.25m/S 2。

進一步地，所述爐子入口爬行設(shè)定張力T 2R，其大小為正常張力的60-80％；水淬段爬行設(shè)定張力T 2d，其大小為正常張力的40-60％。

進一步地，T 2＝[(T 3act/T 3REF)×K 21+(Tem cpr/Tem act)×K 22]×K 23×T 2REF，

其中，T 3act為水淬段張力實際值，T 3REF為水淬段張力設(shè)定值，Tem act為退火爐加熱段實際溫度，Tem cpr為退火爐加熱段溫度比較值，K 21為第一權(quán)重系數(shù)，K 22為第二權(quán)重系數(shù)，K 23為修正系數(shù)，T 2REF為退火爐入口張力設(shè)定值。

進一步地，T 2最小限幅5KN；退火爐加熱段實際溫度Tem act，最高為900攝氏度，最小值限幅200攝氏度，退火爐加熱段溫度比較值Tem cpr為200攝氏度；第一權(quán)重系數(shù)K 21為0.4；第二權(quán)重系數(shù)K 22為0.6；修正系數(shù)K 23為0.8-1.2。

進一步地，T 1＝(1-t act/t cpr×K 11)×K 12×T 3REF，其中，t act為實際檢修時間，t cpr為檢修時間比較值，K 11為權(quán)重系數(shù)，K 12為修正系數(shù)。

進一步地，T 1最小限幅5KN，檢修時間比較值t cpr為24小時，權(quán)重系數(shù)K 11為0.6，修正系數(shù)K 12為0.9-1.1。

3、有益效果

相比于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的有益效果為：

(1)本發(fā)明的一種冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，爐區(qū)檢修后恢復(fù)生產(chǎn)階段，將爐子入口及水淬段的張力反饋值與設(shè)定的張力保護值進行比較，判斷爐子加熱區(qū)及水淬段是否存在於鋼，根據(jù)判斷結(jié)果控制爐子加熱區(qū)、水淬段的傳動運行，完成爐子入口和水淬段爬行張力建張，可有效避免退火爐內(nèi)及鋅鍋里帶鋼因受到過大的沖擊力而發(fā)生斷帶，提高生產(chǎn)效率。

(2)本發(fā)明的一種冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，利用TM2張力計和TM3張力計，對爐子入口以及水淬槽帶鋼的實際張力進行實時監(jiān)測并及時反饋，然后通過對各自區(qū)域內(nèi)帶鋼進行收緊，建立安全爬行張力，能夠?qū)崿F(xiàn)全爐區(qū)自動建張，不需要手動干預(yù)，進一步提高了生產(chǎn)效率。

(3)本發(fā)明的一種冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法，利用速度編碼器實時計算向前輸送的實際長度并與L 1(鋅鍋入口至水淬段后張力輥出口的帶鋼長度)進行比較，以判斷鋅鍋內(nèi)長期浸泡的帶鋼是否離開水淬段后張力輥，若已完全離開，爐區(qū)帶鋼停止向前運動，爐子入口和水淬段建立正常運行張力，這樣使得整個過程中張力的控制更加精準(zhǔn)，而從進一步降低了發(fā)生斷帶的風(fēng)險。

附圖說明

圖1為冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐設(shè)備示意圖；

圖2為本發(fā)明的冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐建張方法控制流程圖。

圖中：1、前張力輥；2、TM2張力計；3、鋅鍋；4、熱張輥；5、TM3張力計；6、后張力輥；7、水淬槽；8、爐子加熱區(qū)。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進一步進行描述。

實施例1

結(jié)合圖1，本實施例的一種冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐建張方法，爐區(qū)檢修后恢復(fù)生產(chǎn)階段，帶鋼通過前張力輥1的傳動(也即2#張力輥)進入爐子加熱區(qū)8，經(jīng)加熱后的帶鋼穿過熱張輥4，進入鋅鍋3，再通過夾送輥運行至水淬槽7中，最后由后張力輥6(也即3#張力輥)輸送至下一工序。在帶鋼的整個傳送過程中，TM2張力計2實時監(jiān)測爐子入口處帶鋼的實際張力值并進行反饋，TM3張力計5實時監(jiān)測水淬段帶鋼的實際張力值并進行反饋，根據(jù)反饋結(jié)果與設(shè)定的張力保護值進行比較，判斷爐子加熱區(qū)及水淬段是否存在於鋼，根據(jù)判斷結(jié)果控制爐子加熱區(qū)、水淬段的傳動運行，完成爐子入口和水淬段爬行張力建張。隨后以該建張完成的張力輥運行條件輸送帶鋼，判斷鋅鍋內(nèi)長期浸泡的帶鋼是否離開水淬段后張力輥，如已完全離開，爐區(qū)停止運行，爐子入口和水淬段重新建立正常運行張力。

本實施例的一種冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐建張方法，具體步驟如下：

步驟一、利用TM2張力計得出爐子入口處帶鋼的實際張力大小，調(diào)整熱張輥前傳動向后運行對帶鋼進行收緊，對帶鋼的實際張力大小進行調(diào)整，當(dāng)實際張力大于設(shè)定值T 2時，停止加熱區(qū)傳動自動收緊帶鋼，當(dāng)前張力輥運行速度降為0時，即自動收緊帶鋼完成，爐子入口處建立爬行張力T 2R；其中，T 2既是爐子加熱區(qū)自動收緊帶鋼的張力保護設(shè)定值，又是帶鋼是否拉緊的判斷值。

步驟二、利用TM3張力計得出水淬段帶鋼的實際張力大小，調(diào)整水淬段傳動向前運行對帶鋼進行收緊，對帶鋼的實際張力大小進行調(diào)整，當(dāng)實際張力大于設(shè)定值T 1時，停止水淬段傳動自動收緊帶鋼，當(dāng)后張力輥運行速度降為0時，即自動收緊帶鋼完成，水淬段建立爬行張力T 2d；其中，T 1既是爐子水淬段自動收緊帶鋼的張力保護設(shè)定值，又是帶鋼是否拉緊的判斷值。

步驟三、判斷爐子入口處爬行張力T 2R和水淬段爬行張力T 2d與各自的實際張力值是否一致，若一致，則水淬段和爐子入口建張完成。

步驟四、爐區(qū)向前輸送帶鋼，并通過速度編碼器計算帶鋼向前輸送的實際長度，當(dāng)帶鋼向前輸送的實際長度＞L 1時，爐區(qū)內(nèi)帶鋼停止向前運動，待后張力輥速度下降至0，爐子入口和水淬段建立正常運行張力；其中，L 1為鋅鍋入口至水淬段后張力輥出口的帶鋼長度。

步驟五、爐子入口和水淬段張力建立完成，輸出爐區(qū)建張完成信號，爐區(qū)自動建張結(jié)束。

上述步驟一中得出爐子入口帶鋼的實際張力大小后，判斷實際張力反饋值是否大于設(shè)定值T 2。若是，停止加熱區(qū)(包括前張力輥)傳動自動收緊帶鋼，前張力輥速度降為0，爐子入口處建立爬行張力T 2R。若否，則加熱區(qū)傳動向后運行收緊帶鋼，直至實際張力反饋值大于T 2后，停止加熱區(qū)傳動自動收緊帶鋼，建立爐子入口處爬行張力T 2R。

上述步驟二中得出水淬段帶鋼實際張力大小后，判斷實際張力反饋值是否大于設(shè)定值T 1。若是，停止水淬段(包括后張力輥)傳動自動收緊帶鋼，后張力輥速度降為0，水淬段建立爬行張力T 2d。若否，則水淬段傳動向前運行收緊帶鋼，直至實際張力反饋值大于T 1后，停止后張力輥自動收緊帶鋼，建立水淬段爬行張力T 2d(能維持帶鋼低速爬行的張力)。

上述步驟四中，水淬段和爐子入口建張完成后，爐區(qū)以10m/s的速度向前傳送帶鋼，將長期浸泡在鋅鍋內(nèi)的帶鋼輸送出爐區(qū)。

本實施例中，加熱段傳動和水淬段傳動均采用鋸齒波速度給定，其中，鋸齒波速度給定的最大幅值為10m/min，上升斜率為0.17m/S 2，下降斜率為0.25m/S 2。所述爐子入口爬行設(shè)定張力T 2R，其大小為正常張力的60-80％，優(yōu)選為正常張力的70％；水淬段爬行設(shè)定張力T 2d，其大小為正常張力的40-60％，選優(yōu)為正常張力的50％。爐子加熱區(qū)自動收緊帶鋼的張力保護設(shè)定值T 2＝[(T 3act/T 3REF)×K 21+(Tem cpr/Tem act)×K 22]×K 23×T 2REF，T 2最小限幅5KN；其中，T 3act為水淬段張力實際值，T 3REF為水淬段張力設(shè)定值，也即正常生產(chǎn)張力設(shè)定值＝帶鋼截面積*單位面積的力；Tem act為退火爐加熱段實際溫度，最高為900攝氏度，最小值限幅200攝氏度；Tem cpr為退火爐加熱段溫度比較值，可設(shè)為200攝氏度；K 21為第一權(quán)重系數(shù)，默認(rèn)值為0.4；K 22為第二權(quán)重系數(shù)，默認(rèn)值為0.6；K 23為修正系數(shù)，默認(rèn)值為0.8-1.2；T 2REF為退火爐入口張力設(shè)定值。爐子水淬段自動收緊帶鋼的張力保護設(shè)定值T 1＝(1-t act/t cpr×K 11)×K 12×T 3REF，T 1最小限幅5KN，其中，t act為實際檢修時間(小時)，t cpr為檢修時間比較值，默認(rèn)值為24小時；K 11為權(quán)重系數(shù)，默認(rèn)值為0.6；K 12為修正系數(shù)，默認(rèn)值為0.9-1.1。

本實施例的建張方法，在爐區(qū)檢修后恢復(fù)生產(chǎn)階段，將爐子入口及水淬段的張力反饋值與設(shè)定的張力保護值進行比較，判斷爐子加熱區(qū)及水淬段是否存在於鋼，根據(jù)判斷結(jié)果控制爐子加熱區(qū)、水淬段的傳動運行，完成爐子入口和水淬段爬行張力建張，可有效避免退火爐內(nèi)及鋅鍋里帶鋼因受到過大的沖擊力而發(fā)生斷帶，提高生產(chǎn)效率。同時，利用TM2張力計和TM3張力計，對爐子入口以及水淬槽內(nèi)帶鋼的實際張力進行實時監(jiān)測并及時反饋，然后通過對各自區(qū)域內(nèi)帶鋼進行收緊，建立安全爬行張力，能夠?qū)崿F(xiàn)全爐區(qū)自動建張，不需要手動干預(yù)，進一步提高了生產(chǎn)效率。利用速度編碼器實時計算向前輸送的實際長度并與L 1(鋅鍋入口至水淬段后張力輥出口的帶鋼長度)進行比較，以判斷鋅鍋內(nèi)長期浸泡的帶鋼是否離開水淬段后張力輥，若已完全離開，爐區(qū)帶鋼停止向前運動，爐子入口和水淬段建立正常運行張力，這樣使得整個過程中張力的控制更加精準(zhǔn)，而從進一步降低了發(fā)生斷帶的風(fēng)險。

以上示意性的對本發(fā)明及其實施方式進行了描述，該描述沒有限制性，附圖中所示的也只是本發(fā)明的實施方式之一，實際的結(jié)構(gòu)并不局限于此。所以，如果本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員受其啟示，在不脫離本發(fā)明創(chuàng)造宗旨的情況下，不經(jīng)創(chuàng)造性的設(shè)計出與該技術(shù)方案相似的結(jié)構(gòu)方式及實施例，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。

冷軋薄板處理線水平連續(xù)退火爐的建張方法.pdf