借助相應(yīng)的旋轉(zhuǎn)元件模型(16)，根據(jù)每單位時間由澆鑄裝置的相應(yīng)的旋轉(zhuǎn)元件(3，5)與其周圍環(huán)境總體交換的焓量(E1+E2)、與金屬(8)的相應(yīng)的接觸時間(t2)和相應(yīng)的循環(huán)時間(t1)，計算機(11)分別確定旋轉(zhuǎn)元件(3，5)的相應(yīng)表面元件(6)沿著相應(yīng)旋轉(zhuǎn)軌道所產(chǎn)生的溫度(TO)和在相應(yīng)的表面元件(6)上的抽取點(P2)的區(qū)域中形成的旋轉(zhuǎn)元件形狀(dU)。借助相應(yīng)的冶金學凝固模型(17)，根據(jù)金屬溫度(T)、表面元件(6)的產(chǎn)生的溫度(TO)、旋轉(zhuǎn)元件形狀(dU)和金屬(8)本身規(guī)定的特征參量(K)，在使用模擬從錠模區(qū)域(2)到相應(yīng)的表面元件(6)中的熱傳導的相應(yīng)熱傳導模型(19)的情況下，計算機(11)分別確定了位于錠模區(qū)域(2)中的、鄰接相應(yīng)的表面元件(6)的金屬(8)的溫度(TM)和從鄰接相應(yīng)的表面元件(6)的金屬(8)到相應(yīng)的表面元件(6)中的熱流(F)。由此，計算機結(jié)合表面元件(6)的旋轉(zhuǎn)速度(v)確定在抽取點(P2)處形成的相應(yīng)的連鑄坯殼厚度(dS)。借助成帶模型(20)，根據(jù)溫度(TM)、連鑄坯殼厚度(dS)及旋轉(zhuǎn)元件形狀(dU)，計算機(11)確定從錠模區(qū)域(2)中抽出的金屬帶(1)的厚度(d)和/或溫度(T′)。