本發(fā)明屬于火法冶金及礦物加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種從水淬渣中回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶方法。

背景技術(shù)：

目前，業(yè)內(nèi)常用的現(xiàn)有技術(shù)是這樣的：

我國的鉛冶煉普遍以火法為主，火法煉鉛通常采用燒結(jié)焙燒-鼓風爐熔煉的生產(chǎn)工藝，該工藝約占鉛產(chǎn)量的85％左右，其過程是將含鉛礦石或鉛精礦經(jīng)過燒結(jié)焙燒得到鉛燒結(jié)塊，然后送入鼓風爐進行還原熔煉得到粗鉛。在上述鉛冶煉過程中，大約每生產(chǎn)一噸粗鉛就會產(chǎn)生0.9～1.0噸的鼓風爐水淬渣。該渣中含有鋅及其他有價金屬(鉛、銅、銦等有價金屬)，但由于鼓風爐水淬渣中礦石性質(zhì)較為特殊，是成分復(fù)雜的高溫熔體相，煉鉛爐渣的成分主要是feo、sio2、al2o3、zno和cao等氧化物，它們相互結(jié)合并以化合物、共晶混合物以及固溶體等形式存在，還存在少量硫化物和氟化物等，常規(guī)的選礦工藝很難高效的回收鼓風爐水淬渣中的有價金屬礦物，目前大多數(shù)的鼓風爐水淬渣僅做堆存處置。鼓風爐水淬渣具結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、不易被微生物降解等原因，除了含有鉛、鋅、金、銀外，還含有鎘、鉻、砷等重金屬，長期的堆存不僅造成了資源的浪費，而且嚴重的污染了當?shù)氐沫h(huán)境，因此實現(xiàn)鼓風爐水淬渣的綜合回收利用具有非常重要的現(xiàn)實意義。

目前從鼓風爐水淬渣中回收有價元素的方法主要有濕法處理、火法處理、材料回收等?；鸱ㄌ幚礓\鼓風爐水淬渣的實踐中，學(xué)者認為渣中的鉛、鋅的揮發(fā)率較高，但對金、銀和鐵的回收率較低，此外存在用焦炭量大，耐火材料消耗大等問題。使用濕法工藝鼓風爐水淬渣中的有價金屬，無論是在酸性還是堿性條件下浸出，有價金屬的浸出率很高，但是對于從浸出液中回收有價金屬的過程較為繁瑣、廢液處理困難，且設(shè)備投入成本高。鉛冶煉水淬渣的材料回收是將廢渣直接加工成磚、板材型材、水泥等建材制品以及微晶玻璃材料等，實現(xiàn)廢渣材料的利用。鉛鋅冶煉渣用作建筑材料的原料，可以大量消耗冶煉廢渣，有效減少冶煉廢渣的處理。而且工藝過程簡單，具有良好的經(jīng)濟效益，但無法實現(xiàn)其中有價金屬的回收，浪費了其中的金屬資源。

綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)存在的問題是：

(1)無法實現(xiàn)綜合回收水淬渣中有價金屬的目的?，F(xiàn)有技術(shù)中無論是應(yīng)用火法處理、濕法處理或者材料回收等方法來回收或者處置水淬渣的情況來看，都無法實現(xiàn)綜合回收水淬渣中的有價金屬元素，例如火法僅能回收渣中鉛鋅等具有揮發(fā)性的金屬；濕法處理對渣中大多數(shù)的金屬都可實現(xiàn)回收，但在浸出液的處理過程中渣中的元素鐵一般作為有害金屬元素處理；材料處理僅是簡單的對水淬渣進行了處置，對渣中任何金屬元素都不作回收處理。

(2)無法實現(xiàn)對渣性的改變。常規(guī)的選礦工藝是有效回收此類渣中有價金屬元素方法之一，但此類冶煉渣礦石性質(zhì)特殊，應(yīng)用選礦工藝回收水淬渣中的有價金屬元素效果較差，因此需要通過火法處理來改變水淬渣的礦石性質(zhì)，然后應(yīng)用選礦工藝(例如浮選，磁選或者重選等)來有效回收渣中的有價金屬元素，且在火法處理的過程中可對渣中揮發(fā)性的金屬進行回收，通過應(yīng)用火法工藝改變渣的礦石性質(zhì)，再以選礦工藝回收有價金屬元素從而實現(xiàn)水淬中有價組分的綜合回收目的。

(3)回收成本較高。對水淬渣有價金屬元素的回收，單一的火法或者濕法處理工藝較為繁瑣、有價金屬礦物綜合回收率較低且生產(chǎn)成本較高，無法實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用。

解決上述技術(shù)問題的難度：

水淬渣屬于典型的火法冶煉渣，在火法冶煉過程中經(jīng)過高溫焙燒的過程形成了半熔化狀態(tài)，許多有價元素以金屬或合金態(tài)存在，或者形成各種化合物且在焙燒過程結(jié)束后經(jīng)水淬，渣的硬度較大，且有價礦物的嵌布粒度較細，可供回收的有價金屬繁多但品位又相對較低，這一系列的特殊礦石性質(zhì)為水淬渣綜合回收有價組分且資源化利用帶來了巨大的困難，

解決上述技術(shù)問題的意義：水淬渣雖屬于一般固廢，但大量的堆積仍然會產(chǎn)生一系列的環(huán)境問題，給冶煉企業(yè)帶來了巨大環(huán)保壓力，采用工業(yè)廢棄物作為二次資源，進而開發(fā)廢棄物資源化再生循環(huán)的高新技術(shù)已成為國內(nèi)外的研究熱點，本發(fā)明提供了一種從水淬渣中回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶方法，應(yīng)用火法工藝和選礦工藝的聯(lián)合方法，不但有效的解決了浸出渣帶來的環(huán)境問題，而且有效的提高了企業(yè)的經(jīng)濟效益，實現(xiàn)了企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，因此實現(xiàn)水淬渣的合理回收利用變得非常重要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供了一種從水淬渣中回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶方法。本發(fā)明最大限度的綜合回收鼓風爐水淬渣中的有價元素，該工藝中主要采用高溫還原(揮發(fā))焙燒的冶金工藝以及浮選和磁選的選礦工藝，應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯進行高溫還原(揮發(fā))焙燒的冶金工藝可以從鼓風爐水淬渣中回收鉛、鋅組分，回轉(zhuǎn)窯窯渣經(jīng)過磨礦至一定細度后再應(yīng)用浮選和磁選的選礦工藝可回收渣中焦炭和鐵礦物，回收有價組分后的尾渣中主要含有硅酸鹽等非金屬礦物，可作為水泥生產(chǎn)的配料銷售，實現(xiàn)尾渣無害化處理。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，一種從鉛冶煉鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶聯(lián)合方法包括：

(1)進行調(diào)配鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑的配比；

(2)進行鉛、鋅的揮發(fā)回收；

(3)進行窯渣水淬-濕式磨礦分級；

(4)進行窯渣選碳；

(5)進行窯渣選鐵；

(6)進行尾渣處置。

進一步，進行調(diào)配鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑的配比的方法具體包括：

還原劑包括：焦炭、蘭炭和煙煤；添加劑為石灰；鼓風爐水淬渣與還原劑、添加的按照1.0:0.35～0.6:0～0.10比例進行配比；鼓風爐水淬渣中含有的鉛以硫酸鉛和氧化鉛的形式賦存，鋅以鐵酸鋅和硅酸鋅的形式賦存，在高溫焙燒過程中，還原劑被氧化產(chǎn)生一氧化碳的還原氣體將鼓風爐水淬渣中的鉛、鋅礦物還原，得到鉛、鋅的金屬蒸汽，鼓風爐水淬渣與還原劑的配比依據(jù)渣中鉛鋅的含量確定；添加劑配比量由鼓風爐水淬渣中二氧化硅的含量確定；在高溫環(huán)境中，還原劑將含鐵礦物還原為強磁選的鐵礦物。

進一步，進行鉛、鋅的揮發(fā)回收方法具體包括：

應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯將鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑配比后的物料進行高溫揮發(fā)焙燒，通過收集揮發(fā)煙塵實現(xiàn)鼓風爐水淬渣中鉛、鋅的回收，在揮發(fā)焙燒時，回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)的溫度范圍為：900℃～1200℃。

進一步，進行窯渣水淬-濕式磨礦分級的方法包括：

回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)焙燒后的窯渣進行水淬急冷，再進行濕式磨礦，磨礦濃度60～80％，磨礦后將礦漿加水稀釋后進行分級作業(yè)，分級溢流細度小于0.043mm，含量為75～90％，分級溢流濃度要為30～35％，分級沉砂返回球磨機再磨。

進一步，進行窯渣選碳的方法包括：

在經(jīng)過進行窯渣水淬-濕式磨礦分級后制得的質(zhì)量百分濃度為30～35％的礦漿，加入碳捕收劑，用量為500～1500g/t，經(jīng)粗選、精選、掃選后獲得碳精礦和尾礦，對渣中還原碳的回收。

進一步，進行窯渣選鐵的方法包括：在經(jīng)過窯渣選碳步驟得到浮碳尾礦，經(jīng)磁選后獲得鐵精礦和最終尾礦，在磁選作業(yè)中磁場強度為80～140ka/m，對渣中鐵的回收。

本發(fā)明的另一目的在于提供一種實施所述從鉛冶煉鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶聯(lián)合方法的回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶生產(chǎn)線。

綜上所述，本發(fā)明的優(yōu)點及積極效果為：

本發(fā)明以冶金和選礦的聯(lián)合工藝實現(xiàn)從鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵的為目的。該工藝中主要采用高溫還原(揮發(fā))焙燒的冶金工藝以及浮選和磁選的選礦工藝，應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯進行高溫還原(揮發(fā))焙燒的冶金工藝可以從鼓風爐水淬渣中回收鉛、鋅組分，回轉(zhuǎn)窯窯渣經(jīng)過磨礦至一定細度后再應(yīng)用浮選和磁選的選礦工藝可回收渣中焦炭和鐵礦物，對某水淬渣具體實施指標見表1和表2。

表1水淬渣鉛鋅的回收指標/％

表2焙燒渣選礦指標/％

從表1和表2的試驗結(jié)果可看出，利用本發(fā)明處理水淬渣時，鉛、鋅的揮發(fā)率可達到92％以上，且在后續(xù)的浮選過程中可將焙燒渣中的焦炭回收，得到一個固定碳含量為70.16％，碳回收率為94.27％的碳精礦，磁選處理浮碳尾礦可得到一個含鐵72.31％，鐵回收率為60.83％的鐵精礦。

表3尾礦多元素分析結(jié)果/％

由表3的尾礦多元素匯演結(jié)果可知，回收有價組分后的尾渣中主要含有硅酸鹽等非金屬礦物，可作為水泥生產(chǎn)的配料銷售，實現(xiàn)尾渣無害化處理。本發(fā)明提供的工藝可實現(xiàn)鉛冶煉鼓風爐水淬渣的綜合回收利用目的。

水淬渣資源化利用最大的難題在于目前的技術(shù)僅能從渣中回收部分的有價金屬或者雖然能回收多數(shù)的金屬(例如濕法浸出)，但其回收成本較高且回收的后的尾渣仍然為危險廢棄物，不能有效的解決企業(yè)面臨的環(huán)保問題。

針對從鼓風爐水淬渣中綜合回收有價元素現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明提供了一種從鉛冶煉鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶聯(lián)合工藝。與常見的聯(lián)合工藝相比，本發(fā)明新工藝還具有以下優(yōu)勢：

(1)揮發(fā)回收鉛、鋅的同時改變渣性，高溫焙燒環(huán)節(jié)，將水淬渣中鐵橄欖石還原為磁性鐵礦物，且由于殘余焦炭存在的緣故，焙燒后的渣硬度相對較低，為易磨礦物為后續(xù)的窯渣回收碳和鐵提供有利條件，實現(xiàn)綜合回收；

(2)焙燒生產(chǎn)用的焦炭具有良好可浮性，焙燒渣中殘存的焦炭利用浮選工藝進行回收一般的回收率都大于90％，且浮選回收的碳可作為還原劑再次用于鼓風爐水淬渣的還原焙燒，降低生產(chǎn)成本；

(3)磁選回收的鐵精礦產(chǎn)品送至煉鋼廠以回收，簡化了鼓風爐水淬渣綜合回收有價組分的工藝步驟。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例提供的從鉛冶煉鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶聯(lián)合方法流程圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

從鼓風爐水淬渣中綜合回收有價元中，現(xiàn)有技術(shù)存在沒有在揮發(fā)回收鉛、鋅的同時改變渣性，不能為后續(xù)的窯渣回收碳和鐵提供有利條件，實現(xiàn)綜合回收；對浮選回收的碳沒有作為還原劑再次用于鼓風爐水淬渣的還原焙燒，造成生產(chǎn)成本高；而且現(xiàn)有技術(shù)中，鼓風爐水淬渣綜合回收有價組分的工藝復(fù)雜。

為解決上述問題，下面結(jié)合具體方案對本發(fā)明作詳細描述。

如圖1所示，本發(fā)明實施例提供的從鉛冶煉鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶聯(lián)合方法包括：

(1)鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑的配比：

還原劑包括：焦炭、蘭炭和煙煤；添加劑為石灰。鼓風爐水淬渣與還原劑、添加的按照1.0:0.35～0.6:0～0.10比例進行配比。鼓風爐水淬渣中含有的鉛主要以硫酸鉛和氧化鉛的形式賦存，鋅主要以鐵酸鋅和硅酸鋅的形式賦存，在高溫焙燒過程中，還原劑被氧化產(chǎn)生一氧化碳的還原氣體將鼓風爐水淬渣中的鉛、鋅礦物還原，得到鉛、鋅的金屬蒸汽，因此鼓風爐水淬渣與還原劑的配比主要依據(jù)渣中鉛鋅的含量來確定；添加劑主要提供鈣離子，改變物料在窯內(nèi)的粘度，改善渣流動性，提高鉛、鋅提高揮發(fā)率；另一方面提高硅酸鹽礦物的還原度，其配比量由鼓風爐水淬渣中二氧化硅的含量決定。此外在高溫環(huán)境中，還原劑將含鐵礦物還原為強磁選的鐵礦物。

(2)鉛、鋅的揮發(fā)回收工藝：應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯將鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑配比后的物料進行高溫揮發(fā)焙燒，通過收集揮發(fā)煙塵實現(xiàn)鼓風爐水淬渣中鉛、鋅的回收，在揮發(fā)焙燒時，回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)的溫度范圍為：900℃～1200℃；

(3)窯渣水淬-濕式磨礦分級：回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)焙燒后的窯渣進行水淬急冷，再進行濕式磨礦，磨礦濃度60～80％，磨礦后將礦漿加水稀釋后進行分級作業(yè)，分級溢流細度要求小于0.043mm含量為75～90％，分級溢流濃度要求為30～35％，分級沉砂返回球磨機再磨。

(4)窯渣選碳工藝：在經(jīng)過步驟(3)制得的質(zhì)量百分濃度為30～35％的礦漿，加入碳捕收劑，用量為500～1500g/t，經(jīng)粗選、精選、掃選后獲得碳精礦和尾礦，實現(xiàn)渣中還原碳的回收。

(5)窯渣選鐵工藝：在經(jīng)過步驟(4)得到浮碳尾礦，經(jīng)磁選后獲得鐵精礦和最終尾礦，在磁選作業(yè)中磁場強度為80～140ka/m，實現(xiàn)渣中鐵的回收。

(6)尾渣處置：尾渣銷售至水泥廠等建筑材料生產(chǎn)廠家。

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步描述。

實施例1

本發(fā)明實施例提供的從鉛冶煉鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶聯(lián)合方法包括：

1.鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑配比：取鼓風爐水淬渣，其中鉛1.50％、鋅14.12％，還原劑為焦炭，添加劑為石灰，鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑配比為：1:0.6:0.10，按此配比將鼓風爐水淬渣與焦炭和石灰混合均勻為回轉(zhuǎn)窯給料。

2.鉛、鋅的揮發(fā)回收工藝：將步驟(1)配比后的物料進行高溫揮發(fā)焙燒，通過收集揮發(fā)煙塵實現(xiàn)鼓風爐水淬渣中鉛、鋅的回收，在揮發(fā)焙燒時，回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)的溫度為：1200℃，該過程可獲得鉛、鋅的揮發(fā)率分別為89.32％和94.41％。

3.窯渣水淬-濕式磨礦分級工藝：回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)焙燒后的窯渣進行水淬急冷后，進行濕式磨礦分級作業(yè)，磨礦濃度80％，分級溢流細度要求小于0.043mm含量為90％，分級溢流濃度要求為35％。

4.窯渣選碳工藝：經(jīng)過步驟(3)制得的質(zhì)量百分濃度為35％的礦漿，加入碳捕收劑，用量為500g/t，經(jīng)粗選、精選、掃選后可獲得一個含碳65.43％回收率為89.35％的碳精礦，實現(xiàn)渣中還原碳的回收。

5.窯渣選鐵工藝：在經(jīng)過步驟(4)得到浮碳尾礦，經(jīng)磁選后獲得鐵精礦和最終尾礦，在磁選作業(yè)中磁場強度為80ka/m，可獲得一個含鐵70.52％，回收率79.56％的鐵精礦，實現(xiàn)渣中鐵的回收。

6.尾渣處置：尾渣銷售至水泥廠等建筑材料生產(chǎn)廠家。

實施例2

本發(fā)明實施例提供的從鉛冶煉鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶聯(lián)合方法包括：

1.鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑配比：取鼓風爐水淬渣，其中含鉛1.60％、鋅12.17％，還原劑為無煙煤，鼓風爐水淬渣與還原劑配比為：1:0.60，按此配比將鼓風爐水淬渣與無煙煤混合均勻為回轉(zhuǎn)窯給料。

2.鉛、鋅的揮發(fā)回收工藝：將步驟(1)配比后的物料進行高溫揮發(fā)焙燒，通過收集揮發(fā)煙塵實現(xiàn)鼓風爐水淬渣中鉛、鋅的回收，在揮發(fā)焙燒時，回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)的溫度為：900℃，該過程可獲得鉛、鋅的揮發(fā)率分別為93.25％和91.74％。

3.窯渣水淬-濕式磨礦分級工藝：回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)焙燒后的窯渣進行水淬急冷后，進行濕式磨礦分級作業(yè)，磨礦濃度50％，分級溢流細度要求小于0.043mm含量為75％，分級溢流濃度要求為30％。

4.窯渣選碳工藝：經(jīng)過步驟(3)制得的質(zhì)量百分濃度為30％的礦漿，加入碳捕收劑，用量為1500g/t，經(jīng)粗選、精選、掃選后可獲得一個含碳71.25％，回收率為90.32％的碳精礦，實現(xiàn)渣中還原碳的回收。

5.窯渣選鐵工藝：在經(jīng)過步驟(4)得到浮碳尾礦，經(jīng)磁選后獲得鐵精礦和最終尾礦，在磁選作業(yè)中磁場強度為140ka/m，可獲得一個含鐵72.33％，回收率70.21％的鐵精礦，實現(xiàn)渣中鐵的回收。

6.尾渣處置：尾渣銷售至水泥廠等建筑材料生產(chǎn)廠家。

實施例3

本發(fā)明實施例提供的從鉛冶煉鼓風爐水淬渣中綜合回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶聯(lián)合方法包括：

鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑配比：取鼓風爐水淬渣，其中含鉛1.23％、鋅9.33％，還原劑為蘭炭，添加劑為石灰和石灰石的混合物(石灰和石灰石的比例為0.6:0.4)，鼓風爐水淬渣與還原劑和添加劑配比為：1:0.35:0.06，按此配比將鼓風爐水淬渣與焦炭和石灰混合均勻為回轉(zhuǎn)窯給料。

鉛、鋅的揮發(fā)回收工藝：將步驟(1)配比后的物料進行高溫揮發(fā)焙燒，通過收集揮發(fā)煙塵實現(xiàn)鼓風爐水淬渣中鉛、鋅的回收，在揮發(fā)焙燒時，回轉(zhuǎn)窯高溫區(qū)的溫度為：1100℃，該過程可獲得鉛、鋅的揮發(fā)率分別為90.25％和91.17％。

窯渣水淬-濕式磨礦分級工藝：回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)焙燒后的窯渣進行水淬急冷后，進行濕式磨礦分級作業(yè)，磨礦濃度70％，分級溢流細度要求小于0.043mm含量為80％，分級溢流濃度要求為33％。

窯渣選碳工藝：經(jīng)過步驟(3)制得的質(zhì)量百分濃度為33％的礦漿，加入碳捕收劑，用量為1000g/t，經(jīng)粗選、精選、掃選后可獲得一個含碳69.35％，回收率為94.26％的碳精礦，實現(xiàn)渣中還原碳的回收。

窯渣選鐵工藝：在經(jīng)過步驟(4)得到浮碳尾礦，經(jīng)磁選后獲得鐵精礦和最終尾礦，在磁選作業(yè)中磁場強度為111ka/m，可獲得一個含鐵75.52％，回收率79.21％的鐵精礦，實現(xiàn)渣中鐵的回收。

尾渣處置：尾渣銷售至水泥廠等建筑材料生產(chǎn)廠家。

下面結(jié)合積極效果對本發(fā)明作進一步描述。

本發(fā)明依據(jù)資源綜合回收的原則，集火法工藝和浮選-磁選工藝易工業(yè)化的優(yōu)點，避免單一的火法工藝或者選礦工藝能耗高或無法綜合回收有價金屬的缺點，結(jié)合鼓風爐水淬渣特殊渣性，提出了鼓風爐水淬渣還原焙燒-浮選-磁選的選冶聯(lián)合新工藝。應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯在還原焙燒過程中將含鉛、鋅的礦物還原揮發(fā)，達到回收目的，而窯渣中殘余的焦炭在浮選環(huán)節(jié)中被回收，同時含鐵礦物被還原為強磁性的鐵礦物經(jīng)過磁選作業(yè)回收。焙燒過程中收集的鉛鋅揮發(fā)煙塵可直接作為鉛鋅冶煉的原料，浮選得到碳精礦可作為回轉(zhuǎn)窯焙燒鼓風爐水淬渣的還原劑再次利用，鐵精礦則可直接出售至鋼鐵冶煉企業(yè)，從而實現(xiàn)鼓風爐水淬渣中鉛、鋅、碳、鐵的綜合回收。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明屬于火法冶金及礦物加工技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種從水淬渣中回收鉛、鋅、碳、鐵及尾渣無害化的選冶方法，采用高溫還原(揮發(fā))焙燒的冶金工藝以及浮選和磁選的選礦工藝，應(yīng)用回轉(zhuǎn)窯進行高溫還原(揮發(fā))焙燒的冶金工藝可以從鼓風爐水淬渣中回收鉛、鋅組分，回轉(zhuǎn)窯窯渣經(jīng)過磨礦至一定細度后再應(yīng)用浮選和磁選的選礦工藝可回收渣中焦炭和鐵礦物，回收有價組分后的尾渣中主要含有硅酸鹽等非金屬礦物，可作為水泥生產(chǎn)的配料銷售，實現(xiàn)尾渣無害化處理。本發(fā)明揮發(fā)回收鉛、鋅的同時改變渣性，為后續(xù)的窯渣回收碳和鐵提供有利條件，實現(xiàn)綜合回收；浮選回收的碳可作為還原劑再次用于鼓風爐水淬渣的還原焙燒，降低生產(chǎn)成本。

技術(shù)研發(fā)人員：李國棟;邱廷省;李曉波;卓儒明

受保護的技術(shù)使用者：江西理工大學(xué)

技術(shù)研發(fā)日：2019.04.02

技術(shù)公布日：2019.05.31