本發(fā)明實(shí)施例涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種氧化鋅精礦熟化浸出方法。

背景技術(shù)：

鋅是重要的有色金屬原材料，主要應(yīng)用于鍍鋅和電池工業(yè)。煉鋅原料主要是硫化礦，但由于含鋅硫化礦日益減少，氧化鋅礦的開發(fā)利用越來越受到重視。

氧化鋅礦是硫化鋅礦經(jīng)過長(zhǎng)期氧化風(fēng)化的產(chǎn)物，含鋅物相主要有菱鋅礦、異極礦及硅酸鋅。氧化鋅礦原礦品位一般較低，若直接進(jìn)行冶煉，浸出藥劑消耗量大，流程復(fù)雜，成本較高。因此，低品位氧化鋅礦必須通過浮選方法進(jìn)行選礦富集，獲得的高品位氧化鋅精礦進(jìn)行冶金是降低冶煉成本的有效途徑。

工業(yè)上采用的大多是以硫酸為浸出劑直接處理氧化鋅精礦，使得鋅以硫酸鋅的形式進(jìn)入溶液中，但在氧化鋅精礦浸出過程中會(huì)產(chǎn)生大量氣泡且不易消除，使礦漿的液固分離困難，容易引發(fā)冒槽事故，對(duì)正常生產(chǎn)造成嚴(yán)重影響甚至中斷生產(chǎn)。

因此，對(duì)氧化鋅精礦浸出工藝中的消泡方法進(jìn)行研究，已成為當(dāng)前氧化鋅精礦提取鋅工業(yè)中亟待解決的首要問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為此，本發(fā)明實(shí)施例提供一種氧化鋅精礦熟化浸出的方法，以解決現(xiàn)有氧化鋅精礦浸出過程中會(huì)產(chǎn)生大量氣泡且不易消除的問題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明實(shí)施例提供如下技術(shù)方案：

一種氧化鋅精礦熟化浸出方法，所述方法包括以下步驟：

1)向氧化鋅精礦中添加濃酸進(jìn)行熟化反應(yīng)；

2)熟化后的物料中性浸出并氧化除鐵，經(jīng)固液分離得到中上清和底流，所述中上清依次經(jīng)凈化、電積、熔鑄產(chǎn)出鋅錠；

3)分離的底流中高溫高酸浸出，經(jīng)固液分離得到濾渣和第一濾液，所述濾渣進(jìn)入渣庫；

4)所述第一濾液采用黃鈉鐵礬法除鐵，經(jīng)固液分離得到鐵渣和第二濾液，所述鐵渣進(jìn)入渣庫，所述第二濾液作為水返回至步驟2進(jìn)行中性浸出。

在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施例中，步驟1中，所述濃酸為濃硫酸。

在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施例中，步驟1中，所述濃硫酸的添加重量為氧化鋅精礦質(zhì)量的15～50％。

在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施例中，步驟1中，熟化反應(yīng)在常溫下進(jìn)行，熟化反應(yīng)時(shí)間30～90min。

在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施例中，步驟2中，所述中性浸出是指：向熟化后的物料中添加水，液固比3～6：1，溫度40～60℃，浸出時(shí)間2～5h。

在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施例中，步驟2中，所述氧化除鐵是指：采用包括空氣、氧氣、錳粉、高錳酸鉀、鋅陽極泥或雙氧水的氧化劑進(jìn)行除鐵，氧化除鐵處理時(shí)間20～60min。

在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施例中，步驟3中，所述中高溫高酸浸出是指：向底流中添加濃硫酸和廢電解液的混合物，液固比6～10：1，浸出溫度60～80℃，浸出時(shí)間3～6h，調(diào)整終酸濃度在30～60g/l。

在一個(gè)優(yōu)選的實(shí)施例中，步驟4中，所述黃鈉鐵礬法除鐵是指：向第一濾液中添加氧化劑、硫酸鈉和氧化礦礦漿除鐵。

本發(fā)明實(shí)施例具有如下優(yōu)點(diǎn)：

采用濃酸熟化再浸出能夠很好的解決浮選氧化鋅精礦常規(guī)浸出調(diào)酸過程產(chǎn)生的大量難消的泡沫問題，同時(shí)還可以縮短加酸時(shí)間，常規(guī)浸出時(shí)加酸時(shí)間需要2h以上，此外由于濃硫酸的強(qiáng)氧化性，可以將氧化鋅精礦中的殘留浮選藥劑氧化掉，有利于降低浸出液凈化過程活性炭單耗。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明的實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹。顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是示例性的，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖引伸獲得其它的實(shí)施附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例提供的一種氧化鋅精礦浸出方法的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

以下由特定的具體實(shí)施例說明本發(fā)明的實(shí)施方式，熟悉此技術(shù)的人士可由本說明書所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)及功效，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例中未注明具體技術(shù)或條件者，按照本領(lǐng)域內(nèi)的文獻(xiàn)所描述的技術(shù)或條件，或者按照產(chǎn)品說明書進(jìn)行。所用試劑或儀器未注明生產(chǎn)廠商者，均為可通過正規(guī)渠道商購買得到的常規(guī)產(chǎn)品。

實(shí)施例1

一種氧化鋅精礦熟化浸出方法包括以下步驟：

1)向水分25％的浮選氧化鋅精礦270g中添加40％重量的濃硫酸，在常溫下熟化60min。

2)向熟化后的物料中添加水進(jìn)行中性浸出，液固比4：1，溫度50℃，浸出時(shí)間2h，加入h2o2氧化除鐵30min，經(jīng)濃密機(jī)分離得到中上清(ph5.0，zn68g/l，fe16mg/l)和底流，中上清依次經(jīng)凈化、電積、熔鑄產(chǎn)出鋅錠。

3)向底流中添加廢電解液500ml、濃硫酸15ml調(diào)酸浸出，浸出溫度80℃，浸出時(shí)間3h，液固比8：1，終酸濃度在50g/l，經(jīng)壓濾分離得到濾渣(含zn4.05％，進(jìn)入渣庫)和第一濾液(zn92g/l，h2so438g/l，fe2890mg/l)，鋅浸出率94.53％。

4)第一濾液采用黃鈉鐵礬法除鐵，經(jīng)壓濾分離得到鐵渣和第二濾液，鐵渣進(jìn)入渣庫，第二濾液作為水返回至步驟2進(jìn)行中性浸出。

實(shí)施例2

一種氧化鋅精礦熟化浸出方法包括以下步驟：

1)向水分25％的浮選氧化鋅精礦270g中添加50％重量的濃硫酸，在常溫下熟化80min。

2)向熟化后的物料中添加水進(jìn)行中性浸出，液固比5：1，溫度50℃，浸出時(shí)間2h，加入h2o2氧化除鐵40min，經(jīng)濃密機(jī)分離得到中上清(ph5.0，zn65g/l，fe16mg/l)和底流，中上清依次經(jīng)凈化、電積、熔鑄產(chǎn)出鋅錠。

3)向底流中添加廢電解液500ml、濃硫酸15ml調(diào)酸浸出，浸出溫度80℃，浸出時(shí)間4h，液固比6：1，終酸濃度在30g/l，經(jīng)壓濾分離得到濾渣(含zn3.85％，進(jìn)入渣庫)和第一濾液(zn75g/l，h2so453g/l，fe2760mg/l)，鋅浸出率95.22％。

4)第一濾液采用黃鈉鐵礬法除鐵，經(jīng)壓濾分離得到鐵渣和第二濾液，鐵渣進(jìn)入渣庫，第二濾液作為水返回至步驟2進(jìn)行中性浸出。

實(shí)施例3

一種氧化鋅精礦熟化浸出方法包括以下步驟：

1)向水分25％的浮選氧化鋅精礦270g中添加25％重量的濃硫酸，在常溫下熟化90min；

2)向熟化后的物料中添加水進(jìn)行中性浸出，液固比3：1，溫度50℃，浸出時(shí)間3h，加入h2o2氧化除鐵20min，經(jīng)濃密機(jī)分離得到中上清(ph5.0，zn56g/l，fe18mg/l)和底流，中上清依次經(jīng)凈化、電積、熔鑄產(chǎn)出鋅錠。

3)向底流中添加廢電解液500ml、濃硫酸40ml調(diào)酸浸出，浸出溫度80℃，浸出時(shí)間3h，液固比8：1，終酸濃度在42g/l，浸出完成后，經(jīng)壓濾分離得到濾渣(含zn4.85％，進(jìn)入渣庫)和第一濾液(zn128g/l，h2so431g/l，fe3350mg/l)，鋅浸出率92.75％。

4)第一濾液采用黃鈉鐵礬法除鐵，經(jīng)壓濾分離得到鐵渣和第二濾液，鐵渣進(jìn)入渣庫，第二濾液作為水返回至步驟2進(jìn)行中性浸出。

實(shí)施例4

一種氧化鋅精礦熟化浸出方法包括以下步驟：

1)向水分35％的浮選氧化鋅精礦310g中添加濃硫酸40％，在常溫下熟化30min；

2)向熟化后的物料中添加水進(jìn)行中性浸出，液液固比4：1，溫度40℃，浸出時(shí)間3h，加入h2o2氧化除鐵35min，經(jīng)濃密機(jī)分離得到中上清(ph5.0，zn63g/l，fe14mg/l)和底流，中上清依次經(jīng)凈化、電積、熔鑄產(chǎn)出鋅錠。

3)向底流中添加廢電解液500ml、濃硫酸15ml調(diào)酸浸出，浸出溫度80℃，浸出時(shí)間5h，液固比8：1，終酸濃度在55g/l，浸出完成后，經(jīng)壓濾分離得到濾渣(含zn3.47％，進(jìn)入渣庫)和第一濾液(zn94g/l，h2so434g/l，fe3084mg/l)，鋅浸出率95.63％。

4)第一濾液采用黃鈉鐵礬法除鐵，經(jīng)壓濾分離得到鐵渣和第二濾液，鐵渣進(jìn)入渣庫，第二濾液作為水返回至步驟2進(jìn)行中性浸出。

雖然，上文中已經(jīng)用一般性說明及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作了詳盡的描述，但在本發(fā)明基礎(chǔ)上，可以對(duì)之作一些修改或改進(jìn)，這對(duì)本領(lǐng)域技術(shù)人員而言是顯而易見的。因此，在不偏離本發(fā)明精神的基礎(chǔ)上所做的這些修改或改進(jìn)，均屬于本發(fā)明要求保護(hù)的范圍。

技術(shù)特征：

1.一種氧化鋅精礦熟化浸出方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟：

1)向氧化鋅精礦中添加濃酸進(jìn)行熟化反應(yīng)；

2)熟化后的物料中性浸出并氧化除鐵，經(jīng)固液分離得到中上清和底流，所述中上清依次經(jīng)凈化、電積、熔鑄產(chǎn)出鋅錠；

3)分離的底流中高溫高酸浸出，經(jīng)固液分離得到濾渣和第一濾液，所述濾渣進(jìn)入渣庫；

4)所述第一濾液采用黃鈉鐵礬法除鐵，經(jīng)固液分離得到鐵渣和第二濾液，所述鐵渣進(jìn)入渣庫，所述第二濾液作為水返回至步驟2進(jìn)行中性浸出。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化鋅精礦熟化浸出方法，其特征在于，步驟1中，所述濃酸為濃硫酸。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氧化鋅精礦熟化浸出方法，其特征在于，步驟1中，所述濃硫酸的添加重量為氧化鋅精礦質(zhì)量的15～50％。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化鋅精礦熟化浸出方法，其特征在于，步驟1中，熟化反應(yīng)在常溫下進(jìn)行，熟化反應(yīng)時(shí)間30～90min。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化鋅精礦熟化浸出方法，其特征在于，步驟2中，所述中性浸出是指：向熟化后的物料中添加水，液固比3～6：1，溫度40～60℃，浸出時(shí)間2～5h。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化鋅精礦熟化浸出方法，其特征在于，步驟2中，所述氧化除鐵是指：采用包括空氣、氧氣、錳粉、高錳酸鉀、鋅陽極泥或雙氧水的氧化劑進(jìn)行除鐵，氧化除鐵處理時(shí)間20～60min。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氧化鋅精礦熟化浸出方法，其特征在于，步驟3中，所述中高溫高酸浸出是指：向底流中添加濃硫酸和廢電解液的混合物，液固比6～10：1，浸出溫度60～80℃，浸出時(shí)間3～6h，調(diào)整終酸濃度在30～60g/l。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明實(shí)施例公開了一種氧化鋅精礦熟化浸出的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。所述氧化鋅精礦熟化浸出的方法：向氧化鋅精礦中添加濃酸進(jìn)行熟化反應(yīng)；然后進(jìn)行中性浸出和中高溫高酸浸出兩段浸出工藝。采用濃酸熟化再浸出能夠很好的解決浮選氧化鋅精礦常規(guī)浸出調(diào)酸過程產(chǎn)生的大量難消的泡沫問題，同時(shí)還可以縮短加酸時(shí)間，此外由于濃硫酸的強(qiáng)氧化性，可以將氧化鋅精礦中的殘留浮選藥劑氧化掉，有利于降低浸出液凈化過程活性炭單耗。

技術(shù)研發(fā)人員：牟興兵;張新治;劉俊場(chǎng);莊曉東;任婷;徐亞飛;楊曉棟;楊琛;任玖陽;和秋谷;郝競(jìng)一

受保護(hù)的技術(shù)使用者：昆明冶金研究院有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2019.12.25

技術(shù)公布日：2020.04.17