1.本發(fā)明屬于火法冶金工藝領(lǐng)域，具體為一種貴金屬熔煉渣的熔煉方法，可用于鉑族金屬熔煉渣，也可應(yīng)用于其他重金屬、稀散金屬的火法富集。

背景技術(shù)：

2.在貴金屬分離和精煉過程中，產(chǎn)出的廢水中貴金屬含量偏低，需采用鋅粉置換的方法將廢液中的貴金屬進行沉淀回收。針對上述產(chǎn)出的貴金屬沉淀渣，由于貴金屬含量普遍偏低，約0.1～0.3％之間，為進一步富集提取貴金屬選用濕法或火法進行處理。濕法分為酸浸和堿浸，因沉淀渣活性較高，為達到較好的富集效果，浸出液中貴金屬再次分散在液中，還需重復(fù)回收，賤金屬無法開路，造成沉淀渣渣量不斷變大；為提高處理量和處理效率，普遍采用鎳锍捕集的方法富集貴金屬。

3.物料中的鋅在放置期間和空氣接觸，大部分鋅以氧化物的形態(tài)存在。氧化鋅為難熔化合物，對渣的熔煉溫度影響很大，增大熔煉渣粘度。在熔煉造渣的過程中，渣型配比選擇不當，將造成貴金屬在渣中嚴重分散，熔煉溫度偏高，渣锍分離困難，能源消耗大，貴金屬收率偏低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

4.為了解決氧化鋅在熔煉造渣過程中的不利影響，本發(fā)明通過研究含鋅類型渣型和原理的基礎(chǔ)上，實驗得出了一種熔煉溫度低、渣锍分離效果好、渣含貴金屬量低的熔煉方法。

5.本發(fā)明目的是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

6.一種貴金屬熔煉渣的熔煉方法，包括以下步驟：

7.將貴金屬熔煉渣進行烘干、研磨后加入造渣劑進行混合，得到混合料，控制混合料中的各組分含量及百分比為：二氧化硅30％～40％、氧化鈣30％～35％、氧化鋅4％～8％、氧化鈉7％～10％、氧化硼5％～7％、氧化亞鐵＜7％，向混合料中再配入質(zhì)量為混合料總量的15

?

25％的硫化礦，按上述配比進行熔煉經(jīng)自然冷卻，得到含貴金屬的锍和還原渣。

8.優(yōu)選地，所述造渣劑包括石英石、生石灰、碳酸鈉、硼砂，所述石英石的加入量是以二氧化硅計，所述生石灰的加入量是以氧化鈣計，所述碳酸鈉的加入量是以氧化鈉計，所述硼砂的加入量是以氧化硼計。

9.優(yōu)選地，所述硫化礦為硫化鎳礦、硫化鐵礦、硫化銅礦中的一種。

10.優(yōu)選地，所述研磨的粒度為

?

80～

?

200目。

11.優(yōu)選地，所述熔煉溫度為1300℃

?

1400℃，熔煉時間為40

?

70min。

12.優(yōu)選地，所述還原渣含貴金屬小于10g/t。

13.本發(fā)明的有益效果是：1、熔煉渣流動性好，熔煉指標良好，對于含鋅物料的火法提取提供了技術(shù)支撐；2、產(chǎn)出的低含貴金屬還原渣可直接廢棄，貴金屬熔煉渣中的賤金屬得到了開路。

具體實施方式

14.下面根據(jù)具體實施例對本發(fā)明做出進一步說明。

15.一種貴金屬熔煉渣的熔煉方法，包括以下步驟：將鉑族金屬的熔煉渣烘干后，磨細至

?

80目，鉑族金屬的熔煉渣送樣分析后得到二氧化硅、氧化鈣、氧化鋅、氧化鈉、氧化亞鐵以及貴金屬au、pd、pt等的質(zhì)量百分含量，向鉑族金屬熔煉渣中加入造渣劑得到混合料，控制混合料中的各組分含量及百分比為：二氧化硅30％～40％、氧化鈣30％～35％、氧化鋅4％～8％、氧化鈉7％～10％、氧化硼5％～7％、氧化亞鐵＜7％，向混合料中再配入質(zhì)量為混合料總量的15

?

25％的硫化礦，按上述配比進行熔煉經(jīng)自然冷卻，得到含貴金屬的锍和還原渣。

16.具體的計算方法如下：將鉑族金屬的熔煉渣烘干后，磨細至

?

80目。鉑族金屬的熔煉渣100g中含sio232.46％，cao28.5％，zno11.9％，na2o4.5％，feo6.5％。按照鉑族金屬熔煉渣與造渣劑的混合料的質(zhì)量組分：二氧化硅36％、氧化鈣33％、氧化鋅5.6％、氧化鈉9％、氧化硼5％、氧化亞鐵3.0％，計算造渣劑的加入量。

17.碳酸鈉(na2o3)的分子量為106，氧化鈉的分子量為62，62/106＝58％。

18.硼砂na2b4o7·

10h2o也可寫為na2o

·

2b2o3·

10h2o，分子量為382，氧化鈉分子量62，含量62/382＝16％；氧化硼分子量70，氧化硼含量37％。

19.設(shè)含85.6％sio2石英石的加入量為a/g，含89％cao的生石灰的加入量為b/g，含58％na2o的碳酸鈉的加入量為c/g，含37％b2o3的硼砂的加入量為d/g，

[0020][0021][0022][0023][0024]

(1)

÷

(2)得到0.58c+0.16d＝0.214a+3.615

???????????????????????????

(5)

[0025]

(1)

÷

(3)得到0.37d＝0.214a+3.615

???????????????????????????????

(6)

[0026]

(1)

÷

(4)得到0.89b＝0.7847a+1.255

??????????????????????????????

(7)

[0027]

將(5)(6)(7)代入(1)式得：

[0028]

0.1455a＝6.916，a＝47.531g，

[0029]

根據(jù)公式(7)得到b＝43.318g，

[0030]

根據(jù)公式(6)得到d＝27.45g，

[0031]

根據(jù)公式(5)得到c＝16.195g，

[0032]

將a、b、c、d值代入(8)、(9)即可計算出氧化鋅和氧化亞鐵的含量，當氧化鋅和氧化亞鐵的含量超出或低于混合料中的配比值，則需要增加或減少造渣劑的加入量。

[0033][0034][0035]

本發(fā)明中，所用到的石英石、生石灰、碳酸鈉、硼砂為有色冶金行業(yè)中火法冶金常

用的助熔劑。

[0036]

實施例1

[0037]

將鉑族金屬的熔煉渣烘干后，磨細至

?

80目。鉑族金屬的熔煉渣100g送樣分析后得到二氧化硅32.46％、氧化鈣28.5％、氧化鋅11.9％、氧化鈉4.5％、氧化亞鐵6.5％以及貴金屬au、pd、pt等，按照鉑族金屬熔煉渣與造渣劑的混合料的質(zhì)量組分：二氧化硅36％、氧化鈣33％、氧化鋅5.6％、氧化鈉9％、氧化硼5％、氧化亞鐵3.0％，計算造渣劑的加入量。石英石中二氧化硅含量為85.6％，計算石英石的加入量為47.531g，生石灰中氧化鈣含量為89％，計算生石灰的加入量43.318g，碳酸鈉中氧化鈉的含量58％，計算碳酸鈉的加入量16.195g，硼砂中氧化硼37％，氧化鈉含量16％，計算硼砂的加入量27.459g。將再向混合料中加入質(zhì)量分數(shù)為混合料總量的15％的硫化鎳礦混合均勻后進行熔煉，熔煉溫度為1350℃，恒溫40min后，經(jīng)自然冷卻，锍和還原渣分離，貴金屬在锍中富集銜接后續(xù)處理，另得到低含貴金屬的還原渣，如表1所示，均在10g/t以下可廢棄。

[0038]

表1產(chǎn)出的還原渣中貴金屬含量(g/t)

[0039][0040]

實施例2

[0041]

將鉑族金屬的熔煉渣烘干后，磨細至

?

80目。鉑族金屬的熔煉渣100g送樣分析后得到二氧化硅17.6％、氧化鈣19.5％、氧化鋅11.9％、氧化亞鐵9.5％以及貴金屬au、pd、pt等，按照鉑族金屬熔煉渣與造渣劑的混合料的質(zhì)量組分：二氧化硅30％、氧化鈣32％、氧化鋅8％、氧化鈉9％、氧化硼5％、氧化亞鐵6.85％，計算造渣劑的加入量。石英石中二氧化硅含量為85.6％，計算石英石的加入量為29.6g，生石灰中氧化鈣含量為89％，計算生石灰的加入量26.92g，碳酸鈉中氧化鈉的含量58％，計算碳酸鈉的加入量9.32g，硼砂中氧化硼37％，氧化鈉含量16％，計算硼砂的加入量19.51g。再向混合料中加入質(zhì)量分數(shù)為混合料總量的20％的硫化銅礦混合均勻后進行熔煉，熔煉溫度為1350℃，恒溫40min后，經(jīng)自然冷卻，锍和還原渣分離，貴金屬在锍中富集銜接后續(xù)處理，另得到低含貴金屬的還原渣，如表2所示，均在10g/t以下可廢棄。

[0042]

表2產(chǎn)出的還原渣中貴金屬含量(g/t)

[0043][0044]

實施例3

[0045]

將鉑族金屬的熔煉渣烘干后，磨細至

?

80目。鉑族金屬的熔煉渣100g送樣分析后得到二氧化硅21.6％、氧化鈣19.5％、氧化鋅5.9％、氧化亞鐵9.5％以及貴金屬au、pd、pt等，按照鉑族金屬熔煉渣與造渣劑的混合料的質(zhì)量組分：二氧化硅35％、氧化鈣32％、氧化鋅4％、氧化鈉9％、氧化硼5％、氧化亞鐵7％，計算造渣劑的加入量。石英石中二氧化硅含量為85.6％，計算石英石的加入量為29.6g，生石灰中氧化鈣含量為89％，計算生石灰的加入量26.9g，碳酸鈉中氧化鈉的含量58％，計算碳酸鈉的加入量8.8g，硼砂中氧化硼37％，氧化鈉含量16％，計算硼砂的加入量19.51g。再向混合料中加入質(zhì)量分數(shù)為混合料總量的25％的硫化鎳礦混合均勻后進行熔煉，熔煉溫度為1350℃，恒溫40min后，經(jīng)自然冷卻，锍和還原渣分離，貴金屬在锍中富集銜接后續(xù)處理，另得到低含貴金屬的還原渣，如表3所示，均在10g/

t以下可廢棄。

[0046]

表3產(chǎn)出的還原渣中貴金屬含量(g/t)

[0047]技術(shù)特征：

1.一種貴金屬熔煉渣的熔煉方法，其特征在于，包括以下步驟：將貴金屬熔煉渣進行烘干、研磨后加入造渣劑進行混合，得到混合料，控制混合料中的各組分含量及百分比為：二氧化硅30％～40％、氧化鈣30％～35％、氧化鋅4％～8％、氧化鈉7％～10％、氧化硼5％～7％、氧化亞鐵＜7％，向混合料中再配入質(zhì)量為混合料總量的15

?

25％的硫化礦，按上述配比進行熔煉經(jīng)自然冷卻，得到含貴金屬的锍和還原渣。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的貴金屬熔煉渣的熔煉方法，其特征在于，所述造渣劑包括石英石、生石灰、碳酸鈉、硼砂，所述石英石的加入量是以二氧化硅計，所述生石灰的加入量是以氧化鈣計，所述碳酸鈉的加入量是以氧化鈉計，所述硼砂的加入量是以氧化硼計。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的貴金屬熔煉渣的熔煉方法，其特征在于，所述硫化礦為硫化鎳礦、硫化鐵礦、硫化銅礦的一種。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的貴金屬熔煉渣的熔煉方法，其特征在于，所述研磨的粒度為

?

80～

?

200目。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的貴金屬熔煉渣的熔煉方法，其特征在于，所述熔煉溫度為1300℃

?

1400℃，熔煉時間為40min

?

70min。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的貴金屬熔煉渣的熔煉方法，其特征在于，所述還原渣含貴金屬小于10g/t。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種貴金屬熔煉渣的熔煉配比方法，包括如下步驟：將貴金屬熔煉渣進行烘干、研磨，加入造渣劑得到混合料，控制混合料中的各組分含量及百分比為：二氧化硅30％～40％、氧化鈣30％～35％、氧化鋅4％～8％、氧化鈉7％～10％、氧化硼5％～7％、氧化亞鐵＜7％，向混合料中加入質(zhì)量分數(shù)為混合料總量的20％的硫化礦后進行熔煉，經(jīng)自然冷卻后得到含貴金屬的锍和還原渣。本發(fā)明可達到有效富集貴金屬，解決了氧化鋅對造渣帶來的不利影響，對于含鋅物料的火法提取提供了技術(shù)支撐。產(chǎn)出的低含貴金屬還原渣可直接廢棄，貴金屬熔煉渣中的賤金屬得到了開路。賤金屬得到了開路。

技術(shù)研發(fā)人員：李曉波 王立 田飛 劉興燾 李生民 董春俊 張乃予

受保護的技術(shù)使用者：金川集團股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2021.07.27

技術(shù)公布日：2021/11/8