1.本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種富氧底吹煉銅工藝及其煉銅裝置。

背景技術(shù)：

2.銅的冶煉技術(shù)至今仍以火法冶煉為主，火法冶煉一般是將含銅物料在密閉鼓風(fēng)爐、電爐或閃速爐中進(jìn)行造锍熔煉，產(chǎn)出的熔锍接著送入轉(zhuǎn)爐進(jìn)行吹煉，制成粗銅。當(dāng)冶煉原料是含銅物料時(shí)，可通過(guò)燃燒柴油的銅轉(zhuǎn)爐、小鼓風(fēng)爐或底吹爐多種形式進(jìn)行冶煉。其中，燃燒柴油的銅轉(zhuǎn)爐，采用的是柴油提供能源，通過(guò)端頭燃燒進(jìn)行煉銅，鼓風(fēng)機(jī)和鋼管輸入空氣，吹煉過(guò)程中，通過(guò)工人在爐口將通有壓縮空氣的鋼管插入銅液，由上至下，將空氣送入銅液，從而將銅液中的雜質(zhì)氧化造渣。在此過(guò)程中，需要人工調(diào)整空氣壓縮管的角度，以盡量較快地將銅液中的雜質(zhì)都氧化造渣除去。但此操作過(guò)程，不僅因高溫而危險(xiǎn)，且通過(guò)人工來(lái)調(diào)整空氣壓縮管，對(duì)于氧化去除銅液中的雜質(zhì)并不理想，吹煉效率較低。不僅如此，空氣壓縮管因銅液中的高溫，損耗較嚴(yán)重，增加企業(yè)生產(chǎn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

3.針對(duì)上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種富氧底吹煉銅工藝，該工藝通過(guò)控制各吹煉階段吹入煉銅裝置內(nèi)底吹氣體的氧含量，配合各吹煉階段不同的煉銅熔劑，以及不同的吹煉溫度，使銅浮渣熔煉爐后期渣中的雜質(zhì)能夠充分和底吹氣體中的氧相互接觸，充分反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)較好的氧化除雜效果。

4.本發(fā)明提供了一種富氧底吹煉銅工藝，包括以下步驟：

5.首期吹煉：將待處理銅浮渣熔煉爐后期渣作為首期物料，加入到煉銅裝置內(nèi)，加入石英砂，點(diǎn)火升溫至第一預(yù)定熔化溫度，將所述首期物料熔化成熔融液體，待所述熔融液體的液面高度達(dá)到預(yù)定值，調(diào)節(jié)所述熔化溫度至第一預(yù)定吹煉溫度，利用氧槍從所述煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第一底吹氣體，進(jìn)行首期吹煉，排出吹煉渣；

6.中期吹煉：另取待處理銅浮渣熔煉爐后期渣作為中期物料，加入到所述煉銅裝置內(nèi)，加入石英砂，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至第二預(yù)定吹煉溫度，將所述中期物料熔化成熔融液體，利用所述氧槍從所述吹煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第二底吹氣體，進(jìn)行中期吹煉，排出吹煉渣；重復(fù)所述中期吹煉步驟，至預(yù)定吹煉物料投料完畢；

7.后期吹煉：將氧化鈣和碳酸鈉加入到所述煉銅裝置內(nèi)，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至第三預(yù)定吹煉溫度，利用所述氧槍從所述煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第三底吹氣體，進(jìn)行后期吹煉，排出吹煉渣；

8.放銅：后期吹煉排出吹煉渣時(shí)，取所述煉銅裝置內(nèi)的所述熔融液體，監(jiān)控所述熔融液體中的銅品位，當(dāng)所述熔融液體中的銅品位達(dá)到95％以上時(shí)，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至預(yù)定放銅溫度，排出熔融液體，即為熔融銅液。

9.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述石英砂、所述氧化鈣和所述碳酸鈉的重量份比為：

10.石英砂8-10份

11.氧化鈣1-2份

12.碳酸鈉6-8份；

13.所述石英砂、所述氧化鈣和所述碳酸鈉的重量份數(shù)之和，與所述預(yù)定吹煉物料的比值為1:9-165。

14.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述第一底吹氣體的氧含量為1％-40％，所述第二底吹氣體的氧含量為25％-40％，所述第三底吹氣體的氧含量為20％-25％。

15.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述第一底吹氣體的氧含量為25％-30％，所述第二底吹氣體的氧含量為25％-30％，所述第三底吹氣體的氧含量為20％-25％。

16.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述第一預(yù)定熔化溫度為1100℃-1400℃，所述第一預(yù)定吹煉溫度為1050℃-1250℃，所述第二預(yù)定吹煉溫度為1100℃-1350℃，所述第三預(yù)定吹煉溫度為1050℃-1250℃，所述預(yù)定放銅溫度為1000℃-1200℃。

17.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述首期吹煉步驟中，所述氧槍的噴氣軸向和水平方向的夾角為底吹角度，所述底吹角度為15°?75°，所述底吹角度的變化速度為每半小時(shí)增加3°?8°。

18.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述底吹角度的變化速度為每半小時(shí)增加5°。

19.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述首期物料量與所述中期物料的單次進(jìn)料量的質(zhì)量比為2-8:1。

20.本發(fā)明還提供了一種煉銅裝置，包括：

21.爐體，該爐體內(nèi)具有爐腔，所述爐體上設(shè)有燒嘴組件、料口、排煙口、喉口和設(shè)于所述爐體上的若干個(gè)氧槍孔，所述爐體與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)通過(guò)齒輪相連接，所述轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)用于驅(qū)動(dòng)所述爐體轉(zhuǎn)動(dòng)，所述喉口連接沉降室；以及

22.氧槍?zhuān)撗鯓尣迦胨鲅鯓尶?，用于向所述爐腔內(nèi)連續(xù)吹入底吹氣體。

23.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述爐體為圓柱形容器，所述排煙口上方設(shè)有煙罩，所述料口下方設(shè)有排銅排渣流槽，所述煙罩、所述排銅排渣流槽均由冷卻器進(jìn)行冷卻。

24.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述燒嘴組件包括：燒嘴口、燒嘴和燒嘴水套，所述燒嘴設(shè)于所述燒嘴口內(nèi)部，所述燒嘴和所述燒嘴口可拆卸式連接，所述燒嘴和水平方向的夾角為10°?20°，所述燒嘴水套外套于所述燒嘴口，所述燒嘴水套由冷卻器進(jìn)行冷卻。

25.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述冷卻器由冷卻循環(huán)水進(jìn)行冷卻。

26.在其中一個(gè)實(shí)施例中，所述氧槍的噴氣軸向與豎直方向之間的夾角為15°?110°。

27.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

28.本發(fā)明提供了一種富氧底吹煉銅工藝，該工藝通過(guò)控制各吹煉階段吹入煉銅裝置內(nèi)底吹氣體的氧含量，配合各吹煉階段不同的煉銅熔劑，以及不同的吹煉溫度，使銅浮渣熔煉爐后期渣中的雜質(zhì)能夠充分和底吹氣體中的氧相互接觸，充分反應(yīng)。本發(fā)明還提供了一種煉銅裝置，通過(guò)氧槍將富含氧氣的氣體從下至上加入煉銅裝置中，通過(guò)小且分布均勻的富氧氣泡，充分和銅液中的雜質(zhì)相互接觸，實(shí)現(xiàn)較好的氧化除雜效果。

附圖說(shuō)明

29.圖1為實(shí)施例1中煉銅裝置的俯視圖；其中，100為爐體、200為轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)、300為沉降

室、400為氧槍、500為排銅排渣流槽、111為燒嘴口、120為料口、130為喉口、140為氧槍孔。

30.圖2為實(shí)施例1中煉銅裝置的橫剖面結(jié)構(gòu)圖，其中400為氧槍。

31.圖3為實(shí)施例1中煉銅裝置的左視圖，其中，120為料口、130為喉口、400為氧槍、500為排銅排渣流槽、600為煙罩。

具體實(shí)施方式

32.為了便于理解本發(fā)明，下面將參照相關(guān)附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行更全面的描述。附圖中給出了本發(fā)明的較佳實(shí)施例。但是，本發(fā)明可以以許多不同的形式來(lái)實(shí)現(xiàn)，并不限于本文所描述的實(shí)施例。相反地，提供這些實(shí)施例的目的是使對(duì)本發(fā)明的公開(kāi)內(nèi)容的理解更加透徹全面。

33.需要說(shuō)明的是，當(dāng)元件被稱(chēng)為“固定于”另一個(gè)元件，它可以直接在另一個(gè)元件上或者也可以存在居中的元件。當(dāng)一個(gè)元件被認(rèn)為是“連通”另一個(gè)元件，它可以是直接連通到另一個(gè)元件或者可能同時(shí)存在居中元件。

34.除非另有定義，本文所使用的所有的技術(shù)和科學(xué)術(shù)語(yǔ)與屬于本發(fā)明的技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員通常理解的含義相同。本文中在本發(fā)明的說(shuō)明書(shū)中所使用的術(shù)語(yǔ)只是為了描述具體的實(shí)施例的目的，不是旨在于限制本發(fā)明。

35.定義：

36.本發(fā)明所述的吹煉：指火法冶金的一項(xiàng)過(guò)程，通常在轉(zhuǎn)爐中進(jìn)行。

37.石英砂：是石英石經(jīng)破碎加工而成的石英顆粒。

38.熔融液體：指兩種或兩種以上的金屬形成的熔體。

39.吹煉渣：指轉(zhuǎn)爐吹煉時(shí)產(chǎn)出的爐渣。

40.品位：指礦石(或選礦產(chǎn)品)中有用成分或有用礦物的含量。

41.燒嘴：指環(huán)形管進(jìn)氣噴燃器，是使燃料和空氣以一定方式噴出混合(或混合噴出)燃燒的裝置統(tǒng)稱(chēng)。

42.銅浮渣熔煉爐后期渣：為銅浮渣經(jīng)過(guò)浮渣熔煉爐處理后靜置分層，含銅物料則因密度居于前期渣和粗鉛之間生成的后期渣。

43.本實(shí)施例所用試劑、材料、設(shè)備如無(wú)特殊說(shuō)明，均為市售來(lái)源；實(shí)驗(yàn)方法如無(wú)特殊說(shuō)明，均為本領(lǐng)域的常規(guī)實(shí)驗(yàn)方法。

44.實(shí)施例1

45.一種富氧底吹煉銅工藝。

46.所述富氧底吹煉銅工藝，包括以下步驟：

47.首期吹煉：將待處理銅浮渣熔煉爐后期渣作為首期物料，加入到煉銅裝置內(nèi)，加入石英砂，點(diǎn)火升溫至第一預(yù)定熔化溫度，將所述首期物料熔化成熔融液體，待所述熔融液體的液面高度達(dá)到預(yù)定值，調(diào)節(jié)所述熔化溫度至第一預(yù)定吹煉溫度，利用氧槍從所述煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第一底吹氣體，進(jìn)行首期吹煉，排出吹煉渣；

48.中期吹煉：另取待處理銅浮渣熔煉爐后期渣作為中期物料，加入到所述煉銅裝置內(nèi)，加入石英砂，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至第二預(yù)定吹煉溫度，將所述中期物料熔化成熔融液體，利用所述氧槍從所述吹煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第二

底吹氣體，進(jìn)行中期吹煉，排出吹煉渣；重復(fù)所述中期吹煉步驟，至預(yù)定吹煉物料投料完畢；

49.后期吹煉：將氧化鈣和碳酸鈉加入到所述煉銅裝置內(nèi)，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至第三預(yù)定吹煉溫度，利用所述氧槍從所述煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第三底吹氣體，進(jìn)行后期吹煉，排出吹煉渣；

50.放銅：后期吹煉排出吹煉渣時(shí)，取所述煉銅裝置內(nèi)的所述熔融液體，監(jiān)控所述熔融液體中的銅品位，當(dāng)所述熔融液體中的銅品位達(dá)到95％以上時(shí)，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至預(yù)定放銅溫度，排出熔融液體，即為熔融銅液。

51.所述預(yù)定吹煉物料為所述首期物料、所述中期物料之和，所述預(yù)定吹煉物料的投料量根據(jù)煉銅裝置的尺寸進(jìn)行調(diào)節(jié)。

52.所述煉銅裝置的俯視圖如圖1所示，橫剖面如圖2所示，左視圖如圖3所示，該煉銅裝置包括：

53.爐體100，該爐體100內(nèi)具有爐腔，所述爐體上設(shè)有燒嘴組件、料口120、排煙口、喉口130和設(shè)于所述爐體上的若干個(gè)氧槍孔140，所述爐體與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)200通過(guò)齒輪相連接，所述轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)200用于驅(qū)動(dòng)所述爐體轉(zhuǎn)動(dòng)，所述喉口130連接沉降室300；以及

54.氧槍400，該氧槍插入所述氧槍孔140，用于向所述爐腔內(nèi)連續(xù)吹入底吹氣體。

55.所述爐體100為圓柱形容器，所述排煙口上方設(shè)有煙罩600，所述料口120下方設(shè)有排銅排渣流槽500，所述煙罩600、所述排銅排渣流槽500均由冷卻器進(jìn)行冷卻。所述燒嘴組件包括：燒嘴口111、燒嘴和燒嘴水套，所述燒嘴設(shè)于所述燒嘴口111內(nèi)部，所述燒嘴和所述燒嘴口111可拆卸式連接，所述燒嘴和水平方向的夾角為10°?20°，所述燒嘴水套外套于所述燒嘴口，所述燒嘴水套由冷卻器進(jìn)行冷卻。所述氧槍的噴氣軸向與豎直方向之間的夾角為15°?110°。

56.在本實(shí)施例中，所述首期吹煉步驟中，取26-28t的待處理銅浮渣熔煉爐后期渣，通過(guò)傳送皮帶送入煉銅裝置，加入石英砂300-500kg，加料完成后，將轉(zhuǎn)爐爐口轉(zhuǎn)平至水平角度，點(diǎn)火熔料，將溫度升至1150-1350℃，將銅浮渣熔煉爐后期渣熔化成熔融液體，待所述熔融液體的液面高度達(dá)到預(yù)定值10cm，將溫度調(diào)節(jié)至1100-1200℃，利用氧槍將富含氧的底吹氣體從煉銅裝置的底部向裝置內(nèi)連續(xù)吹入，控制底吹氣體的氧濃度為26％-29％。氧槍的噴氣軸向和水平方向的夾角為底吹角度，在本實(shí)施例中，開(kāi)始吹煉時(shí)，調(diào)整氧槍的方向，使底吹角度為45°，在吹煉過(guò)程中根據(jù)熔融液體的液面高度變化而逐漸加大底吹角度，每半小時(shí)增加5°，攪拌爐底尚未熔化的物料，直至所有物料全部熔化，進(jìn)行首期吹煉，然后轉(zhuǎn)動(dòng)爐體至爐口水平，靜置溶液10-15min，轉(zhuǎn)動(dòng)爐體至爐口向下傾斜一定角度，對(duì)準(zhǔn)流槽后，排出吹煉渣；

57.所述中期吹煉步驟中，每次取待處理銅浮渣熔煉爐后期渣3-5t，通過(guò)傳送皮帶送入煉銅裝置，單爐加料量根據(jù)爐內(nèi)熔體液面高度而定，一般控制熔體液面高度不超過(guò)90cm左右，單爐加料總量控制在85t-90t即可完成全部加料，加入石英砂100-150kg，加料的同時(shí)進(jìn)行中期吹煉，將溫度調(diào)節(jié)至1150-1300℃，利用氧槍將富含氧的底吹氣體從煉銅裝置的底部向裝置內(nèi)連續(xù)吹入，控制底吹氣體的氧濃度為26％-29％。經(jīng)常觀察煉銅裝置，檢查是否有液體流出，如果有需要立即停止加料，并在其凝固前及時(shí)清理，同時(shí)進(jìn)行中期吹煉，然后轉(zhuǎn)動(dòng)爐體至爐口水平，靜置溶液10-15min，轉(zhuǎn)動(dòng)爐體至爐口向下傾斜一定角度，對(duì)準(zhǔn)流槽后，排出吹煉渣；

58.所述后期吹煉步驟中，在爐口加入氧化鈣75kg-125kg和碳酸鈉50kg-150kg，將溫度調(diào)節(jié)至1100-1200℃，利用氧槍將富含氧的底吹氣體從煉銅裝置的底部向裝置內(nèi)連續(xù)吹入，控制底吹氣體的氧濃度在21％左右。進(jìn)行后期吹煉，然后轉(zhuǎn)動(dòng)爐體至爐口水平，靜置溶液10-15min，轉(zhuǎn)動(dòng)爐體至爐口向下傾斜一定角度，對(duì)準(zhǔn)流槽后，排出吹煉渣；

59.所述放銅步驟中，在后期錘煉排出吹煉渣時(shí)，對(duì)爐內(nèi)金屬取樣觀察，后期吹煉要求吹煉至粗銅品位達(dá)到96％以上，即可進(jìn)行放銅操作，將溫度調(diào)節(jié)至1000-1150℃，將爐內(nèi)的熔融液體排出，得到熔融銅液。

60.在本實(shí)施例中，所述冷卻器由冷卻循環(huán)水進(jìn)行冷卻。

61.以上所述實(shí)施例的各技術(shù)特征可以進(jìn)行任意的組合，為使描述簡(jiǎn)潔，未對(duì)上述實(shí)施例中的各個(gè)技術(shù)特征所有可能的組合都進(jìn)行描述，然而，只要這些技術(shù)特征的組合不存在矛盾，都應(yīng)當(dāng)認(rèn)為是本說(shuō)明書(shū)記載的范圍。

62.以上所述實(shí)施例僅表達(dá)了本發(fā)明的幾種實(shí)施方式，其描述較為具體和詳細(xì)，但并不能因此而理解為對(duì)發(fā)明專(zhuān)利范圍的限制。應(yīng)當(dāng)指出的是，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)，這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。因此，本發(fā)明專(zhuān)利的保護(hù)范圍應(yīng)以所附權(quán)利要求為準(zhǔn)。技術(shù)特征：

1.一種富氧底吹煉銅工藝，其特征在于，包括以下步驟：首期吹煉：將待處理銅浮渣熔煉爐后期渣作為首期物料，加入到煉銅裝置內(nèi)，加入石英砂，點(diǎn)火升溫至第一預(yù)定熔化溫度，將所述首期物料熔化成熔融液體，待所述熔融液體的液面高度達(dá)到預(yù)定值，調(diào)節(jié)所述熔化溫度至第一預(yù)定吹煉溫度，利用氧槍從所述煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第一底吹氣體，進(jìn)行首期吹煉，排出吹煉渣；中期吹煉：另取待處理銅浮渣熔煉爐后期渣作為中期物料，加入到所述煉銅裝置內(nèi)，加入石英砂，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至第二預(yù)定吹煉溫度，將所述中期物料熔化成熔融液體，利用所述氧槍從所述吹煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第二底吹氣體，進(jìn)行中期吹煉，排出吹煉渣；重復(fù)所述中期吹煉步驟，至預(yù)定吹煉物料投料完畢；后期吹煉：將氧化鈣和碳酸鈉加入到所述煉銅裝置內(nèi)，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至第三預(yù)定吹煉溫度，利用所述氧槍從所述煉銅裝置的底部向所述煉銅裝置內(nèi)連續(xù)吹入預(yù)定氧含量的第三底吹氣體，進(jìn)行后期吹煉，排出吹煉渣；放銅：后期吹煉排出吹煉渣時(shí)，取所述煉銅裝置內(nèi)的所述熔融液體，監(jiān)控所述熔融液體中的銅品位，當(dāng)所述熔融液體中的銅品位達(dá)到95％以上時(shí)，將所述吹煉溫度調(diào)節(jié)至預(yù)定放銅溫度，排出熔融液體，即為熔融銅液。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富氧底吹煉銅工藝，其特征在于，所述石英砂、所述氧化鈣和所述碳酸鈉的重量份比為：石英砂8-10份氧化鈣1-2份碳酸鈉6-8份；所述石英砂、所述氧化鈣和所述碳酸鈉的重量份數(shù)之和，與所述預(yù)定吹煉物料的比值為1:9-165。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富氧底吹煉銅工藝，其特征在于，所述第一底吹氣體的氧含量為1％-40％，所述第二底吹氣體的氧含量為25％-40％，所述第三底吹氣體的氧含量為20％-25％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富氧底吹煉銅工藝，其特征在于，所述第一預(yù)定熔化溫度為1100℃-1400℃，所述第一預(yù)定吹煉溫度為1050℃-1250℃，所述第二預(yù)定吹煉溫度為1100℃-1350℃，所述第三預(yù)定吹煉溫度為1050℃-1250℃，所述預(yù)定放銅溫度為1000℃-1200℃。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富氧底吹煉銅工藝，其特征在于，所述首期吹煉步驟中，所述氧槍的噴氣軸向和水平方向的夾角為底吹角度，所述底吹角度為15°?75°，所述底吹角度的變化速度為每半小時(shí)增加3°?8°。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的富氧底吹煉銅工藝，其特征在于，所述首期物料量與所述中期物料的單次進(jìn)料量的質(zhì)量比為2-8:1。7.權(quán)利要求1-6中任一項(xiàng)所述富氧底吹煉銅工藝中的煉銅裝置，其特征在于，包括：爐體，該爐體內(nèi)具有爐腔，所述爐體上設(shè)有燒嘴組件、料口、排煙口、喉口和設(shè)于所述爐體上的若干個(gè)氧槍孔，所述爐體與轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)通過(guò)齒輪相連接，所述轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)構(gòu)用于驅(qū)動(dòng)所述爐體轉(zhuǎn)動(dòng)，所述喉口連接沉降室；以及氧槍?zhuān)撗鯓尣迦胨鲅鯓尶?，用于向所述爐腔內(nèi)連續(xù)吹入底吹氣體。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的煉銅裝置，其特征在于，所述爐體為圓柱形容器，所述排煙口上方設(shè)有煙罩，所述料口下方設(shè)有排銅排渣流槽，所述煙罩、所述排銅排渣流槽均由冷卻器進(jìn)行冷卻。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的煉銅裝置，其特征在于，所述燒嘴組件包括：燒嘴口、燒嘴和燒嘴水套，所述燒嘴設(shè)于所述燒嘴口內(nèi)部，所述燒嘴和所述燒嘴口可拆卸式連接，所述燒嘴和水平方向的夾角為10°?20°，所述燒嘴水套外套于所述燒嘴口，所述燒嘴水套由冷卻器進(jìn)行冷卻。10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的煉銅裝置，其特征在于，所述氧槍的噴氣軸向與豎直方向之間的夾角為15°?110°

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及一種一種富氧底吹煉銅工藝及其煉銅裝置，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。該工藝包括首期吹煉、中期吹煉、后期吹煉、放銅這四個(gè)步驟，該工藝通過(guò)控制各吹煉階段吹入煉銅裝置內(nèi)底吹氣體的氧含量，配合各吹煉階段不同的煉銅熔劑，以及不同的吹煉溫度，使銅浮渣熔煉爐后期渣中的雜質(zhì)能夠充分和底吹氣體中的氧相互接觸，充分反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)較好的氧化除雜效果。實(shí)現(xiàn)較好的氧化除雜效果。

技術(shù)研發(fā)人員：鐘勇 曾平生 劉冬根 熊建軍 劉永富 黃大霜 張毅

受保護(hù)的技術(shù)使用者：深圳市中金嶺南有色金屬股份有限公司韶關(guān)冶煉廠

技術(shù)研發(fā)日：2021.10.25

技術(shù)公布日：2022/1/28