本實(shí)用新型涉及有色金屬冶金設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前，世界上比較先進(jìn)的火法煉銅工藝主要有閃速熔煉—閃速吹煉—回轉(zhuǎn)式精煉和三菱連續(xù)煉銅法。但這兩種工藝也存在一些弊端。閃速熔煉—閃速吹煉—回轉(zhuǎn)式精煉的缺點(diǎn)是：1)冰銅需要先水淬，再干燥、磨細(xì)后，才能進(jìn)行吹煉作業(yè)，工序繁雜，且每道工序均難以保證100％的回收率，都有少量的機(jī)械損失；2)液態(tài)高溫冰銅水淬，其物理熱幾乎全部損失，水淬固態(tài)冰銅的干燥和吹煉過程需要外供熱源，熱能利用不合理；3)冰銅水淬需用大量水沖，加上干燥、破碎，額外增加了人工及動(dòng)力消耗，致使加工成本增加，能耗明顯提升。三菱連續(xù)煉銅法把銅精礦熔煉、爐渣和冰銅分離、冰銅吹煉、粗銅精煉4臺(tái)爐子用流槽連接起來，消除了間斷作業(yè)和傳統(tǒng)的用包子裝冰銅、爐渣、粗銅，用吊車吊運(yùn)的模式；但其主要缺點(diǎn)有：1)?；禑捲稍?，工藝流程較復(fù)雜；2)粗銅含硫較高，增加了精煉系統(tǒng)的作業(yè)負(fù)荷。而另外這兩種工藝均無法處理銅電解殘極的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

基于現(xiàn)有技術(shù)所存在的問題，本實(shí)用新型的目的是提供一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，可處理銅電解殘極、工藝流程短、投資少、加工成本低，有效降低投資和生產(chǎn)成本。

本實(shí)用新型的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

本實(shí)用新型實(shí)施例提供一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，包括：

一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐、溜槽和兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐；

所述溜槽的槽體具有一個(gè)入口和兩個(gè)出口，一個(gè)入口通過槽體內(nèi)分別與兩個(gè)出口連通；

所述一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐的出料口與所述所述溜槽的入口連接，所述溜槽的兩個(gè)出口分別與一臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的進(jìn)料口連接；

所述一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐與兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐連接后呈階梯向下一拖二形式布置。

由上述本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案可以看出，本實(shí)用新型實(shí)施例提供的側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其有益效果為：通過設(shè)置的一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐經(jīng)一分二的溜槽與兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐連接，形成呈階梯向下一拖二形式布置的側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，該裝置可處理銅電解殘極、工藝流程短、投資少、加工成本低，有效降低了側(cè)吹煉銅工藝的投資成本和生產(chǎn)成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他附圖。

圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的側(cè)吹煉銅系統(tǒng)的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本實(shí)用新型實(shí)施例提供的側(cè)吹煉銅系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的主視圖；

圖3為本發(fā)明實(shí)施例提供的側(cè)吹煉銅系統(tǒng)的回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的側(cè)視圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒緦?shí)用新型的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。

如圖1至3所示，本實(shí)用新型實(shí)施例提供一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，包括：

一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐、溜槽和兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐；

所述溜槽的槽體具有一個(gè)入口和兩個(gè)出口，一個(gè)入口通過槽體內(nèi)分別與兩個(gè)出口連通；

所述一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐的出料口與所述溜槽的入口連接，所述溜槽的兩個(gè)出口分別與一臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的進(jìn)料口連接；

所述一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐與兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐經(jīng)溜槽連接后呈階梯向下一拖二形式布置。

上述側(cè)吹煉銅系統(tǒng)中，兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的結(jié)構(gòu)相同。如圖2、3所示，每臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐包括：

臥式圓筒形爐體，所述爐體為鋼板外殼，鋼板外殼內(nèi)襯有耐火材料層；

所述爐體通過托輪裝置和托輥支撐設(shè)置在基座上，所述爐體能在所述托輪裝置和托輥上自由轉(zhuǎn)動(dòng)，所述基座上設(shè)有驅(qū)動(dòng)該爐體在所述托輥上進(jìn)行回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)；

所述爐體上分別設(shè)有銅料加料口、放銅口、放渣口、燃燒口、熔劑加料口、測(cè)量口、測(cè)溫口、測(cè)壓口、煙氣出口、殘極加料口、一組鼓風(fēng)口和還原口。

上述側(cè)吹煉銅系統(tǒng)中，驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括：驅(qū)動(dòng)裝置和設(shè)在所述爐體上的齒輪，所述驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述齒輪帶動(dòng)所述爐體在所述托輪裝置和托輥上進(jìn)行回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。

上述側(cè)吹煉銅系統(tǒng)中，銅料加料口為圓型銅水套，位于所述爐體前端，該圓型銅水套的中心軸與所述爐體的中心軸重合，銅水套內(nèi)徑為200～800mm,與所述爐體的中心軸的角度為0～30°。

上述側(cè)吹煉銅系統(tǒng)中，放銅口位于所述爐體的后端側(cè)面上，所述放銅口的內(nèi)徑為：20～80mm，與水平面的角度為20～60°。

上述側(cè)吹煉銅系統(tǒng)中，放渣口位于所述爐體的后端側(cè)面上，與所述放銅口對(duì)稱放置；

所述燃燒口位于所述爐體的后端上；

所述測(cè)量口、測(cè)溫口和測(cè)壓口分別位于所述爐體的中后端上部。

上述側(cè)吹煉銅系統(tǒng)中，熔劑加料口為圓型銅水套，位于所述爐體的中端上部，該熔劑加料口內(nèi)徑為200～800mm。

上述側(cè)吹煉銅系統(tǒng)中，煙氣出口和殘極加料口均為四塊銅水套組成的銅水套，位于所述爐體的前端上部，所述煙氣出口和殘極加料口的中心線均與所述爐體的中心線平行。

上述側(cè)吹煉銅系統(tǒng)中，一組鼓風(fēng)口和還原口位于所述爐體的中端側(cè)面上，所述鼓風(fēng)口和還原口的內(nèi)徑均為20～80mm，所述鼓風(fēng)口和還原口與水平面的角度均為20～60°，所述鼓風(fēng)口和還原口的數(shù)量均為4～20個(gè)。

下面將結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型實(shí)施例作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。

如圖1至3所示，本實(shí)施例提供一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，是一種用于火法煉銅系統(tǒng)，可處理銅電解殘極、工藝流程短、投資少、加工成本低，該短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，由一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐17、溜槽18和兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐19、20組成，一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐通過設(shè)有一個(gè)入口和兩個(gè)出口的溜槽與兩個(gè)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐連接，一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐經(jīng)溜槽與兩個(gè)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐連接后呈階梯向下一拖二形式布置。

固定式側(cè)吹熔煉爐所產(chǎn)大于70％的冰銅通過溜槽分別進(jìn)入兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐，進(jìn)行吹煉和精煉，最終產(chǎn)出陽極銅。

上述系統(tǒng)中的兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐結(jié)構(gòu)相同，以回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐19為例說明，該連吹爐包括(參見圖2、3所示)：托輪裝置連吹爐1、驅(qū)動(dòng)裝置2、爐體3、耐火材料層4、齒輪6、托輥7。爐體3由鋼板內(nèi)襯耐火材料層砌筑而成，爐體有冰銅或粗銅加料口5、放銅口8、放渣口15、燃燒口16、熔劑加料口11、測(cè)量口12、測(cè)溫口13、測(cè)壓口14、煙氣出口和殘極加料口10、鼓風(fēng)口和還原口9等。

所述液態(tài)冰銅加料口為圓型銅水套，位于爐體前端，銅水套的中心軸與爐體的中心軸重合。

所述放銅口位于爐體的后端側(cè)面上。

所述放渣口位于爐體的后端側(cè)面上，與放銅口對(duì)稱放置。

所述燃燒口位于爐體的后端上。

所述熔劑加料口為圓型銅水套，位于爐體的中端上部。

所述測(cè)量口、測(cè)溫口、測(cè)壓口位于中后端上部。

所述煙氣出口和殘極加料口為銅水套，位于前端上部。

所述鼓風(fēng)口和還原口位于中端側(cè)面上。

上述這種結(jié)構(gòu)的回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)吹煉操作、工藝流程短、投資少且加工成本低。若處理的原料為冰銅，使用時(shí)，將熔煉爐所產(chǎn)的冰銅通過銅料加料口連續(xù)或間斷進(jìn)入回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的爐體，熔劑通過熔劑加料口連續(xù)地進(jìn)入回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的爐體，電解殘極從殘極加料口加入爐體，富氧空氣通過鼓風(fēng)口連續(xù)鼓入冰銅層，快速生成粗銅、爐渣和二氧化硫氣體，粗銅從放銅口連續(xù)或間斷放出，爐渣從放渣口間斷或連續(xù)放出，高溫?zé)煔鈴臒煹揽谶B續(xù)進(jìn)入余熱鍋爐回收余熱后進(jìn)入電收塵送往制酸系統(tǒng)。該回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐為連續(xù)吹煉，所產(chǎn)的煙氣量及二氧化硫濃度穩(wěn)定，有利于制酸作業(yè)和降低制酸生產(chǎn)成本，連續(xù)作業(yè)，降低操作工勞動(dòng)強(qiáng)度，同時(shí)改善現(xiàn)場(chǎng)工作環(huán)境。

若處理的原料為粗銅，使用時(shí)，將吹煉爐所產(chǎn)的粗銅通過粗銅加料口連續(xù)或間斷進(jìn)入回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的爐體，操作中控制爐內(nèi)為微負(fù)壓狀態(tài)。燃燒燃料以維持爐內(nèi)的熱平衡。爐內(nèi)氧化采用壓縮空氣為氧化劑，通過鼓風(fēng)口將壓縮空氣鼓入銅液內(nèi)進(jìn)行，粗銅中微量的S氧化生成SO2進(jìn)入煙氣，其余大部分Pb、Zn、As等雜質(zhì)氧化后則進(jìn)入精煉渣從放渣口放出再返回轉(zhuǎn)爐吹煉。氧化作業(yè)完成后調(diào)整爐壓為微正壓，從還原口通入還原劑將部分被氧化的銅還原得到含銅99.5％的精煉銅，液態(tài)精煉銅從放銅口放出經(jīng)溜槽自流入圓盤澆鑄機(jī)澆鑄成形狀、重量合格的陽極板，再用叉車送往電解車間進(jìn)行電解精煉。

本實(shí)用新型的系統(tǒng)煉銅時(shí)，固定式側(cè)吹熔煉爐所產(chǎn)大于70％的冰銅通過冰銅加料口進(jìn)入回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐，熔劑通過熔劑加料口進(jìn)入回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐，電解殘極從殘極加料口加入，富氧空氣通過鼓風(fēng)口鼓入冰銅層，生成粗銅、爐渣和二氧化硫氣體，爐渣從放渣口放出，高溫?zé)煔鈴臒煹揽谶M(jìn)入余熱鍋爐回收余熱后進(jìn)入電收塵送往制酸系統(tǒng)。

吹煉結(jié)束后調(diào)整爐壓為微正壓，從還原口通入還原劑將部分被氧化的銅還原得到含銅99.5％的精煉銅，液態(tài)精煉銅從放銅口放出經(jīng)溜槽自流入圓盤澆鑄機(jī)澆鑄成形狀、重量合格的陽極板，再用叉車送往電解車間進(jìn)行電解精煉。

以上所述，僅為本實(shí)用新型較佳的具體實(shí)施方式，但本實(shí)用新型的保護(hù)范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本實(shí)用新型披露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。因此，本實(shí)用新型的保護(hù)范圍應(yīng)該以權(quán)利要求書的保護(hù)范圍為準(zhǔn)。

技術(shù)特征：

1.一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，包括：

一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐、溜槽和兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐；

所述溜槽的槽體具有一個(gè)入口和兩個(gè)出口，一個(gè)入口通過槽體內(nèi)分別與兩個(gè)出口連通；

所述一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐的出料口與所述所述溜槽的入口連接，所述溜槽的兩個(gè)出口分別與一臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的進(jìn)料口連接；

所述一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐與兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐經(jīng)溜槽連接后呈階梯向下一拖二形式布置。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的結(jié)構(gòu)相同。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐包括：

臥式圓筒形爐體，所述爐體為鋼板外殼，鋼板外殼內(nèi)襯有耐火材料層；

所述爐體通過托輪裝置和托輥支撐設(shè)置在基座上，所述爐體能在所述托輪裝置和托輥上自由轉(zhuǎn)動(dòng)，所述基座上設(shè)有驅(qū)動(dòng)該爐體在所述托輥上進(jìn)行回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)；

所述爐體上分別設(shè)有銅料加料口、放銅口、放渣口、燃燒口、熔劑加料口、測(cè)量口、測(cè)溫口、測(cè)壓口、煙氣出口、殘極加料口、一組鼓風(fēng)口和還原口。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)包括：驅(qū)動(dòng)裝置和設(shè)在所述爐體上的齒輪，所述驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)所述齒輪帶動(dòng)所述爐體在所述托輪裝置和托輥上進(jìn)行回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述銅料加料口為圓型銅水套，位于所述爐體前端，該圓型銅水套的中心軸與所述爐體的中心軸重合，銅水套內(nèi)徑為200～800mm,與所述爐體的中心軸的角度為0～30°。

6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述放銅口位于所述爐體的后端側(cè)面上，所述放銅口的內(nèi)徑為：20～80mm，與水平面的角度為20～60°。

7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述放渣口位于所述爐體的后端側(cè)面上，與所述放銅口對(duì)稱放置；

所述燃燒口位于所述爐體的后端上；

所述測(cè)量口、測(cè)溫口和測(cè)壓口分別位于所述爐體的中后端上部。

8.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述熔劑加料口為圓型銅水套，位于所述爐體的中端上部，該熔劑加料口內(nèi)徑為200～800mm。

9.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述煙氣出口和殘極加料口均為四塊銅水套組成的銅水套，位于所述爐體的前端上部，所述煙氣出口和殘極加料口的中心線均與所述爐體的中心線平行。

10.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，其特征在于，所述一組鼓風(fēng)口和還原口位于所述爐體的中端側(cè)面上，所述鼓風(fēng)口和還原口的內(nèi)徑均為20～80mm，所述鼓風(fēng)口和還原口與水平面的角度均為20～60°，所述鼓風(fēng)口和還原口的數(shù)量均為4～20個(gè)。

技術(shù)總結(jié)

本實(shí)用新型公開了一種短流程側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，包括：一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐、溜槽和兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐；溜槽的槽體具有一個(gè)入口和兩個(gè)出口，一個(gè)入口通過槽體內(nèi)分別與兩個(gè)出口連通；一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐的出料口與溜槽的入口連接，溜槽的兩個(gè)出口分別與一臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐的進(jìn)料口連接；一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐與兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐經(jīng)溜槽連接后呈階梯向下一拖二形式布置。該系統(tǒng)通過設(shè)置的一臺(tái)固定式側(cè)吹熔煉爐經(jīng)一分二的溜槽與兩臺(tái)回轉(zhuǎn)式銅側(cè)吹連吹爐連接，形成呈階梯向下一拖二形式布置的側(cè)吹煉銅系統(tǒng)，該裝置可處理銅電解殘極、工藝流程短、投資少、加工成本低，有效降低了側(cè)吹煉銅工藝的投資成本和生產(chǎn)成本。

技術(shù)研發(fā)人員：余忠珠;王海北;馮亞平;魏幫;胡磊;章俊;厲彥江

受保護(hù)的技術(shù)使用者：北京礦冶研究總院

文檔號(hào)碼：201720184848

技術(shù)研發(fā)日：2017.02.28

技術(shù)公布日：2017.10.20