本發(fā)明涉及金屬提取

技術(shù)領(lǐng)域：

，具體涉及一種含油銅泥的回收裝置和回收方法。

背景技術(shù)：

：漆包線生產(chǎn)過程需要根據(jù)需求把粗銅絲(線)拉拔成設(shè)計大小的細銅絲(線)。銅絲(線)拉拔過程因輪滑和導(dǎo)熱等加工需要，需要使用含有潤滑油的拉拔液。銅絲拉拔過程會有少量的銅屑掉落，隨拉拔液一起帶走進入到拉絲液澄清池中，由于大規(guī)模的漆包線生產(chǎn)，拉絲液澄清池會產(chǎn)生較大量的含油銅泥。產(chǎn)生的含油銅泥收集后會殘留3-5％左右的油分，由于含有油分和銅等重金屬，目前該部分銅泥被環(huán)保部門定性為危險廢物，需要交有處理資質(zhì)的企業(yè)處理。原本富含銅的銅泥因定性為危險廢物后，委外處理的價值被大打折扣，產(chǎn)品價值低，給企業(yè)帶來較大的經(jīng)濟損失。目前國內(nèi)外大多采用酸浸工藝和火法工藝回收含銅廢料中鉛、銅、銀等有價金屬。酸浸工藝為利用銅在一定條件下能夠與硝酸、濃硫酸等強酸作用，成為可溶性鹽進入水溶液中而達到與其他不溶性物質(zhì)分離的目的，之后可以通過沉淀法、置換法、電解法得到不同的銅制品。但是，銅的溶解速率緩慢，制約了酸浸工藝的發(fā)展。火法工藝為利用冶金爐高溫加熱剝離非金屬物質(zhì)，然后得到雜銅料，之后用火法精煉的方法進行精煉。目的是得到符合電解要求的銅陽極板。優(yōu)點是貴金屬損耗少，操作簡單。缺點是排放的氣體會污染大氣，能耗高，影響電解精煉產(chǎn)物的質(zhì)量。此外，銅廢料中的陶瓷及玻璃成分，容易造成某些金屬包裹于其中而無法回收。此外，大量的非金屬成分在焚燒過程中損失而無法得到有效的利用等等。技術(shù)實現(xiàn)要素：鑒于上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的之一在于提供一種溶銅裝置，通過在溶銅裝置的特定位置設(shè)置具有特殊構(gòu)造的通氣管，使得提供的溶銅裝置具有優(yōu)異的溶液效率。本發(fā)明的目的之二在于提供一種與上述目的相關(guān)的含油銅泥的回收裝置。本發(fā)明的目的之三在于提供一種與上述目的相關(guān)的溶銅的方法。本發(fā)明的目的之四在于提供一種與上述目的相關(guān)的處理含油銅泥的方法。為實現(xiàn)上述目的之一，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：一種溶銅裝置，其包括：罐體和通氣管，所述罐體包括罐身和罐底，所述通氣管包括依次連通的第一主管體、第二主管體和出氣管，其中，所述第一主管體固定于所述罐身的內(nèi)壁，所述第二主管體固定于所述罐底的內(nèi)壁，所述出氣管構(gòu)造為在水平面內(nèi)相對于所述第二主管體沿順時針方向彎折成型，且所述出氣管與所述罐體的中軸線的夾角為15°～60°，所述出氣管的出氣口朝向所述罐底的中心，且距離所述罐底的中心1cm～30cm。本申請的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，目前的溶銅裝置通常采用使溶銅液例如硫酸循環(huán)的方式來提高銅的溶解效率，這樣存在的問題是，銅的溶解是一個比較緩慢的過程，加入到溶銅液中的含銅物料并不能馬上溶解。當(dāng)含銅物料中含有銅粉時，銅粉會隨高速循環(huán)的循環(huán)溶液進入到泵中，對泵的損害嚴重。本發(fā)明通過采用上述通氣管和設(shè)置方式，能夠利用進氣管中通入的氣體帶動底部沉積的銅的流動，使得銅更有利于分散在溶銅液中，同時壓縮空氣沖擊物料的過程使空氣分散，形成微小氣泡，向溶液中提供充足的氧氣，從而在不使溶銅液循環(huán)的情況下較快的溶解銅。根據(jù)本發(fā)明，溶銅反應(yīng)本身是一個放熱反應(yīng)，且由于本發(fā)明所提供的溶銅裝置能夠快速溶銅，反應(yīng)過程的自放熱能夠使溶液體系溫度維持在40℃～65℃之間，同步保證了高效、快速的溶銅效果。與此同時，本發(fā)明的溶銅裝置不需要配備加熱裝置，節(jié)約能耗。根據(jù)本發(fā)明，所述通氣管可以從所述罐體的頂部沿所述罐體的內(nèi)壁伸入到所述罐體的底部。采用這樣的方式避免了損壞釜體，降低焊接等泄露風(fēng)險。另外，本申請的發(fā)明人在研究中發(fā)現(xiàn)，底部通入易造成堵管，本發(fā)明將壓縮空氣從上往下鼓起，空氣管內(nèi)不會積壓物料，不堵管。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述出氣管與所述罐體的中軸線的夾角為25°～55°。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述出氣管與所述罐體的中軸線的夾角為35°～50°。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述出氣管與所述罐體的中軸線的夾角為40°～50°。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述出氣管的出氣口距離所述罐體的中心2cm～20cm，優(yōu)選為3cm～15cm。根據(jù)本發(fā)明，所述罐體具有中空結(jié)構(gòu)。根據(jù)本發(fā)明，所述罐體可以是反應(yīng)釜，例如5m3的標準316l不銹鋼反應(yīng)釜。根據(jù)本發(fā)明，所述通氣管具有管狀結(jié)構(gòu)。根據(jù)本發(fā)明，所述罐體的頂部設(shè)置有一個或多個進料口，所述罐體的底部設(shè)置有出料口。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述第一主管體的內(nèi)徑為6mm～20mm，優(yōu)選為8mm～15mm；和/或所述第二主管體的內(nèi)徑為6mm～20mm，優(yōu)選為8mm～15mm；和/或所述出氣管的內(nèi)徑為6mm～20mm，優(yōu)選為8mm～15mm。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述出氣管具有錐形出氣口，所述錐形出氣口的末端內(nèi)徑為0.5mm～5.5mm，優(yōu)選為1mm～5mm。根據(jù)本發(fā)明，所述第一主管體、所述第二主管體和所述出氣管的內(nèi)徑可以相同也可以不同，優(yōu)選相同。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述出氣管的個數(shù)為2～36個，優(yōu)選為2～6個，更優(yōu)選地，相鄰的出氣管之間的距離相等。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述溶液裝置還包括伸入到所述罐體內(nèi)部的攪拌器，所述攪拌器包括攪拌桿和攪拌槳，所述攪拌桿位于所述罐體的中軸線上，優(yōu)選地，所述攪拌槳與所述出氣口之間的垂直距離為50mm～500mm，優(yōu)選為100mm～300mm。根據(jù)本發(fā)明，所述攪拌槳與所述出氣口之間的垂直距離是指攪拌槳的表面與所述出氣口的表面之間的最小垂直距離。根據(jù)本發(fā)明，上述溶銅裝置能夠處理所有含銅物料，優(yōu)選處理粉狀的含銅物料，更優(yōu)選處理含油銅泥。在本發(fā)明的上下文中，含油銅泥是指漆包線生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)銅絲或銅線拉拔過程中產(chǎn)生的銅屑，以及銅產(chǎn)品切削等加工過程產(chǎn)生的銅粉、銅屑，經(jīng)收集除水后的泥狀廢料。通常來說，含油銅泥中的80％以上銅粒的粒徑小于0.3mm。含油銅泥的主要成分為：銅、水分、油分(主要是蓖麻油酸和礦物基礎(chǔ)油)和氧等其它雜質(zhì)，其中，銅的含量為75％～90％，優(yōu)選為78％～95％，水分的含量為5％～20％，優(yōu)選為10％～15％，油分的含量為1％～10％，優(yōu)選為3％～5％，氧等其它雜質(zhì)的含量為1％～15％，優(yōu)選為8％～12％。為實現(xiàn)上述目的之二，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：一種含油銅泥的回收裝置，其包括依次連接的上述的溶銅裝置、除油裝置和電積裝置，其中，所述除油裝置包括除油槽，所述除油槽包括上槽體和下槽體，所述上槽體為中空柱體結(jié)構(gòu)，所述下槽體為中空錐體結(jié)構(gòu)，所述上槽體的頂部設(shè)置有進液口，所述上槽體的上部設(shè)置有排油口，所述上槽體的下部設(shè)置有排液口，所述下槽體的底部設(shè)置有排渣口，所述電積裝置包括電積槽和循環(huán)槽，所述電積槽的出液口連接所述循環(huán)槽的進液口，所述循環(huán)槽的出液口連接所述電積槽的進液口。根據(jù)本發(fā)明，所述電積槽為現(xiàn)有技術(shù)?，F(xiàn)有技術(shù)中的電積槽均可用于本發(fā)明，例如φ219mm，陰極面積為1m2的電積槽和φ110mm，陰極面積為0.5m2的電積槽。根據(jù)本發(fā)明，拉絲液及切削液主要是由拉絲油和水組成，是拉絲油乳化后跟水形成乳化液，拉絲油是礦物油和蓖麻油等。正常的拉絲液是看不到油的，老化后會出現(xiàn)不溶水的油層。含油銅泥中的油分主要是存在于殘留的水分中，部分老化的拉絲油沾附在銅泥上。銅拉絲液中含有潤發(fā)油，潤發(fā)油為乳化液，能夠溶解在水中，形成符合潤滑等要求的拉絲液。拉絲液長時間使用或酸性增強后少部分會老化成油酸，形成油狀物質(zhì)漂浮在拉絲液表面。拉絲液在酸性條件下，其中的乳化液能夠與酸反應(yīng)，重新生成與水不相溶的拉絲油，拉絲油漂浮在水溶液上，給油分分離提供了條件。根據(jù)本發(fā)明，除油槽能夠?qū)崿F(xiàn)油分的分離的原理在于油水不相溶，且油的密度小，漂浮在上層。由于溶液呈酸性，且硫酸銅溶液的密度要遠大于油分的密度，相對于水來說能夠加快油水的分離，并且能夠使分離更徹底。根據(jù)本發(fā)明，除油裝置的排油口設(shè)置在上槽體的上部。通過泵將從排液口排出的硫酸銅溶液送入到電積裝置中，當(dāng)除油槽中的油分積累到一定量后，優(yōu)選油分層的上表層超過排油口的水平線而下表層未超過時將油分排出，從而回收油分。除油槽底部的沉淀渣循環(huán)至溶銅裝置。根據(jù)本發(fā)明，所述溶液裝置的出料口與所述除油裝置的進液口相連接，所述除油裝置的排液口與所述電積裝置相連接，優(yōu)選地，所述除油裝置的排渣口與所述溶銅裝置的進液口相連接，更優(yōu)選地，所述電機槽和/或所述循環(huán)槽的出液口與所述除油裝置的進液口相連接。為實現(xiàn)上述目的之三，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：一種利用上述的溶銅裝置進行溶銅的方法，包括下述步驟：1)將含銅物料和溶銅液加入到所述罐體中；2)向所述通氣管中通入壓縮空氣，產(chǎn)生包含硫酸銅的溶解液，優(yōu)選地，所述壓縮空氣的壓力為0.1mpa～0.8mpa，優(yōu)選為0.5mpa～0.8mpa。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述溶銅液中硫酸的濃度為130g/l～250g/l，優(yōu)選地，所述含銅物料和溶解液的固液比為1:(50～200)。根據(jù)本發(fā)明，固液比是指含銅物料的質(zhì)量與溶解液的體積的比。根據(jù)本發(fā)明，含銅物料的質(zhì)量單位為m；溶解液的體積單位為l。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，每個所述通氣管中，所述壓縮空氣的通入流量為3m3/h～15m3/h。為實現(xiàn)上述目的之四，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：一種上述的回收裝置處理含油銅泥的方法，包括下述步驟：a)將含油銅泥和溶銅液加入到所述溶銅裝置的罐體中，并向所述通氣管中通入壓縮空氣，得到包含硫酸銅的溶解液；b)在所述除油裝置中對所述溶解液進行處理，從而使所述溶解液中的油分析出，得到硫酸銅溶液；c)將所述硫酸銅溶液通入所述電積裝置中，對電積裝置中的硫酸銅溶液進行電積處理，得到陰極銅和電積后液。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述壓縮空氣的壓力為0.1mpa～0.8mpa，優(yōu)選為0.5mpa～0.8mpa。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，每個所述通氣管中，所述壓縮空氣的通入流量為3m3/h～15m3/h。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，所述含油銅泥中銅的含量為75％～90％，優(yōu)選為78％～95％，水分的含量為5％～20％，優(yōu)選為10％～15％，油分的含量為1％～10％，優(yōu)選為3％～5％。在本發(fā)明的一些優(yōu)選的實施方式中，當(dāng)所述電積裝置中的硫酸銅溶液中的銅離子的濃度低于20g/l時，使所述電積后液中的一部分作為循環(huán)物料循環(huán)至所述溶銅裝置，優(yōu)選地，所述循環(huán)物料的循環(huán)量與進入所述電積裝置的硫酸銅溶液的量相同。根據(jù)本發(fā)明，通過上述操作可以使所述電積裝置中的硫酸銅溶液中的銅離子的濃度為25g/l～40g/l，在該濃度范圍內(nèi)既能保證硫酸銅不結(jié)晶，又能夠獲得最高的電積效率。根據(jù)本發(fā)明，步驟b)中，所述處理的條件包括：所述處理的時間10min～60min，優(yōu)選為20min～40min。根據(jù)本發(fā)明，溶解液連續(xù)地在除油裝置例如除油槽內(nèi)進出，除油裝置例如除油槽具有較大的容量，能夠允許溶解液停留，從而實現(xiàn)油分的分離。根據(jù)本發(fā)明，電積采用旋流電積方法，使電積達到高效、快速。電積過程控制流量，使電積后的溶液與流入的浸出液相同大小的流量反回銅泥浸出裝置，保證系統(tǒng)連續(xù)、穩(wěn)定，實現(xiàn)系統(tǒng)的流量平衡，保持硫酸銅溶液的濃度為25-40g/l之間，保證溶液硫酸銅不結(jié)晶堵塞管道，又能使電積效率達到較好的效果，產(chǎn)出高品質(zhì)的陰極銅，產(chǎn)出的陰極銅能夠達到1#銅標準。電積參數(shù)為槽電壓1.5v～2.5v，電流密度300-500a/m2，溫度40-60℃，電流效率達到90％以上。為保證系統(tǒng)平衡，電積過程配備的電積槽數(shù)量剛好能夠達到每立方硫酸銅溶液能夠產(chǎn)出的陰極銅速度為25-35kg/h，實現(xiàn)整個系統(tǒng)的連續(xù)平穩(wěn)運行。本發(fā)明的有益效果至少在于：其一，本發(fā)明所提供的溶銅裝置能夠達到每立方溶液25～35kg/h的溶銅速度。其一，本發(fā)明所提供的含油銅泥的回收裝置，每立方硫酸銅溶液能夠產(chǎn)出的陰極銅速度為25～35kg/h，與銅的溶解速度相當(dāng)，實現(xiàn)整個系統(tǒng)的連續(xù)平穩(wěn)運行。附圖說明圖1是本發(fā)明的實施例1的工藝流程圖。圖2是本發(fā)明的實施例1的含油銅泥的回收裝置中的溶銅裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。圖3是本發(fā)明的實施例1的含油銅泥的回收裝置中的溶銅裝置的底部結(jié)構(gòu)的俯視圖。圖4是本發(fā)明的實施例1的含油銅泥的回收裝置中的除油槽的結(jié)構(gòu)示意圖。附圖標記說明：1-釜身；2-釜底；3-第一主管體；4-第二主管體；5-通氣管；6-含油銅泥進料口；7-溶銅液進料口；8-電積后液進料口；9-出料口；10-攪拌桿；11-攪拌槳；12-上槽體；13-下槽體；14-進液口；15-排油口；16-排液口；17-排渣口。具體實施方式以下通過實施例對本發(fā)明進行詳細說明，但本發(fā)明的保護范圍并不限于下述說明。實施例1本實施例采用的回收裝置包括溶銅裝置、除油裝置和電積裝置，其中，如圖2和圖3所示，溶銅裝置包括罐體(罐體為5m3的標準316l不銹鋼反應(yīng)釜，包括具有中空柱體的釜身和中空錐體的釜底)、通氣管和攪拌器。罐體的頂部設(shè)置有3個進料口，分別用于含油銅泥的進料、溶銅液的進料和電積后液的進料，罐體的底部設(shè)置有1個出料口，用于溶解液的出料。通氣管包括第一主管體、第二主管體和出氣管，其中，第一主管體固定于釜身的內(nèi)壁，第二主管體固定于釜底的內(nèi)壁，出氣管構(gòu)造為在水平面內(nèi)相對于第二主管體沿順時針方向彎折成型，且出氣管與罐體的中軸線的夾角為45°，出氣管的出氣口朝向罐底的中心，且距離罐底的中心50mm。通氣管個數(shù)為3個，相鄰的出氣管之間的距離相等。第一主管體、第二主管體和出氣管的內(nèi)徑相等，為8mm，出氣管具有錐形出氣口，所述錐形出氣口的末端內(nèi)徑為3mm。攪拌器包括攪拌桿和攪拌槳，攪拌桿位于罐體的軸線上，攪拌槳與出氣口之間的垂直距離為100mm。如圖4所示，除油裝置包括除油槽，除油槽包括上槽體和下槽體，上槽體為中空柱體結(jié)構(gòu)，下槽體為中空錐體結(jié)構(gòu)，上槽體的頂部設(shè)置有進液口，上部設(shè)置有排油口，下部設(shè)置有排液口，下槽體的底部設(shè)置有排渣口。電積裝置包括電積槽、循環(huán)槽和循環(huán)泵，電積槽的出液口連接循環(huán)槽的進液口，循環(huán)槽的出液口連接電積槽的進液口。循環(huán)液在循環(huán)泵的作用下流通。利用上述回收裝置處理含油銅泥，所處理的含有銅泥的成分如表1所示。表1步驟一：將含油銅泥和溶銅液(稀硫酸，濃度為200g/l)按照1:100的固液比加入到溶銅裝置中，并向每個通氣管中以10m3/h的流量通入壓力為0.6mpa的壓縮空氣，得到包含硫酸銅的溶解液。溶解液中，硫酸銅的濃度在26g/l左右。在該過程中，電積后液連續(xù)進入溶銅裝置溶銅，溶銅液連續(xù)排出至除油槽。步驟二：將得到的溶解液通入到除油裝置中，使溶解液停留30min，溶解液中的油分析出，得到硫酸銅溶液，在該過程中，除油槽澄清硫酸銅溶液連續(xù)進入電積液循環(huán)儲槽，再隨循環(huán)泵進入旋流電積裝置電積。步驟三：在電積裝置中，在槽電壓2.0v，電流密度400a/㎡，電積溫度60℃，旋流電積槽流速8m/s下對硫酸銅溶液進行電積處理，得到陰極銅和電積后液，電積后液中，硫酸銅的濃度20g/l左右。在該過程中，電積后液分流部分進入溶銅裝置溶銅，流量大小與除油槽進入電積循環(huán)儲槽相同，實現(xiàn)系統(tǒng)連續(xù)平穩(wěn)生產(chǎn)。經(jīng)統(tǒng)計，溶銅裝置能夠達到每立方溶液35.3kg/h的溶銅速度，每立方硫酸銅溶液能夠產(chǎn)出的陰極銅速度為35.3kg/h。實施例2-5實施例2-5用于考察出氣管與罐體的中軸線的夾角的變化對溶銅效果和陰極銅產(chǎn)出速度的影響。實施例2-5設(shè)置為基本與實施例1相同，不同之處僅在于調(diào)整夾角的大小，所得結(jié)果列于表2中。表2實施例6-10實施例6-10用于考察出氣口距離罐底的中心的距離的變化對溶銅效果和陰極銅產(chǎn)出速度的影響。實施例6-10設(shè)置為基本與實施例1相同，不同之處僅在于調(diào)整距離的大小，所得結(jié)果列于表3中。表3實施例11-14實施例11-14用于考察出氣管的錐形出氣口末端的內(nèi)徑的變化對溶銅效果和陰極銅產(chǎn)出速度的影響。實施例11-14設(shè)置為基本與實施例1相同，不同之處僅在于調(diào)整內(nèi)徑的大小，所得結(jié)果列于表4中。表4實施例內(nèi)徑(mm)溶銅速度陰極銅產(chǎn)出速度實施例11124.824.8實施例12233.333.3實施例13431.331.3實施例14530.030.0實施例15-18實施例15-18用于考察出氣管的個數(shù)對溶銅效果和陰極銅產(chǎn)出速度的影響。實施例15-18設(shè)置為基本與實施例1相同，不同之處僅在于調(diào)整出氣管的個數(shù)，所得結(jié)果列于表5中。表5實施例個數(shù)溶銅速度陰極銅產(chǎn)出速度實施例15232.830.8實施例16435.535.5實施例17635.135.1實施例18934.634.6對比例1基本與實施例1相同，不同之處僅在于采用反應(yīng)釜間歇式溶銅裝置替換實施例1中的溶銅裝置。溶解溫度60℃，硫酸銅溶液濃度26g/l左右，反應(yīng)過程鼓入壓縮空氣，反應(yīng)時間12h以上。電積后液分批進入溶銅裝置溶銅，溶銅液分批排出至除油槽。銅溶解速度每立方溶液1-2kg/h，效率大大降低。對比例2基本與實施例1相同，不同之處僅在于采用cn109911928a中的溶銅裝置。溶銅過程由于銅粉顆粒小，銅粉會很快透過隔層，且部分格網(wǎng)堵塞，大部分銅粉沉積在溶銅裝置的底部，空氣無法充分與銅粉充分接觸，另外有少部分銅粉回隨溶液進入泵中，造成泵的損傷。銅溶解速度每立方溶液5-15kg/h，效率明顯降低。應(yīng)當(dāng)注意的是，以上所述的實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的任何限制。通過參照典型實施例對本發(fā)明進行了描述，但應(yīng)當(dāng)理解為其中所用的詞語為描述性和解釋性詞匯，而不是限定性詞匯?？梢园匆?guī)定在本發(fā)明權(quán)利要求的范圍內(nèi)對本發(fā)明作出修改，以及在不背離本發(fā)明的范圍和精神內(nèi)對本發(fā)明進行修訂。盡管其中描述的本發(fā)明涉及特定的方法、材料和實施例，但是并不意味著本發(fā)明限于其中公開的特定例，相反，本發(fā)明可擴展至其他所有具有相同功能的方法和應(yīng)用。當(dāng)前第1頁12

技術(shù)特征：

1.一種溶銅裝置，其包括：罐體和通氣管，所述罐體包括罐身和罐底，所述通氣管包括依次連通的第一主管體、第二主管體和出氣管，

其中，所述第一主管體固定于所述罐身的內(nèi)壁，所述第二主管體固定于所述罐底的內(nèi)壁，所述出氣管構(gòu)造為在水平面內(nèi)相對于所述第二主管體沿順時針方向彎折成型，且所述出氣管與所述罐體的中軸線的夾角為15°～60°，所述出氣管的出氣口朝向所述罐底的中心，且距離所述罐底的中心1cm～30cm，優(yōu)選為2cm～20cm，更優(yōu)選為3cm～15cm。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶銅裝置，其特征在于，所述第一主管體的內(nèi)徑為6mm～20mm，優(yōu)選為8mm～15mm；和/或所述第二主管體的內(nèi)徑為6mm～20mm，優(yōu)選為8mm～15mm；和/或所述出氣管的內(nèi)徑為6mm～20mm，優(yōu)選為8mm～15mm，

優(yōu)選地，所述出氣管具有錐形出氣口，所述錐形出氣口的末端內(nèi)徑為0.5mm～5.5mm，優(yōu)選為1mm～5mm。

3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的溶銅裝置，其特征在于，所述出氣管的個數(shù)為2～36個，優(yōu)選為2～6個，更優(yōu)選地，相鄰的出氣管之間的距離相等。

4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中任一項所述的溶銅裝置，其特征在于，所述溶液裝置還包括伸入到所述罐體內(nèi)部的攪拌器，所述攪拌器包括攪拌桿和攪拌槳，所述攪拌桿位于所述罐體的中軸線上，優(yōu)選地，所述攪拌槳與所述出氣口之間的垂直距離為50mm～500mm，優(yōu)選為100mm～300mm。

5.一種含油銅泥的回收裝置，其包括依次連接的權(quán)利要求1-4任一項所述的溶銅裝置、除油裝置和電積裝置，

其中，所述除油裝置包括除油槽，所述除油槽包括上槽體和下槽體，所述上槽體為中空柱體結(jié)構(gòu)，所述下槽體為中空錐體結(jié)構(gòu)，所述上槽體的頂部設(shè)置有進液口，所述上槽體的上部設(shè)置有排油口，所述上槽體的下部設(shè)置有排液口，所述下槽體的底部設(shè)置有排渣口，

所述電積裝置包括電積槽和循環(huán)槽，所述電積槽的出液口連接所述循環(huán)槽的進液口，所述循環(huán)槽的出液口連接所述電積槽的進液口。

6.一種利用權(quán)利要求1-4任一項所述的溶銅裝置進行溶銅的方法，包括下述步驟：

1)將含銅物料和溶銅液加入到所述罐體中；

2)向所述通氣管中通入壓縮空氣，產(chǎn)生包含硫酸銅的溶解液，

優(yōu)選地，所述壓縮空氣的壓力為0.1mpa～0.8mpa，優(yōu)選為0.5mpa～0.8mpa。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的溶銅的方法，其特征在于，所述溶銅液中硫酸的濃度為130g/l～250g/l，優(yōu)選地，所述含銅物料和溶解液的固液比為1:(50～200)，優(yōu)選地，每個所述通氣管中，所述壓縮空氣的通入流量為3m3/h～15m3/h。

8.一種利用權(quán)利要求5所述的回收裝置處理含油銅泥的方法，包括下述步驟：

a)將含油銅泥和溶銅液加入到所述溶銅裝置的罐體中，并向所述通氣管中通入壓縮空氣，得到包含硫酸銅的溶解液；

b)在所述除油裝置中對所述溶解液進行處理，從而使所述溶解液中的油分析出，得到硫酸銅溶液；

c)將所述硫酸銅溶液通入所述電積裝置中，對電積裝置中的硫酸銅溶液進行電積處理，得到陰極銅和電積后液，

優(yōu)選地，所述壓縮空氣的壓力為0.1mpa～0.8mpa，優(yōu)選為0.5mpa～0.8mpa，和/或每個所述通氣管中，所述壓縮空氣的通入流量為3m3/h～15m3/h。

9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，所述含油銅泥中銅的含量為75％～90％，優(yōu)選為78％～95％，水分的含量為5％～20％，優(yōu)選為10％～15％，油分的含量為1％～10％，優(yōu)選為3％～5％。

10.根據(jù)權(quán)利要求8或9所述的方法，其特征在于，當(dāng)所述電積裝置中的硫酸銅溶液中的銅離子的濃度低于20g/l時，使所述電積后液中的一部分作為循環(huán)物料循環(huán)至所述溶銅裝置，優(yōu)選地，所述循環(huán)物料的循環(huán)量與進入所述電積裝置的硫酸銅溶液的量相同。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供一種含油銅泥的回收裝置，其包括溶銅裝置、除油裝置和電積裝置，其中，溶銅裝置包括：罐體和通氣管，所述罐體包括罐身和罐底，所述通氣管包括依次連通的第一主管體、第二主管體和出氣管，其中，所述第一主管體固定于所述罐身的內(nèi)壁，所述第二主管體固定于所述罐底的內(nèi)壁，所述出氣管構(gòu)造為在水平面內(nèi)相對于所述第二主管體沿順時針方向彎折成型，且所述出氣管與所述罐體的中軸線的夾角為15°～60°，所述出氣管的出氣口朝向所述罐底的中心，且距離所述罐底的中心1cm～30cm。本發(fā)明通過在溶銅裝置的特定位置設(shè)置具有特殊構(gòu)造的通氣管，使得提供的溶銅裝置具有優(yōu)異的溶液效率。

技術(shù)研發(fā)人員：周文斌;王九飆;王磊;陳龍;馬紅杰;石秋成;歐聰

受保護的技術(shù)使用者：珠海格力綠色再生資源有限公司;珠海格力電器股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.07.08

技術(shù)公布日：2020.10.30