1.本發(fā)明申請型涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法。

背景技術(shù)：

2.目前國內(nèi)鋅灰回收方法大都采用火法方法，采用濕法工藝生產(chǎn)鋅錠的技術(shù)報道較少。

3.申請?zhí)?01110121965.2的專利“鋅灰熔煉回收鋅的方法及實施該方法的熔煉裝置”，

①

、將鋅灰投入鋅鍋內(nèi)，蓋上鍋蓋；對鋅鍋在4-8小時內(nèi)加熱至485

±

5℃時，停止加熱，并保溫3小時；用攪拌器對鍋內(nèi)的鋅灰進行攪拌；再保溫1小時，攪拌一次；再保溫1小時，然后將沉入鍋底的鋅打撈出鍋。該方法是利用專用的熔煉裝置，通過對鋅灰的加熱熔煉、保溫及攪拌，將鋅灰中的鋅液沉淀出來。實施該方法，可在鍍鋅生產(chǎn)中邊生產(chǎn)，邊收集，很方便地收集鋅灰中90%以上的鋅，通過檢測，煉制的鋅含鋅純度在98%以上。該工藝生產(chǎn)的粗鋅含鋅98%以上，含氯較高，還要進行處理才能生產(chǎn)99.995%鋅錠。

4.申請?zhí)?01010567399.3的專利“一種從熱鍍鋅灰中回收鋅的工藝”，熱鍍鋅灰通過干磨、篩分后分離得到含金屬鋅篩上物和含氧化鋅篩下物，從而將熱鍍鋅灰金屬鋅和氧化鋅進行初步分離；篩上物在溫度為400～500℃，真空度為10～50pa下進行脫結(jié)合水和氯化鋅處理，然后在溫度為650℃～800℃，真空度為10～30pa條件下真空蒸餾得到金屬鋅；篩下物經(jīng)過堿洗脫氯后，利用硅鐵為還原劑，氧化鈣為造渣劑，在真空度為10～30pa、溫度為1050～1200℃條件下，通過真空熱還原將氧化鋅得金屬鋅。該工藝流程長，能耗高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

5.為解決或部分解決相關(guān)技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明申請?zhí)峁┮环N高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法，本發(fā)明能夠回收鋅和氯，并用于生產(chǎn)，流程短，能夠?qū)崿F(xiàn)資源綜合利用的目的。同時，回收氯生產(chǎn)氯化銨，氯化銨用于鋅片熔煉時的造渣劑，將是該工藝的主要目的。

6.本發(fā)明申請?zhí)峁┝艘环N高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法，包括以下步驟：s1氧化：鋅灰與水進行漿化，加入雙氧水氧化，靜置氧化0.5～1.5h；s2脫氯：將液固比提升至2～6：1加氨水脫氯，過濾后，渣按液固比2～6：1調(diào)漿加硫酸浸出，浸出溫度60～90℃，浸出時間2～4h，終點ph：2.0～5.0，之后過濾產(chǎn)出低酸浸出液和一段酸浸渣；s3一段酸浸渣處理，酸浸出渣加入雙氧水氧化后，按照液固比2～6：1加硫酸浸出，酸性浸出控制溫度70～100℃，時間為1～3h，終點ph：1.0～2.0，浸出后過濾，二段浸出液返回鋅灰浸出段補液，酸浸渣外銷；s4低酸浸出液一次凈化：加入雙氧水0.01～0.03l/l，充分氧化后將溶液升溫至50～70℃，加入石灰，調(diào)節(jié)終點ph至4.0～6.0，使fe、as水解沉淀，溶液不經(jīng)過濾，升溫至70～90℃，加入kmno4使錳離子氧化形成二氧化錳沉淀；s5低酸浸出液二次凈化：加入鋅粉置換除去溶液中的cd、cu等重金屬離子，置換控

制條件為：溫度50～70℃，反應時間0.5～1.5h；s6電積：凈化后的硫酸鋅溶液進行電積，生產(chǎn)出鋅片；s7熔鑄：鋅片熔化，加入氯化銨進行造渣后，鑄錠成99.995%鋅錠。

7.進一步的，步驟s1中所述鋅灰含鋅60～80%， 氯1～2%， 氟0.005～0.015%，砷0.001～0.02%。

8.進一步的，步驟s1中所述鋅灰與水按照液固比1～3：1。

9.進一步的，步驟s1中所述雙氧水加入量為0.1～0.3ml/g。

10.進一步的，步驟s5中所述鋅粉加入量為重金屬鹽質(zhì)量的1.05～1.2倍。

11.應當理解的是，以上的一般描述和后文的細節(jié)描述僅是示例性和解釋性的，并不能限制本發(fā)明申請。

12.本發(fā)明的有益技術(shù)效果：1．本發(fā)明采用氧化脫氯生產(chǎn)氯化銨，用于鋅片熔化造渣，做到廢物綜合利用。

13.2．本發(fā)明能夠?qū)\灰回收生產(chǎn)硫酸鋅溶液直接回到主流程，生產(chǎn)99.995%鋅錠，工藝流程簡單，容易控制，成本較低，思路新穎。

附圖說明

14.圖1為本發(fā)明申請中一個實施方式的實施流程圖。

具體實施方式

15.下面將參照附圖更詳細地描述本發(fā)明申請的可選實施方式。雖然附圖中顯示了本發(fā)明申請的可選實施方式，然而應該理解，可以以各種形式實現(xiàn)本發(fā)明申請而不應被這里闡述的實施方式所限制。相反，提供這些實施方式是為了使本發(fā)明申請更加透徹和完整，并且能夠?qū)⒈景l(fā)明申請的范圍完整地傳達給本領(lǐng)域的技術(shù)人員。

16.在本發(fā)明申請使用的術(shù)語是僅僅出于描述特定實施例的目的，而非旨在限制本發(fā)明申請。在本發(fā)明申請和所附權(quán)利要求書中所使用的單數(shù)形式的“一種”、“所述”和“該”也旨在包括多數(shù)形式，除非上下文清楚地表示其他含義。還應當理解，本文中使用的術(shù)語“和/或”是指并包含一個或多個相關(guān)聯(lián)的列出項目的任何或所有可能組合。

17.在本發(fā)明申請中所述液固比為是指反應體系中溶液質(zhì)量與固體物料質(zhì)量的比值。

18.以下結(jié)合附圖對本發(fā)明申請高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法進行詳細說明，具體如下：本發(fā)明申請中高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法包括以下步驟：s1氧化：鋅灰與水進行漿化，加入雙氧水氧化，靜置氧化0.5～1.5h；s2脫氯：將液固比提升至2～6：1加氨水脫氯，過濾后，渣按液固比2～6：1調(diào)漿加硫酸浸出，浸出溫度60～90℃，浸出時間2～4h，終點ph：2.0～5.0，之后過濾產(chǎn)出低酸浸出液和一段酸浸渣；s3一段酸浸渣處理，酸浸出渣加入雙氧水氧化后，按照液固比2～6：1加硫酸浸出，酸性浸出控制溫度70～100℃，時間為1～3h，終點ph：1.0～2.0，浸出后過濾，二段浸出液返回鋅灰浸出段補液，酸浸渣外銷；s4低酸浸出液一次凈化：加入雙氧水0.01～0.03l/l，充分氧化后將溶液升溫至50～70℃，加入石灰，調(diào)節(jié)終點ph至4.0～6.0，使fe、as水解沉淀，溶液不經(jīng)過濾，升溫至70～

90℃，加入kmno4使錳離子氧化形成二氧化錳沉淀；加入kmno4做為強氧化劑，能夠使錳離子氧化形成二氧化錳沉淀；能將二價鐵轉(zhuǎn)化為三價，而三價鐵非常容易水解，在ph大于4時就完全水解成氫氧化鐵沉淀，當溶液顏色變?yōu)槲⒓t色，達到氧化終點。

19.s5低酸浸出液二次凈化：加入鋅粉置換除去溶液中的cd、cu等重金屬離子，置換控制條件為：溫度50～70℃，反應時間0.5～1.5h；s6電積：凈化后的硫酸鋅溶液進行電積，生產(chǎn)出鋅片；s7熔鑄：鋅片熔化，加入氯化銨進行造渣后，鑄錠成99.995%鋅錠。

20.在本發(fā)明申請的一個實施方式中，步驟s1中所述鋅灰含鋅60～80%， 氯1～2%， 氟0.005～0.015%，砷0.001～0.02%。

21.在本發(fā)明申請的一個實施方式中，步驟s1中所述鋅灰與水按照液固比1～3：1。

22.在本發(fā)明申請的一個實施方式中，步驟s1中所述雙氧水加入量為0.1～0.3ml/g。

23.在本發(fā)明申請的一個實施方式中，步驟s5中所述鋅粉加入量為重金屬鹽質(zhì)量的1.05～1.2倍。

24.為更清楚起見，下面通過以下實施例進行詳細說明。

25.實施例1將含鋅60%， 氯2%，氟0.015%，砷0.02%的高氯鋅灰與水按照液固比3：1（質(zhì)量比）進行漿化，加入雙氧水氧化，雙氧水加入量為0.3ml/g，靜置氧化1.5h。將液固比提升至6：1（質(zhì)量比）加氨水脫氯，過濾后，渣按液固比6：1（質(zhì)量比）調(diào)漿加硫酸浸出，浸出溫度90℃，浸出時間4h，終點ph5。過濾產(chǎn)出低酸浸出液和一段酸浸渣。一段酸浸渣處理，酸浸出渣加入雙氧水氧化后，按照液固比6：1（質(zhì)量比）加硫酸浸出，酸性浸出控制溫度100℃，時間為3h，終點ph2.0，浸出后過濾，二段浸出液返回鋅灰浸出段補液，酸浸渣外銷。

26.低酸浸出液加入雙氧水0.03l/l進行一次凈化，充分氧化后將溶液升溫至70℃，加入石灰，調(diào)節(jié)終點ph至6.0，使fe、as水解沉淀，溶液不經(jīng)過濾，升溫至90℃，加入kmno4使錳離子氧化形成二氧化錳沉淀，溶液顏色變?yōu)槲⒆仙_到氧化終點。

27.一次凈化后低酸浸出液加入鋅粉進行置換除去溶液中的cd、cu等重金屬離子，鋅粉加入量為雜質(zhì)的1.2倍，置換控制條件為：溫度70℃，反應時間1.5h。

28.凈化后的硫酸鋅溶液進行電積，生產(chǎn)出鋅片。鋅片熔化，加入氯化銨進行造渣后，鑄錠成99.995%鋅錠。

29.實施例2將含鋅70%， 氯1.5%，氟0.0075%，砷0.01%的高氯鋅灰與水按照液固比2：1（質(zhì)量比）進行漿化，加入雙氧水氧化，雙氧水加入量為0.2ml/g，靜置氧化1h。將液固比提升至4：1（質(zhì)量比）加氨水脫氯，過濾后，渣按液固比4：1（質(zhì)量比）調(diào)漿加硫酸浸出，浸出溫度75℃，浸出時間3h，終點ph3.5。過濾產(chǎn)出低酸浸出液和一段酸浸渣。一段酸浸渣處理，酸浸出渣加入雙氧水氧化后，按照液固比4：1（質(zhì)量比）加硫酸浸出，酸性浸出控制溫度85℃，時間為2h，終點ph1.5，浸出后過濾，二段浸出液返回鋅灰浸出段補液，酸浸渣外銷。

30.低酸浸出液加入雙氧水0.02l/l進行一次凈化，充分氧化后將溶液升溫至60℃，加入石灰，調(diào)節(jié)終點ph至5.0，使fe、as水解沉淀，溶液不經(jīng)過濾，升溫至80℃，加入kmno4使錳離子氧化形成二氧化錳沉淀，溶液顏色變?yōu)槲⒆仙_到氧化終點。

31.一次凈化后低酸浸出液加入鋅粉進行置換除去溶液中的cd、cu等重金屬離子，鋅

粉加入量為雜質(zhì)的1.13倍，置換控制條件為：溫度60℃，反應時間1.0h。

32.凈化后的硫酸鋅溶液進行電積，生產(chǎn)出鋅片。鋅片熔化，加入氯化銨進行造渣后，鑄錠成99.995%鋅錠。

33.實施例3將含鋅80%， 氯1.0%，氟0.005%，砷0.001%的高氯鋅灰與水按照液固比1：1（質(zhì)量比）進行漿化，加入雙氧水氧化，雙氧水加入量為0.1ml/g，靜置氧化0.5h。將液固比提升至2：1（質(zhì)量比）加氨水脫氯，過濾后，渣按液固比2：1（質(zhì)量比）調(diào)漿加硫酸浸出，浸出溫度60℃，浸出時間2h，終點ph2.0。過濾產(chǎn)出低酸浸出液和一段酸浸渣。一段酸浸渣處理，酸浸出渣加入雙氧水氧化后，按照液固比2：1（質(zhì)量比）加硫酸浸出，酸性浸出控制溫度70℃，時間為1h，終點ph1.0，浸出后過濾，二段浸出液返回鋅灰浸出段補液，酸浸渣外銷。

34.低酸浸出液加入雙氧水0.01l/l進行一次凈化，充分氧化后將溶液升溫至50℃，加入石灰，調(diào)節(jié)終點ph至4.0，使fe、as水解沉淀，溶液不經(jīng)過濾，升溫至70℃，加入kmno4使錳離子氧化形成二氧化錳沉淀，溶液顏色變?yōu)槲⒆仙_到氧化終點。

35.一次凈化后低酸浸出液加入鋅粉進行置換除去溶液中的cd、cu等重金屬離子，鋅粉加入量為雜質(zhì)的1.05倍，置換控制條件為：溫度50℃，反應時間0.5h。

36.凈化后的硫酸鋅溶液進行電積，生產(chǎn)出鋅片。鋅片熔化，加入氯化銨進行造渣后，鑄錠成99.995%鋅錠。

37.以上已經(jīng)描述了本發(fā)明申請的各實施例，上述說明是示例性的，并非窮盡性的，并且也不限于所披露的各實施例。在不偏離所說明的各實施例的范圍和精神的情況下，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說許多修改和變更都是顯而易見的。本文中所用術(shù)語的選擇，旨在最好地解釋各實施例的原理、實際應用或?qū)κ袌鲋械募夹g(shù)的改進，或者使本技術(shù)領(lǐng)域的其它普通技術(shù)人員能理解本文披露的各實施例。技術(shù)特征：

1.一種高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法，其特征在于，包括以下步驟：s1氧化：鋅灰與水進行漿化，加入雙氧水氧化，靜置氧化0.5～1.5h；s2脫氯：將液固比提升至2～6：1加氨水脫氯，過濾后，渣按液固比2～6：1調(diào)漿加硫酸浸出，浸出溫度60～90℃，浸出時間2～4h，終點ph：2.0～5.0，之后過濾產(chǎn)出低酸浸出液和一段酸浸渣；s3一段酸浸渣處理，酸浸出渣加入雙氧水氧化后，按照液固比2～6：1加硫酸浸出，酸性浸出控制溫度70～100℃，時間為1～3h，終點ph：1.0～2.0，浸出后過濾，二段浸出液返回鋅灰浸出段補液，酸浸渣外銷；s4低酸浸出液一次凈化：加入雙氧水0.01～0.03l/l，充分氧化后將溶液升溫至50～70℃，加入石灰，調(diào)節(jié)終點ph至4.0～6.0，使fe、as水解沉淀，溶液不經(jīng)過濾，升溫至70～90℃，加入kmno4使錳離子氧化形成二氧化錳沉淀；s5低酸浸出液二次凈化：加入鋅粉置換除去溶液中的cd、cu等重金屬離子，置換控制條件為：溫度50～70℃，反應時間0.5～1.5h；s6電積：凈化后的硫酸鋅溶液進行電積，生產(chǎn)出鋅片；s7熔鑄：鋅片熔化，加入氯化銨進行造渣后，鑄錠成99.995%鋅錠。2.根據(jù)權(quán)利要求1中所述高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法，其特征在于，步驟s1中所述鋅灰含鋅60～80%， 氯1～2%， 氟0.005～0.015%，砷0.001～0.02%。3.根據(jù)權(quán)利要求1中所述高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法，其特征在于，步驟s1中所述鋅灰與水按照液固比1～3：1。4.根據(jù)權(quán)利要求1中所述高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法，其特征在于，步驟s1中所述雙氧水加入量為0.1～0.3ml/g。5.根據(jù)權(quán)利要求1中所述高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法，其特征在于，步驟s5中所述鋅粉加入量為重金屬鹽質(zhì)量的1.05～1.2倍。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明申請是關(guān)于一種高氯鋅灰生產(chǎn)鋅錠的方法，本發(fā)明能夠回收鋅和氯，并用于生產(chǎn)，流程短，能夠?qū)崿F(xiàn)資源綜合利用的目的，同時，回收氯生產(chǎn)氯化銨，氯化銨用于鋅片熔煉時的造渣劑，做到廢物綜合利用。做到廢物綜合利用。做到廢物綜合利用。

技術(shù)研發(fā)人員：田惟維 鄧遠久 韓朝云 丁旭 吳紅林 胡如忠 任曉 魏源 竇鑒 張小麗 王寶龍 張志江

受保護的技術(shù)使用者：云南馳宏資源綜合利用有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.08.23

技術(shù)公布日：2022/11/25