本發(fā)明涉及一種綜合利用高鐵赤泥的方法，屬于赤泥綜合利用的技術領域。

背景技術：

赤泥是氧化鋁在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢渣，赤泥的產(chǎn)出量，因礦石品位、生產(chǎn)方法、技術水平而異。一般每生產(chǎn)1t氧化鋁，伴隨著就會產(chǎn)生1.0～1.7t的赤泥，目前累積堆存的赤泥超過三億噸。大量的赤泥不能得到有效利用，只能依靠大面積的堆場堆放，不但占用了大量土地，同時因為赤泥的高堿性，也對環(huán)境造成了嚴重污染。截止到2016年，累計堆存量達4億噸以上，成為一大環(huán)保隱患。

由于氧化鋁的生產(chǎn)方法不同，其生產(chǎn)的赤泥成分、性質、物相各異。拜耳法產(chǎn)生的赤泥中堿金屬含量高；燒結法和聯(lián)合法產(chǎn)生的赤泥cao含量高，堿和鐵含量較低。這種差異決定了赤泥利用的不同方法。國內(nèi)外學者在赤泥的綜合利用方面進行了大量卓有成效的研究，主要包括兩個方面：一是提取赤泥中的有用組分，回收高價金屬，如回收氧化鐵、氧化鋁、氧化鈉、氧化硅、氧化鈣、氧化鋅等。二是將赤泥作為原材料用于制造低附加值的建筑材料，如做墻體材料、水泥、微晶玻璃等。但是由于赤泥中的堿含量較高，不利于赤泥在建筑材料中的應用。近年來，許多科研單位致力于赤泥中有用物質回收技術的開發(fā)，尤其是赤泥中鋁和堿的回收。在現(xiàn)有鋁資源短缺的背景下，如何實現(xiàn)對赤泥的消納并對其中的有價元素進行回收具有重要的現(xiàn)實意義，具有廣闊的應用前景。

目前關于從赤泥中回收鋁的方法主要有浮選，石灰燒結法及浸出等工藝。范先鋒等人對拜耳法赤泥進行了浮選工藝研究。小型閉路浮選試驗表明，可以丟棄45.74％的赤泥，回收65.52％的al2o3，其中鋁硅比為7.53的占62.01％，可直接返回拜爾法溶浸，而鋁硅比4.78的占2.86％，可作為燒結法的原料。

關于赤泥脫堿的方法主要有石灰脫堿法、水洗脫堿法、鹽類脫堿法、懸浮碳化脫堿法、石灰—硫酸聯(lián)合脫堿法及其他新型脫堿方法，如離子膜脫堿法、細菌脫堿法和火法脫堿。然而，上述脫堿方法均存在不同程度的問題，在常壓下石灰脫堿法效果不理想而在高壓下則成本較高；水洗法脫除效率較低，僅能洗掉附著堿而對結合堿無效；氯化鎂和氯化銨脫堿法中的氯離子會腐蝕設備并不利于后續(xù)赤泥的應用；co2懸浮脫堿法，其中的co2僅對赤泥中的na2o·al2o3、na2sio3和na2co3起作用，卻對na2o·al2o3·1.7sio2·nh2o不起作用，而赤泥中大部分的鈉是以na2o·al2o3·1.7sio2·nh2o的形態(tài)存在，因此該方法脫除效率不髙；現(xiàn)有的石灰與硫酸聯(lián)合脫堿法中，酸法與堿法并存，易浪費原料，同時工藝較復雜，且使用了高壓釜，成本較高。

技術實現(xiàn)要素：

(一)要解決的技術問題

為了解決現(xiàn)有技術的上述問題，本發(fā)明提供一種綜合利用高鐵赤泥的方法，實現(xiàn)了對赤泥的完全回收，并同時制備了高附加值的含鋁產(chǎn)品和硅酸鈣粉體材料，實現(xiàn)了變廢為寶。

(二)技術方案

為了達到上述目的，本發(fā)明采用的主要技術方案包括：

一種綜合利用高鐵赤泥的方法，包括下述步驟：

s1：將高鐵赤泥首先進行脫鐵，制備出含鐵產(chǎn)品和脫鐵后赤泥，脫鐵后赤泥再與石灰、堿和循環(huán)母液混合配料，然后進行窯外烘干；s2：將烘干原料在800～1250℃溫度區(qū)間內(nèi)，燒結反應0.5～2h，反應結束后得到燒結熟料；

s3：將燒結熟料進行浸出反應，液固分離后得到浸出渣和浸出液；

s4：將所述浸出液進行處理，可以根據(jù)產(chǎn)品需求選擇種分、碳分或者蒸發(fā)結晶工序，分別得到al(oh)3或naalo2晶體，或自由組合，反應得到溶液需要調整后返回混料工序；

s5：所述浸出渣在氫氧化鈉溶液的作用下進行渣中堿的回收，并同時制備硅酸鈣粉體，反應后堿液一部分做產(chǎn)品，一部分稀釋后返回脫堿。

如上所述的方法，優(yōu)選地，所述高鐵赤泥中氧化鐵含量為15％～60％。

如上所述的方法，優(yōu)選地，在步驟s1中，所述脫鐵后赤泥、石灰和堿中的各形態(tài)存在的鈉、鐵、鋁、鈣、硅、鈦總量分別以氧化物的摩爾數(shù)計，配料關系滿足：[fe2o3]+[al2o3]+xn×[sio2]＝[na2o]總，和[cao]總＝[tio2]+xc×[sio2]，xn＝0.3～1.0；xc＝0.5～1.5，方括號表示各氧化物的物質的量。

也就是說，添加的石灰和堿的用量需要根據(jù)低鐵赤泥中鈉、鐵、鋁、鈣、硅、鈦的含量換算為以各自氧化物的物質的量來進行，添加的石灰中鈣的含量及堿中鈉的含量也是以氧化物的物質的量來進行換算，滿足以三氧化二鐵與氧化鋁和xn倍的二氧化硅的物質的量之和與氧化鈉的物質的量相等，并且xc倍的二氧化硅與二氧化鈦的物質的量相等，根據(jù)這兩個關系式可求解出需要添加的石灰和堿的用量。

如上所述的方法，優(yōu)選地，在步驟s1中，所述堿為氫氧化鈉和碳酸鈉中的至少一種。

如上所述的方法，優(yōu)選地，在步驟s1中，所述循環(huán)母液為鋁酸鈉和碳酸鈉的混合液，其中循環(huán)母液中的na2ok＝200～300g/l、ao＝10～40g/l和na2oc＝5～30g/l，循環(huán)母液與固相原料的液固比按單位ml:g＝0.3～5進行混合配料。

如上所述的方法，優(yōu)選地，在步驟s1中，烘干的溫度為90～110℃，時間為8～48h。

如上所述的方法，優(yōu)選地，步驟s3中，所述浸出反應采用的浸出介質為鋁酸鈉和碳酸鈉的混合液，其中溶液中的分子比αk＝1.2～1.5(鋁酸鈉溶液中na2o與al2o3的摩爾比)，ao(氧化鋁濃度)＝45～65g/l，na2oc(碳酸堿濃度)＝5～20g/l，所述浸出介質與燒結熟料的比例按單位ml：g為4～6；浸出溫度為70～90℃，浸出時間15～60min。

如上所述的方法，優(yōu)選地，在步驟s4中，所述種分即晶種分解，即在浸出液中添加氫氧化鋁晶種，并且在不斷的攪拌條件下，溶液中的氧化鋁便呈氫氧化鋁析出，其中，添加al(oh)3按濃度為40～60g/l進行添加；

所述碳分即碳酸化分解，即在添加少量氫氧化鋁晶種的浸出液中通入二氧化碳氣體，使naoh轉變成碳酸鈉，促使氫氧化鋁從溶液中析出，其中，加入al(oh)3晶種按濃度為40～60g/l進行添加；

所述蒸發(fā)結晶為將浸出液加熱煮沸至結晶析出，得到鋁酸鈉晶體和提鋁液(蒸發(fā)母液)。如上所述的方法，優(yōu)選地，在步驟s5中，所述氫氧化鈉溶液的濃度按na2ok(氧化鈉濃度，也就是苛性堿濃度)＝20～120g/l；脫堿反應溫度為120～200℃，脫堿時間30min～24h，所述述氫氧化鈉溶液與與浸出渣的比按單位ml/g＝3～6進行，攪拌強度為100～150/min。

(三)有益效果

本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明先將拜耳法高鐵赤泥除鐵后，與少量石灰、堿和母液混合后窯外烘干，再低溫燒結，獲得的燒結熟料再浸出，使赤泥中的鋁以鋁酸鈉形式進入浸出液，而硅和鈣以鈣硅渣的形式留在浸出渣中。鋁酸鈉溶液根據(jù)產(chǎn)品需求可通過多手段進行處理，過了后的獲得的溶液作為母液返回配料工序，鈣硅渣即浸出渣通過脫堿工序脫除堿，并同時制備硅酸鈣粉體，脫堿液返回脫堿工序。

本發(fā)明的方法通過對高鐵赤泥首先進行除鐵，在添加少量石灰、堿和母液的情況下，然后采用低溫低鈣燒結工藝，回收了赤泥中的氧化鋁和氧化鈉，生產(chǎn)出高附加值的含鋁產(chǎn)品和硅酸鈣粉體材料。與傳統(tǒng)燒結法相比，此方法可大幅度減少配鈣量，回收堿的同時還對赤泥進行了高附加值利用，實現(xiàn)了零排放。同時降低了燒結溫度，由于采用的半干法燒結，彌補了窯內(nèi)燒結過程能耗大的缺陷。此方法可對赤泥進行大宗消納，并實現(xiàn)了對赤泥的吃干榨凈，達到了對廢棄資源處理及高附加值綜合利用的效果；含鋁產(chǎn)品多樣化，可根據(jù)市場需求調整產(chǎn)品種類和比例，靈活多變，也可作為原料通過簡單的拜耳法制備冶金級氧化鋁，而硅酸鈣材料則是一種高附加值保溫材料，市場應用廣，潛力大。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一優(yōu)選實施例的流程圖。

具體實施方式

本發(fā)明針對高鐵赤泥的主要組成為鈣硅渣與赤鐵礦的特點，研究開發(fā)了高鐵赤泥化學脫鐵-低溫低鈣燒結法提取氧化鋁聯(lián)產(chǎn)硅酸鈣產(chǎn)品的工藝技術。此工藝技術特色與創(chuàng)新點如下：1)采用化學預脫鐵技術，首先去除高鐵赤泥中部分三氧化二鐵；2)將脫除下來的三氧化二鐵制成鐵產(chǎn)品；3)以脫鐵赤泥、石灰和堿為原料，配料關系滿足下面關系，下面方括號表示是各自物質的量，單位為mol：

堿配料為[na2o]總＝[na2o]1+[na2o]2+[na2o]3，

其中：[na2o]1＝[fe2o3]；[na2o]2＝[al2o3]；[na2o]3＝xn×[sio2]，

鈣配料為[cao]總＝[cao]1+[cao]2，

其中，[cao]1＝[tio2]；[cao]2＝xc×[sio2]

xn＝0.3～1.0；xc＝0.5～1.5

配料并進行低溫燒結，制備鋁酸鈉和浸出渣熟料，并提取氧化鋁；4)將提取氧化鋁后的浸出渣進行脫堿處理得到高附加值的硅酸鈣保溫材料，并解決了傳統(tǒng)氧化鋁生產(chǎn)中排放的大量赤泥堆存對環(huán)境的污染問題。

為了更好的解釋本發(fā)明，以便于理解，下面結合附圖，通過具體實施方式，對本發(fā)明作詳細描述。

實施例1

本實施例采用的高鐵赤泥為拜耳法赤泥，其主要化學成分(質量百分比，wt％)為：氧化鋁(al2o3)17.20％，二氧化硅(sio2)12.05％，氧化鈉(na2o)4.20％，氧化鈣(cao)14.90％，氧化鐵(fe2o3)23.21％，二氧化鈦(tio2)5.37％，其鋁硅比為1.43；

石灰及補充碳堿均為普通工業(yè)級產(chǎn)品；

配料關系滿足，下面方括號表示是各自物質的量，單位為mol：

堿配料為[na2o]總＝[na2o]1+[na2o]2+[na2o]3，

其中：[na2o]1＝[fe2o3]；[na2o]2＝[al2o3]；[na2o]3＝xn×[sio2]，

鈣配料為[cao]總＝[cao]1+[cao]2，

其中，[cao]1＝[tio2]；[cao]2＝xc×[sio2]

xn＝0.5；

xc＝1.0。也就是要滿足[fe2o3]+[al2o3]+xn×[sio2]＝[na2o]總，和[cao]總＝[tio2]+xc×[sio2]。

按照如附圖1所示方法進行：

s1：將上述高鐵赤泥除鐵后，除鐵可采用常規(guī)方法進行，除鐵后的赤泥與少量石灰、碳堿(具體可采用碳酸鈉)及循環(huán)母液混合，按照循環(huán)母液與固相配料的質量之和單位分別為ml/g＝0.7:1的比例在球磨機中混合均勻，之后在窯外100℃烘干時間24h；其中，循環(huán)母液為提鋁液的剩余液，主要成分為鋁酸鈉和碳酸鈉的混合液，其中循環(huán)母液中的na2ok(苛堿濃度)＝210g/l、ao(氧化鋁濃度)＝20g/l和na2oc(碳酸堿濃度)＝10g/l；

s2：將烘干原料在1050℃燒結反應1h，反應結束后得到燒結熟料；

s3：將燒結熟料進行浸出反應，所用的浸出介質的溶液成分：鋁酸鈉和碳酸鈉的混合液，其中溶液中的分子比αk＝1.2(鋁酸鈉溶液中na2o與al2o3的摩爾比)，ao(氧化鋁濃度)＝45g/l；na2oc(碳酸堿濃度)＝10g/l中進行浸出反應，液固分離后得到浸出渣和浸出液；其中，浸出溫度為80℃，浸出時間60min，浸出介質與燒結熟料的液固比按單位ml/g為l/s＝5。

經(jīng)過本步驟的溶出反應，氧化鋁提取率能夠達到80％以上；燒結熟料中的na2o·al2o3進入浸出介質。

s4：將浸出液一部分蒸發(fā)結晶，一部分晶種分解。按50g/l氫氧化鋁晶種(加入時的濃度)加入到浸出液中，在50℃進行結晶10h，得到氫氧化鋁和結晶母液；另一部分及剩余的浸出液蒸發(fā)結晶處理中，將鋁酸鈉溶液加熱煮沸至結晶析出，得到鋁酸鈉晶體和提鋁液(蒸發(fā)母液)。。得到的含氧化鋁晶體直接作為產(chǎn)品，兩種結晶母液混合后調整返回混料步驟1作循環(huán)母液；

s5：浸出渣在氫氧化鈉溶液的作用下進行脫堿反應，氫氧化鈉溶液的濃度是按na2ok＝50g/l，液固分離后得到硅酸鈣粉體和脫堿液，脫堿液作為氫氧化鈉溶液返回進行脫堿。其中，脫堿反應溫度為160℃，脫堿時間2h，液固比l/s＝5即氫氧化鈉溶液ml比浸出渣g，攪拌強度為120r/min，堿液濃度na2ok＝50g/l，苛堿濃度，指用氧化鈉的形式表示氫氧化鈉的濃度；脫堿后得到的是硅酸鈣粉體材料，脫堿液返回作為氫氧化鈉溶液可繼續(xù)脫堿。

通過本工藝處理高鐵赤泥，得到了鋁酸鈉晶體，氫氧化鋁，含鐵產(chǎn)品和硅酸鈣粉體材料。熟料中氧化鋁的浸出率能達到87.5％，氧化鈉的浸出率為81.3％，通過s4步驟能得到粒度較小的面粉狀氧化鋁。

實施例2

本實施例采用拜耳法赤泥，主要化學成分(質量百分比，wt％)為：氧化鋁(al2o3)17.25％，二氧化硅(sio2)8.84％，氧化鈉(na2o)0.39％，氧化鈣(cao)0.51％，三氧化二鐵(fe2o3)58.17％，二氧化鈦(tio2)2.34％，其鋁硅比為1.95；

石灰及補充苛堿均為普通工業(yè)級產(chǎn)品；

配料關系滿足，下面方括號表示是各自物質的量，單位為mol：

堿配料為[na2o]總＝[na2o]1+[na2o]2+[na2o]3，

其中：[na2o]1＝[fe2o3]；[na2o]2＝[al2o3]；[na2o]3＝xn×[sio2]，

鈣配料為[cao]總＝[cao]1+[cao]2，

其中，[cao]1＝[tio2]；[cao]2＝xc×[sio2]

xn＝1.0；

xc＝1.0。

按照本圖1所示的本發(fā)明一種綜合利用低鐵赤泥的方法：

s1：將高鐵赤泥用常規(guī)方法除鐵后與少量石灰、碳堿及循環(huán)母液混合，按照l/s按單位ml：g＝0.5:1的比例，循環(huán)母液與除鐵赤泥、石灰和碳堿在球磨機中混合均勻，后在窯外烘干，其中循環(huán)母液為提鋁液的剩余液，主要成分為鋁酸鈉和碳酸鈉的混合液，其中循環(huán)母液中的na2ok(苛堿濃度)＝240g/l、ao(氧化鋁濃度)＝20g/l和na2oc(碳酸堿濃度)＝10g/l；

s2：將烘干原料在1100℃燒結反應1h，反應結束后得到燒結熟料；

s3：將燒結熟料進行浸出反應，所用的浸出介質的溶液成分：鋁酸鈉和碳酸鈉的混合液，其中溶液中的分子比αk＝1.2(鋁酸鈉溶液中na2o與al2o3的摩爾比)，ao(氧化鋁濃度)＝55g/l；na2oc(碳酸堿濃度)＝10g/l中進行浸出反應，液固分離后得到浸出渣和浸出液；其中，浸出溫度為80℃，浸出時間60min，浸出介質與燒結熟料的液固比按單位ml/g為l/s＝6。

經(jīng)過本步驟的溶出反應，氧化鋁提取率能夠達到80％以上；

s4：將浸出液一部分蒸發(fā)結晶，一部分晶種分解。將1l浸出液加50g氫氧化鋁，在55℃進行結晶10h，得到氫氧化鋁和結晶母液；另一部分蒸發(fā)結晶處理中，將鋁酸鈉溶液加熱煮沸至結晶析出，得到鋁酸鈉晶體和提鋁液(蒸發(fā)母液)。氫氧化鋁和鋁酸鈉直接作為產(chǎn)品，兩種結晶母液混合后調整返回混料步驟1作循環(huán)母液；

s5：浸出渣在氫氧化鈉溶液的作用下進行脫堿反應，氫氧化鈉的濃度是na2ok＝50g/l，液固分離后得到硅酸鈣粉體和脫堿液，脫堿液返回脫堿。其中，脫堿反應溫度為170℃，脫堿時間1.5h，液固比即氫氧化鈉溶液ml比浸出渣g為l/s＝5，攪拌強度為150r/min；脫堿后得到的是硅酸鈣粉體材料，脫堿液返回作為氫氧化鈉溶液可繼續(xù)脫堿；

通過本工藝處理高鐵赤泥，得到了鋁酸鈉晶體，氫氧化鋁，含鐵產(chǎn)品和硅酸鈣粉體材料。熟料中氧化鋁的浸出率能達到92.5％，氧化鈉的浸出率為84.2％，通過s4步驟能得到粒度較小的面粉狀氧化鋁。

實施例3

本實施例采用拜耳法赤泥，主要化學成分(質量百分比，wt％)為：氧化鋁(al2o3)16.75％，二氧化硅(sio2)10.78％，氧化鈉(na2o)3.01％，氧化鈣(cao)14.75％，氧化鐵(fe2o3)33.26％，二氧化鈦(tio2)4.59％，其鋁硅比為1.55；

石灰及補充碳堿均為普通工業(yè)級產(chǎn)品；

配料關系滿足，下面方括號表示是各自物質的量，單位為mol：

堿配料為[na2o]總＝[na2o]1+[na2o]2+[na2o]3，

其中：[na2o]1＝[fe2o3]；[na2o]2＝[al2o3]；[na2o]3＝xn×[sio2]，

鈣配料為[cao]總＝[cao]1+[cao]2，

其中，[cao]1＝[tio2]；[cao]2＝xc×[sio2]

xn＝1.0；

xc＝1.5。

按照本圖1所示的本發(fā)明一種綜合利用低鐵赤泥的方法：

s1：將高鐵赤泥除鐵后與少量石灰、碳堿及循環(huán)母液混合，按照l/s(單位為ml：g)＝0.4:1的比例與循環(huán)母液在球磨機中混合均勻，后在窯外烘干，其中循環(huán)母液為提鋁液的剩余液，主要成分為鋁酸鈉和碳酸鈉的混合液，其中循環(huán)母液中的na2ok(苛堿濃度)＝260g/l、ao(氧化鋁濃度)＝30g/l和na2oc(碳酸堿濃度)＝10g/l；

s2：將烘干原料在1100℃燒結反應1h，反應結束后得到燒結熟料；

s3：將燒結熟料進行浸出反應，所用的浸出介質的溶液成分：鋁酸鈉和碳酸鈉的混合液，其中溶液中的分子比αk＝1.2(鋁酸鈉溶液中na2o與al2o3的摩爾比)，ao(氧化鋁濃度)＝50g/l；na2oc(碳酸堿濃度)＝10g/l中進行浸出反應，液固分離后得到浸出渣和浸出液；其中，浸出溫度為80℃，浸出時間40min，浸出介質與燒結熟料的液固比按單位ml/g為l/s＝6。

經(jīng)過本步驟的溶出反應，氧化鋁提取率能夠達到80％以上；

s4：將浸出液一部分蒸發(fā)結晶，一部分晶種分解。按50g/l氫氧化鋁晶種加入時的濃度即1l浸出液加50g氫氧化鋁晶種)加入浸出液中，在55℃進行結晶10h，得到氫氧化鋁和結晶母液；另一部分浸出液蒸發(fā)結晶處理中，即將鋁酸鈉溶液加熱煮沸至結晶析出，得到鋁酸鈉晶體和提鋁液(蒸發(fā)母液)。氫氧化鋁和鋁酸鈉直接作為產(chǎn)品，兩種結晶母液混合后調整返回步驟1中作為作循環(huán)母液；

s5：浸出渣在氫氧化鈉溶液的作用下進行脫堿反應，氫氧化鈉的濃度是na2ok＝50g/l，液固分離后得到硅酸鈣粉體和脫堿液，脫堿液返回脫堿。其中，脫堿反應溫度為180℃，脫堿時間1h，液固比l/s＝5即氫氧化鈉溶液ml比浸出渣g為5，攪拌強度為100r/min；脫堿后得到的是硅酸鈣粉體材料，脫堿液返回作為氫氧化鈉溶液可繼續(xù)脫堿；

通過本工藝處理高鐵赤泥，得到了鋁酸鈉晶體，氫氧化鋁，含鐵產(chǎn)品和硅酸鈣粉體材料。熟料中氧化鋁的浸出率能達到88％，氧化鈉的浸出率為88％，通過s4步驟能得到粒度較小的面粉狀氧化鋁。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非是對本發(fā)明做其它形式的限制，任何本領域技術人員可以利用上述公開的技術內(nèi)容加以變更或改型為等同變化的等效實施例。但是凡是未脫離本發(fā)明技術方案內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與改型，仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍。

技術特征：

技術總結

本發(fā)明涉及一種綜合利用高鐵赤泥的方法，包括下述步驟，S1：將高鐵赤泥除鐵后與石灰、堿和循環(huán)母液混合配料，配好料漿后進行窯外烘干；S2：將烘干原料進行低溫燒結反應，得到燒結熟料；S3：將燒結熟料進行浸出反應，之后過濾，液固分離后得到浸出渣和浸出液；S4：將浸出液進行處理，根據(jù)具體需求選擇種分、碳分或者蒸發(fā)結晶工序，或自由組合，反應得到溶液需要調整后返回混料工序；S5：浸出渣在氫氧化鈉溶液的作用下進行脫堿反應，液固分離后得到硅酸鈣粉體和脫堿液，脫堿液一部分作為產(chǎn)品，一部分返回脫堿。通過本發(fā)明的方法對高鐵赤泥進行了全部回收，制備出含鋁系列產(chǎn)品、鐵產(chǎn)品和硅酸鈣粉體材料，此方法可以大宗的消納高鐵赤泥，實現(xiàn)了高鐵赤泥的回收及增值利用，達到了資源綠色利用的效果。

技術研發(fā)人員：于海燕;潘曉林;吳艷;畢詩文

受保護的技術使用者：東北大學

技術研發(fā)日：2018.10.08

技術公布日：2019.01.22