1.本發(fā)明屬于金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從碲渣中的回收碲的方法。

背景技術(shù)：

2.碲渣為銅陽極泥脫銅脫碲后，脫銅碲浸出渣加入卡爾多爐火法熔煉生產(chǎn)金銀合金過程中，在氧化精煉階段加入碳酸鈉除碲產(chǎn)生的含碲渣，碲在渣中主要是以na2teo3、teo2、na2teo4等形式存在，碲渣含金800

?

1200g/t，含銀5

?

10％，含碲8

?

10％，含銅4

?

6％，含砷0.2

?

0.5％。因碲渣含碲較高，如直接返回金銀系統(tǒng)回收金銀，碲在金銀系統(tǒng)循環(huán)，造成卡爾多爐氧化精煉階段除碲時(shí)間延長(zhǎng)，生產(chǎn)成本上升，另外，富集起來的碲容易再次分散損失。從碲渣中浸出回收碲的目的是讓碲從金銀系統(tǒng)開路并回收碲，脫碲渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀。

3.現(xiàn)有技術(shù)中從碲渣中回收碲的方法如圖1所示：將塊狀碲渣破碎、球磨機(jī)磨漿得到球磨漿液，球磨漿液經(jīng)板框壓濾機(jī)過濾，濾液進(jìn)入地坑，有地坑液下泵泵入循環(huán)液高位槽，再加入球磨機(jī)循環(huán)使用；球磨渣在浸出釜中加堿浸出，堿浸結(jié)束后漿液泵入壓濾機(jī)壓濾，堿浸液進(jìn)入除雜釜加入除雜試劑進(jìn)行除雜，除雜漿液泵入壓濾機(jī)過濾，除雜后液進(jìn)入中和釜用硫酸中和沉碲，生成精制二氧化碲；浸出渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀。

4.上述回收碲的工藝中，經(jīng)過多次反應(yīng)、壓濾、料液泵入泵出等過程，倒轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)多、工藝流程長(zhǎng)，浸出效率低、試劑消耗量大，大大降低了碲回收效率、提高了回收成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.本發(fā)明目的在于提供一種從碲渣中回收碲的方法，處理工藝簡(jiǎn)短、藥劑用量少、生產(chǎn)效率高。

6.為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種從碲渣中回收碲的方法，將待處理的碲渣制備成漿體，向所述漿體中加入堿和除雜試劑，攪拌均勻后將所述漿體固液分離，得到的分離液與硫酸反應(yīng)生成的沉淀即為二氧化碲。

7.采用上述方案，將渣研磨、碲浸出和除雜三個(gè)工序合并為一個(gè)工序，縮短了工藝流程，同時(shí)由于在磨礦過程中產(chǎn)生的新鮮碲化物顆粒隨即與堿液發(fā)生反應(yīng)，避免了顆粒表面的污染，并且這種方法浸出效率高、藥劑用量少，大大減低了生產(chǎn)成本、提高了生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)了碲渣中碲開路和高效回收。

8.具體地，破碎后的碲渣加入到球磨機(jī)中，球磨機(jī)的球磨液入口連接循環(huán)高位槽，球磨后的漿體依次進(jìn)入帶攪拌的過渡槽和低攪拌高位沉淀槽。沉淀槽的溢流液返回至循環(huán)高位槽，供磨漿過程循環(huán)使用；沉淀槽的濃漿泵入壓濾機(jī)進(jìn)行固液分離，所得分離液加入硫酸進(jìn)行中和反應(yīng)產(chǎn)出沉淀即為精制二氧化碲。

9.其中，所述待處理的碲渣制備成漿體，是將塊狀碲渣用搗打機(jī)破碎至200

?

300mm，經(jīng)過第一段破碎至粒徑40

?

50mm、第二段破碎至粒徑20

?

30mm后，再加入球磨機(jī)球磨至200目得到磨礦漿體。

10.所述球磨機(jī)的球磨過程中控制磨礦濃度70％

?

75％。

11.所述堿為30％的液堿，所述液堿是加入到球磨機(jī)的球磨漿液中，加入量為待處理碲渣中碲元素含量的1.1

?

1.6倍。液堿加入到球磨機(jī)中，即在球磨機(jī)中就開始?jí)A浸，球磨漿液從球磨機(jī)溢出，經(jīng)帶攪拌過渡槽泵入低攪拌高位沉淀槽，低攪拌高位沉淀槽溢流液從側(cè)出口流入循環(huán)液高位槽，再進(jìn)入球磨機(jī)循環(huán)使用，固體物料留在槽內(nèi)。漿液在過渡槽和低攪拌高位沉淀槽中持續(xù)攪拌，增加了碲渣與堿接觸反應(yīng)時(shí)間，提高了浸出效率。

12.檢測(cè)低攪拌高位沉淀槽溢流液含銅小于2mg/l時(shí)，對(duì)低攪拌高位沉淀槽內(nèi)的漿液進(jìn)行壓濾機(jī)固液分離處理，分離液進(jìn)入中和釜用硫酸中和產(chǎn)出精制二氧化碲、浸出渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀銅。

13.所述除雜試劑為硫化鈉，除雜試劑用量為每噸待處理碲渣3

?

6kg，向除雜試劑中加入10倍質(zhì)量的水稀釋后，將除雜液加入到循環(huán)液高位槽中。除雜試劑對(duì)循環(huán)液中的重金屬雜質(zhì)反應(yīng)，銅、砷等雜質(zhì)沉淀脫除。

14.所述固液分離是將攪拌均勻的漿體用壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾得到分離液和浸出渣。所述分離液與硫酸反應(yīng)是在中和釜中進(jìn)行，所述浸出渣返回金銀系統(tǒng)處理。所述低攪拌高位沉淀槽的溢流液返回至循環(huán)液高位槽進(jìn)行循環(huán)利用。

附圖說明

15.圖1為現(xiàn)有技術(shù)中從碲渣中回收碲的工藝流程；

16.圖2為本發(fā)明從碲渣中回收碲的方法。

具體實(shí)施方式

17.下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本申請(qǐng)的技術(shù)方案作進(jìn)一步詳述。實(shí)施例1

18.用搗打機(jī)將塊狀碲渣破碎至200

?

300mm，經(jīng)過第一段破碎機(jī)(規(guī)格型號(hào)pe250

×

400)破碎至40

?

50mm，再經(jīng)過第二段破碎機(jī)(規(guī)格型號(hào)pex150

×

750)破碎至20

?

30mm。球磨作業(yè)時(shí)，小塊狀碲渣經(jīng)過擺式給料機(jī)加入球磨機(jī)(規(guī)格型號(hào)mqy1515)，控制磨礦濃度70％

?

75％，球磨至200目，30％液堿從球磨機(jī)進(jìn)口均勻加入，30％液堿加入量是1.1

?

1.6倍碲金屬量，除雜試劑從循環(huán)液高位槽中加入，球磨漿液進(jìn)入帶攪拌過渡槽經(jīng)過渡槽泵入低攪拌高位沉淀槽過渡槽泵入低攪拌高位沉淀槽低攪拌高位沉淀槽溢流液從側(cè)出口流入循環(huán)液高位槽，再進(jìn)入球磨機(jī)循環(huán)使用，固體物料留在槽內(nèi)。檢測(cè)低攪拌高位沉淀槽溢流液含銅小于2mg/l時(shí)，對(duì)低攪拌高位沉淀槽漿液進(jìn)行過濾。濾液進(jìn)入中和釜用硫酸中和產(chǎn)出精制二氧化碲，浸出渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀銅。

19.采用上述方法處理碲渣23噸，平均約含金950g/t、含銀7％、含碲9％、含銅7％、含砷0.3％。30％液堿用量平均101kg/t渣，除雜試劑用量平均3kg/t，碲的浸出率平均77％，二氧化碲含銅0.01％。實(shí)施例2

20.采用與實(shí)施例1相同的方法處理碲渣31噸，平均約含金1110g/t，含銀8％，含碲10％，含銅9％，含砷0.3％。30％液堿用量平均110kg/t渣，除雜試劑用量平均3kg/t，碲的浸

出率平均79％，二氧化碲含銅0.01％。對(duì)比例1：采用現(xiàn)有技術(shù)(圖1的工藝流程)從碲渣中回收碲

21.用搗打機(jī)將塊狀碲渣破碎至200

?

300mm，經(jīng)過第一段破碎機(jī)(規(guī)格型號(hào)pe250

×

400)破碎至40

?

50mm，再經(jīng)過第二段破碎機(jī)(規(guī)格型號(hào)pex150

×

750)破碎至20

?

30mm。球磨作業(yè)時(shí)，小塊狀碲渣經(jīng)過擺式給料機(jī)加入球磨機(jī)(規(guī)格型號(hào)mqy1515)，控制磨礦濃度70％

?

75％，球磨至200目。球磨漿液進(jìn)入帶攪拌過渡槽經(jīng)板框壓濾機(jī)過濾，濾液進(jìn)入地坑，由地坑液下泵泵入循環(huán)液高位槽，再加入球磨機(jī)循環(huán)使用。球磨渣每批650kg潮量(水份約15％)加入浸出釜(3m3搪瓷釜)，加30％液堿120kg進(jìn)行浸出作業(yè)，堿浸結(jié)束后漿液泵入壓濾機(jī)壓濾。堿浸液進(jìn)入除雜釜(3m3搪瓷釜)，加入除雜試劑進(jìn)行除雜，檢測(cè)除雜后液含銅小于2mg/l時(shí)，除雜漿液泵入壓濾機(jī)過濾，除雜后液泵入中和釜(3m3搪瓷釜)用硫酸中和沉碲，生成精制二氧化碲。浸出渣返回金銀系統(tǒng)回收金銀。

22.采用該方法共處理碲渣150噸，平均含金900g/t、含銀8％、含碲9％，含銅6％、含砷0.4％。30％液堿用量平均190kg/t渣，除雜試劑用量平均5kg/t渣，碲的浸出率平均71％，二氧化碲含銅0.01％。

23.通過上述實(shí)施例可知，采用本發(fā)明的方法從碲渣中回收碲，將球磨、碲浸出和除雜三個(gè)工序合并為一個(gè)工序，縮短了工藝流程，同時(shí)由于在磨礦過程中產(chǎn)生的新鮮碲化物顆粒隨即與堿液發(fā)生反應(yīng)，避免了顆粒表面的污染，并實(shí)現(xiàn)高濃度浸出，提高了浸出效率，減少了藥劑用量，降低了生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)了碲渣中碲開路和回收的目的。碲渣中碲的浸出率在75％

?

80％之間。技術(shù)特征：

1.一種從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：將待處理的碲渣制備成漿體，向所述漿體中加入堿和除雜試劑，攪拌均勻后將所述漿體固液分離，得到的分離液與硫酸反應(yīng)得到的沉淀即為二氧化碲。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述待處理的碲渣制備成漿體，是將塊狀碲渣用搗打機(jī)破碎至200

?

300mm，經(jīng)過第一段破碎至粒徑40

?

50mm、第二段破碎至粒徑20

?

30mm后，再加入球磨機(jī)球磨至200目得到磨礦漿體。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：破碎后的碲渣加入到球磨機(jī)中，球磨機(jī)的球磨液入口連接循環(huán)高位槽，球磨后的漿體依次進(jìn)入帶攪拌的過渡槽和低攪拌高位沉淀槽。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述球磨機(jī)的球磨過程中控制磨礦濃度70％

?

75％。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述堿為30％的液堿，用量為待處理碲渣中碲元素含量的1.1

?

1.6倍。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述除雜試劑為硫化鈉，除雜試劑用量為每噸待處理碲渣3

?

6kg，除雜試劑加入前先用10倍質(zhì)量的水稀釋。7.根據(jù)權(quán)利要求3所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述堿是加入到球磨機(jī)的球磨漿液中，除雜試劑是加入到循環(huán)液高位槽中。8.根據(jù)權(quán)利要求3所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：檢測(cè)低攪拌高位沉淀槽溢流液含銅小于2mg/l時(shí)，對(duì)低攪拌高位沉淀槽內(nèi)的漿液進(jìn)行壓濾機(jī)固液分離處理。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述從碲渣中回收碲的方法，其特征在于：所述低攪拌高位沉淀槽的溢流液返回至循環(huán)液高位槽進(jìn)行循環(huán)利用。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明屬于金屬冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種從碲渣中回收碲的方法，將待處理的碲渣制備成漿體，向所述漿體中加入堿和除雜試劑，攪拌均勻后將所述漿體固液分離，得到的分離液與硫酸反應(yīng)生成的沉淀即為二氧化碲。采用上述方案，將渣研磨、碲浸出和除雜三個(gè)工序合并為一個(gè)工序，縮短了工藝流程，同時(shí)由于在磨礦過程中產(chǎn)生的新鮮碲化物顆粒隨即與堿液發(fā)生反應(yīng)，避免了顆粒表面的污染，并且這種方法浸出效率高、藥劑用量少，大大減低了生產(chǎn)成本、提高了生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)了碲渣中碲開路和高效回收。實(shí)現(xiàn)了碲渣中碲開路和高效回收。實(shí)現(xiàn)了碲渣中碲開路和高效回收。

技術(shù)研發(fā)人員：王愛榮 王海榮 汪永紅 王文斌 李春俠 周斌 王福榮

受保護(hù)的技術(shù)使用者：銅陵有色金屬集團(tuán)股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.12.17

技術(shù)公布日：2021/4/26