1.本發(fā)明屬于制冷技術(shù)領(lǐng)域，具體來說，涉及一種具有獨(dú)立回油功能的氣液分離裝置以及氣液分離控制方法。

背景技術(shù)：

2.現(xiàn)有的制冷系統(tǒng)，特別是大型直接膨脹供液的制冷系統(tǒng)，為了防止蒸發(fā)器出氣帶液、液體制冷劑直接進(jìn)入制冷壓縮機(jī)，通常在制冷壓縮機(jī)的吸氣口和蒸發(fā)器的出氣口之間設(shè)置氣液分離器。但是，蒸發(fā)器出口的制冷劑氣體在夾帶制冷劑液體的同時(shí)，也夾帶有冷凍潤(rùn)滑油，因此需要蒸發(fā)器出口的制冷劑氣體(還包含冷凍潤(rùn)滑油和制冷劑液體)進(jìn)行氣液分離，除了對(duì)制冷劑進(jìn)行氣液分離外，還要將冷凍潤(rùn)滑油分離出來返回制冷壓縮機(jī)，如果冷凍潤(rùn)滑油沒有及時(shí)返回制冷壓縮機(jī)，會(huì)造成制冷壓縮機(jī)缺油?，F(xiàn)有技術(shù)中，是通過直接將蒸發(fā)器出口的制冷劑氣體輸入到氣液分離器，通過對(duì)制冷劑液體進(jìn)行蒸發(fā)分離后，再將剩下的潤(rùn)滑油送回到制冷壓縮機(jī)。

3.可見，氣液分離器的主要功能有兩個(gè)，一是對(duì)蒸發(fā)器出來的制冷劑在進(jìn)入制冷壓縮機(jī)之前進(jìn)行氣、液分離，二是讓從讓蒸發(fā)器出來的制冷劑中分離出來的冷凍潤(rùn)滑油回到制冷壓縮機(jī)。但是這種回油的方式比較慢，一般需要?dú)庖悍蛛x器完全把制冷劑液體蒸發(fā)完后，再將底部剩余的潤(rùn)滑油返回制冷壓縮機(jī)。

4.發(fā)明專利201810148655.1(公開日為2018.6.15)公布了一種氟制冷系統(tǒng)氣液油分離器，具有氣液分離以及回油的功能，在回油時(shí)，其在制冷液液面的上方借助制冷壓縮機(jī)的吸力設(shè)置一個(gè)吸油軟管來抽吸潤(rùn)滑油，但是當(dāng)液面無法達(dá)到潤(rùn)滑油被抽吸的位置時(shí)，仍然還是要等到氣液分離器完全把制冷劑液體蒸發(fā)完后，再將剩余的潤(rùn)滑油返回制冷壓縮機(jī)，這種回油效率比較慢。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的氣液分離器向制冷壓縮機(jī)回油慢的問題，本發(fā)明提供了一種氣液分離裝置以及氣液分離控制方法，該裝置在分離進(jìn)氣管與蒸發(fā)器出氣口之間設(shè)置吸附器預(yù)先交替吸附分離、交替再生，然后將儲(chǔ)集下來的包含潤(rùn)滑油和制冷劑液體的混合物送回制冷劑壓縮機(jī)，保證系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行的同時(shí)提高回油效果。

6.為實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：

7.第一方面本技術(shù)提供了一種具有回油功能的氣液分離裝置，包括氣液分離器，其具有分離腔室的殼體以及位于殼體側(cè)部的分離進(jìn)氣管、位于殼體頂部的分離出氣管和位于殼體底部的分離出液管，所述分離腔室底部設(shè)有換熱裝置，還包括：

8.至少一個(gè)吸附器，所述吸附器設(shè)有：吸附進(jìn)氣管，用于輸入含有液體的氣體；吸附出氣管，用于向氣液分離器的進(jìn)氣管排出經(jīng)過吸附后的氣體；吸附出液管，用于排出經(jīng)過吸附留下來的液體；飽和度傳感器，用于監(jiān)測(cè)吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度；

9.所述吸附進(jìn)氣管上設(shè)有吸附進(jìn)氣控制閥以及位于吸附進(jìn)氣控制閥入口端的吸附

進(jìn)氣止回閥，所述吸附出氣管上設(shè)有吸附出氣控制閥以及位于吸附出氣控制閥出口端的吸附出氣止回閥，所述吸附出液管上設(shè)有吸附出液控制閥；

10.反吹裝置，其連通到所述吸附出氣控制閥的入口端；以及處理器，其與所述至少一個(gè)吸附器上的每個(gè)吸附進(jìn)氣控制、吸附出氣控制閥、吸附出液控制閥、飽和度傳感器和反吹裝置通信連接。

11.采用上述技術(shù)方案的氣液分離裝置，通過在分離進(jìn)氣管之前設(shè)置至少一個(gè)吸附器來提前吸附氣體中的液滴部分，當(dāng)吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，通過反吹裝置對(duì)吸附器內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱，讓吸附器得到再生以備循環(huán)使用，而吸附器內(nèi)儲(chǔ)集的液體部分則通過吸附出液管進(jìn)行排出。

12.進(jìn)一步，所述反吹裝置包括：

13.供氣源，用于提供反吹熱氣；以及

14.反吹控制閥，用于控制供氣源對(duì)不同吸附器反吹通道的打開或關(guān)閉，所述反吹控制閥與處理器通信連接。

15.進(jìn)一步，還包括用于加快排出吸附出液管內(nèi)液體的第一引射裝置，每個(gè)所述至少一個(gè)吸附器的吸附出液控制閥出口端連通到第一引射裝置，且所述第一引射裝置的軸向進(jìn)口端與供氣源連通，在所述第一引射裝置的軸向進(jìn)口端與供氣源之間設(shè)置有第一引射控制閥，所述第一引射裝置的軸向出口端設(shè)置有第一引射止回閥；

16.所述第一引射控制閥與處理器通信連接。

17.進(jìn)一步，還包括：

18.氣體干度檢測(cè)儀，用于檢測(cè)分離出氣管內(nèi)的氣體干度；

19.分離出氣控制閥，其位于氣體干度檢測(cè)儀出口端；

20.所述氣體干度檢測(cè)儀、分離出氣控制閥和換熱裝置分別與處理器通信連接。

21.上述限定使得當(dāng)氣體干度檢測(cè)儀檢測(cè)到的數(shù)值低于設(shè)定干度值時(shí)，處理器控制換熱裝置開始工作，對(duì)氣液分離器內(nèi)的液體進(jìn)行加熱，當(dāng)加熱時(shí)間達(dá)到設(shè)定時(shí)間后，關(guān)閉換熱裝置，利用余熱繼續(xù)加熱，這時(shí)候氣體的干度得以提高，則可以打開分離出氣控制閥排出氣體。

22.進(jìn)一步，所述換熱裝置包括：

23.從下至上流通的換熱管，所述換熱管最低點(diǎn)作為換熱源輸入口，所述換熱管最高點(diǎn)作為交換熱量后的輸出口；

24.換熱控制閥，用于控制換熱裝置的打開或關(guān)閉，所述換熱控制閥設(shè)置在換熱源輸入口，且與處理器通信連接。

25.進(jìn)一步，還包括：

26.分離出液控制閥，其設(shè)置在分離出液管上；

27.液位傳感器，用于監(jiān)測(cè)分離腔室內(nèi)的液位高度；

28.控制單元，所述控制單元分別與分離出液控制閥、液位傳感器和換熱控制閥通信連接。

29.上述限定使得液位傳感器監(jiān)測(cè)的液位處于不同高度時(shí)，可以通過控制單元來控制分離出液控制閥和換熱裝置的工作狀態(tài)。

30.進(jìn)一步，還包括用于加快排出氣液分離器內(nèi)液體的第二引射裝置，所述分離出液

控制閥出口端連通第二引射裝置，且所述第二引射裝置的軸向進(jìn)口端與供氣源連通，在所述第二引射裝置的軸向進(jìn)口端與供氣源之間設(shè)置有第二引射控制閥，所述第一引射裝置的軸向出口端設(shè)置有第二引射止回閥；

31.所述分離出液控制閥、第二引射控制閥與控制單元通信連接。

32.進(jìn)一步，所述吸附進(jìn)氣管入口端連通蒸發(fā)器出氣口獲取制冷劑氣體，所述供氣源為油分離器出氣管的制冷劑氣體，所述換熱源來自冷凝器出液口或貯液器出液口的常溫液體制冷劑，所述第一引射裝置的軸向出口端、第二引射裝置的軸向出口端和分離出氣控制閥的出口端均連通到制冷壓縮機(jī)吸氣口。

33.第二方面本技術(shù)提供了一種氣液分離控制方法，用于控制氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離，所述至少一個(gè)吸附器僅有一個(gè)第一吸附器，所述方法包括通過處理器執(zhí)行如下步驟：

34.正常運(yùn)行時(shí)，關(guān)閉第一反吹控制閥和第一引射控制閥，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥、第一吸附出氣控制閥和分離出氣控制閥，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器，經(jīng)過第一吸附器對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；

35.當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅鳈z測(cè)到第一吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，關(guān)閉第一吸附進(jìn)氣控制閥和第一吸附出氣控制閥，打開第一反吹控制閥，對(duì)第一吸附器內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱；

36.當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅鳈z測(cè)到第一吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低值時(shí)，關(guān)閉第一反吹控制閥，打開第一引射控制閥，第一吸附出液控制閥延時(shí)打開，使得第一吸附器內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；

37.回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥和第一吸附出液控制閥，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥和第一吸附出氣控制閥，使得來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體再次進(jìn)入第一吸附器，經(jīng)過第一吸附器對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；

38.以此循環(huán)，實(shí)現(xiàn)氣液分離。

39.第三方面本技術(shù)提供了另外一種氣液分離控制方法，用于控制氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離，所述至少一個(gè)吸附器包括一個(gè)第一吸附器和一個(gè)第二吸附器，所述方法包括通過處理器執(zhí)行如下步驟：

40.正常運(yùn)行時(shí)，關(guān)閉第一反吹控制閥、第二反吹控制閥、第一引射控制閥、第二吸附進(jìn)氣控制閥和第二吸附出液控制閥，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥、第一吸附出氣控制閥和分離出氣控制閥，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器，經(jīng)過第一吸附器對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；

41.當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅鳈z測(cè)到第一吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，打開第二吸附進(jìn)氣控制閥，第二吸附器運(yùn)行，關(guān)閉第一吸附進(jìn)氣控制閥和第一吸附出氣控制閥，打開第一反吹控制閥，對(duì)第一吸附器內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱；

42.當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅鳈z測(cè)到第一吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低值時(shí)，關(guān)閉第一反吹控制閥，打開第一引射控制閥，第一吸附出液控制閥延時(shí)打開，使得第一吸附器內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；

43.回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥和第一吸附出液控制閥，來自蒸發(fā)器的制冷劑

氣體進(jìn)入第二吸附器，經(jīng)過第二吸附器對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；

44.當(dāng)?shù)诙柡投葌鞲衅鳈z測(cè)到第二吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥，第一吸附器運(yùn)行，關(guān)閉第二吸附進(jìn)氣控制閥和第二吸附出氣控制閥，打開第二反吹控制閥，對(duì)第二吸附器內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱；

45.當(dāng)?shù)诙柡投葌鞲衅鳈z測(cè)到第二吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低值時(shí)，關(guān)閉第二反吹控制閥，打開第一引射控制閥，第二吸附出液控制閥延時(shí)打開，使得第二吸附器內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；

46.回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥和第二吸附出液控制閥，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器，經(jīng)過第一吸附器對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；

47.以此循環(huán)，實(shí)現(xiàn)氣液分離。

48.本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)，通過在待進(jìn)行氣液油分離的混合物進(jìn)入氣液分離器的分離進(jìn)氣管進(jìn)行氣液分離之前，設(shè)置吸附器來吸附液體成分，從而提高進(jìn)入氣液分離器內(nèi)的氣體干度，而在吸附器吸附達(dá)到飽和時(shí)，則通過反吹裝置來對(duì)吸附器進(jìn)行加熱，使得吸附器內(nèi)達(dá)到再生狀態(tài)以備循環(huán)使用，相應(yīng)地吸附器底部沉積的液體則可以排出，從而實(shí)現(xiàn)進(jìn)入氣液分離器之前的初步氣液分離，最后通過氣液分離器完成再次氣液分離，在提高氣液分離效果的同時(shí)，保證了制冷壓縮機(jī)的回油效率。

附圖說明

49.圖1為本技術(shù)氣液分離裝置其中一種實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

50.圖2為本技術(shù)氣液分離裝置另外一種實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；

51.圖中標(biāo)記說明：

52.1-頂蓋，2-筒體，3-底蓋，4-分離進(jìn)氣管，5-分離出氣管，61-吸油管，611-剛性連接管，612-柔性連接管，62-吸油球體，7-液位傳感器，8-分離出液控制閥，9-分離出液管，10-換熱管，11-換熱控制閥，12-氣體干度檢測(cè)儀，13-分離出氣控制閥，14-處理器，15-第二引射裝置，16-第一引射裝置，17-第二引射控制閥，18-第一引射控制閥，19-第二引射止回閥，20-第一引射止回閥；

53.21-第一吸附器，23-第一吸附進(jìn)氣管，25-第一吸附進(jìn)氣控制閥，27-第一吸附進(jìn)氣止回閥，29-第一吸附出液管，31-第一吸附出液控制閥，33-第一飽和度傳感器，35-第一吸附出氣管，37-第一吸附出氣控制閥，39-第一吸附出氣止回閥，41-第一反吹控制閥；

54.22-第二吸附器，24-第二吸附進(jìn)氣管，26-第二吸附進(jìn)氣控制閥，28-第二吸附進(jìn)氣止回閥，30-第二吸附出液管，32-第二吸附出液控制閥，34-第二飽和度傳感器，36-第二吸附出氣管，38-第二吸附出氣控制閥，40-第二吸附出氣止回閥，42-第二反吹控制閥。

具體實(shí)施方式

55.為了便于本領(lǐng)域技術(shù)人員的理解，下面結(jié)合實(shí)施例與附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，實(shí)施方式提及的內(nèi)容并非對(duì)本發(fā)明的限定。

56.如圖1所示，一種氣液分離裝置，包括氣液分離器、處理器14和至少一個(gè)吸附器，所述氣液分離器包括具有分離腔室的殼體以及位于殼體側(cè)部的分離進(jìn)氣管4、位于殼體頂部的分離出氣管5和位于殼體底部的分離出液管9，分離腔室底部設(shè)有換熱裝置，用于對(duì)氣液分離器內(nèi)的液體進(jìn)行加熱。

57.所述至少一個(gè)吸附器中，每個(gè)吸附器均設(shè)有位于側(cè)部的吸附進(jìn)氣管、頂部的吸附出氣管、底部的吸附出液管和飽和度傳感器。

58.其中吸附進(jìn)氣管用于輸入含有液體的氣體，這里的液體可以是包含氣體物質(zhì)的液化成分以及在該氣液分離裝置中難以氣化的成分(比如沸點(diǎn)較高的油類物質(zhì))。吸附器內(nèi)含有吸收液體的吸附劑。

59.吸附出氣管用于向氣液分離器的進(jìn)氣管排出經(jīng)過吸附后的氣體，其中液體大部分被吸附在吸附器中。

60.吸附出液管用于排出經(jīng)過吸附留在吸附器底部的液體，為了更好的儲(chǔ)集液體，可以在吸附器底部均設(shè)有容納液體的腔體，吸附出液管位于腔體底部。所述腔體的直徑要比吸附器直徑小。優(yōu)選地，腔體直徑為吸附器直徑的20％～50％，腔體直徑最好不小于50mm。

61.由于吸附劑吸附液體有一定的限度，因此通過飽和度傳感器來監(jiān)測(cè)吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度，這樣方便處理器14根據(jù)飽和度值來控制吸附器的工作。

62.吸附進(jìn)氣管上設(shè)有吸附進(jìn)氣控制閥以及位于吸附進(jìn)氣控制閥入口端的吸附進(jìn)氣止回閥27、28，吸附出氣管上設(shè)有吸附出氣控制閥以及位于吸附出氣控制閥出口端的吸附出氣止回閥39、40，吸附出液管上設(shè)有吸附出液控制閥。上述吸附進(jìn)氣控制閥、吸附出氣控制閥以及吸附出液控制閥分別用于控制吸附進(jìn)氣管、吸附出氣管和吸附出液管的打開和關(guān)閉，吸附進(jìn)氣止回閥防止氣體回流。

63.處理器14與每個(gè)吸附器上的吸附進(jìn)氣控制閥25、26，吸附出氣控制閥37、38，吸附出液控制閥31、32，飽和度傳感器33、34和反吹裝置通信連接。

64.工作原理如下：當(dāng)飽和度傳感器監(jiān)測(cè)到吸附器內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值后，處理器14控制關(guān)閉吸附進(jìn)氣控制閥，從而使相應(yīng)吸附器停止運(yùn)行，為了使吸附器再次使用，需要通過反吹裝置對(duì)吸附器內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱，使得吸附器內(nèi)的飽和度降低，以至得到再生以循環(huán)使用，而吸附器底部?jī)?chǔ)集的液體則通過控制打開吸附出液控制閥使液體從吸附出液管排出。

65.氣液分離器可以采用現(xiàn)有技術(shù)中任意一種能夠?qū)崿F(xiàn)氣液油分離的裝置。

66.對(duì)于反吹裝置來說，其主要是通過熱流對(duì)飽和的吸附器內(nèi)的吸附劑內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱和反吹，使得吸附器內(nèi)被吸附的液體進(jìn)行氣化和下沉，具體地，氣流流動(dòng)形成的反吹壓力可以使得吸附器內(nèi)的油類物質(zhì)下沉，而熱流的溫度可以能夠氣化的液體成分氣化，從而再次通過吸附出氣管進(jìn)入氣液分離器。

67.這里提供了一種反吹裝置，其包括供氣源以及反吹控制閥，供氣源用于提供反吹熱氣，而反吹控制閥出口端連接到吸附出氣控制閥入口端，用于控制供氣源對(duì)不同吸附器反吹通道的打開或關(guān)閉，其中反吹控制閥與處理器14通信連接。

68.也就是說，每個(gè)吸附器都有獨(dú)立的反吹控制閥來控制供氣源是否對(duì)吸附器內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱，特別是當(dāng)吸附器的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值后，打開對(duì)應(yīng)的反吹控制閥對(duì)吸附器內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱，而對(duì)于沒有達(dá)到飽和的吸附器來說，則可以關(guān)閉相應(yīng)的

反吹控制閥。

69.當(dāng)吸附器經(jīng)過加熱后，吸附劑的飽和度達(dá)到再生或初始狀態(tài)時(shí)或者飽和度低于設(shè)定最低值能夠再次啟用的條件時(shí)，吸附器除了會(huì)蒸發(fā)部分液體外，其底部還會(huì)儲(chǔ)集了部分液體(包括難以蒸發(fā)的油類物質(zhì))，為了加快該部分液體的排出，可以增設(shè)一個(gè)第一引射裝置16，該第一引射裝置16的軸向入口端均連通到供氣源，且第一引射裝置16的軸向進(jìn)口端與供氣源之間設(shè)置有第一引射控制閥18，第一引射裝置16的軸向出口端設(shè)置有第一引射止回閥20防止回流，而引射垂直入口連通到每個(gè)吸附器的吸附出液控制閥出口端上。

70.為了通過第一引射裝置16將儲(chǔ)集在吸附器底部的液體排出，需要吸附出液控制閥、第一引射控制閥18通信連接到處理器14上。這樣當(dāng)吸附劑的飽和度達(dá)到再生或初始狀態(tài)時(shí)或者飽和度低于設(shè)定最低值能夠再次啟用的條件時(shí)，處理器14控制打開第一引射控制閥18，延遲打開吸附出液控制閥，這樣通過供氣源的氣流在引射裝置中形成負(fù)壓，可以將吸附出液管內(nèi)的液體一同通過第一引射裝置16的出口端排出去。

71.本技術(shù)的氣液分離裝置適合需要對(duì)含有氣液油的混合物進(jìn)行分離的情況，下面針對(duì)應(yīng)用于制冷系統(tǒng)中蒸發(fā)器輸出的含有制冷劑氣體、制冷劑液體和潤(rùn)滑油所形成的的混合物進(jìn)行氣液分離說明工作原理。

72.由于吸附器的數(shù)量不同，雖然具體控制方法有所區(qū)別，但是控制方法的基本原理是相同的，下面給出兩個(gè)不同的實(shí)施例來具體說明氣液分離的控制方法。

73.實(shí)施例1：

74.如圖2所示，該實(shí)施例中的氣液分離裝置僅包含一個(gè)吸附器，即第一吸附器21，該第一吸附器21的第一吸附進(jìn)氣管23連通蒸發(fā)器的出氣口，第一吸附出氣管35連通氣液分離器的分離進(jìn)氣管4，第一吸附出液管29通過第一引射裝置16連通到制冷壓縮機(jī)吸氣口，而供氣源來自油分離器出氣管的高溫高壓制冷劑氣體。

75.在第一吸附器21上設(shè)置有第一飽和度傳感器33，第一反吹控制閥41設(shè)置在供氣源和第一吸附出氣控制閥37入口端之間，在供氣源與第一引射裝置16入口端之間設(shè)有第一引射控制閥18。

76.第一吸附進(jìn)氣管23、第一吸附出氣管35、第一吸附出液管29、第一反吹控制閥41、第一引射控制閥18以及第一飽和度傳感器33均與處理器14通信連接。

77.該實(shí)施例中的氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離的控制方法如下：

78.(1)正常運(yùn)行時(shí)，首先關(guān)閉第一反吹控制閥41和第一引射控制閥18，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥25、第一吸附出氣控制閥37和分離出氣控制閥13，來自蒸發(fā)器的含有制冷劑液體和潤(rùn)滑油的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器21，經(jīng)過第一吸附器21對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；

79.(2)當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅?3檢測(cè)到第一吸附器21內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，將信號(hào)傳送到處理器14，處理器14發(fā)出信號(hào)，關(guān)閉第一吸附進(jìn)氣控制閥25和第一吸附出氣控制閥37，打開第一反吹控制閥41，通過來自油分離器的高溫高壓制冷劑氣體對(duì)第一吸附器21內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱；

80.(3)當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅?3檢測(cè)到第一吸附器21內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低值時(shí)，第一吸附器21重生得以再次使用，關(guān)閉第一反吹控制閥41，打開第一引射控制閥18，由于引射氣流需要先經(jīng)過第一引射裝置16形成負(fù)壓，因此第一吸附出液控制閥31需要延時(shí)

打開，第一吸附器21內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置16后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；

81.(4)回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥18和第一吸附出液控制閥31，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥25和第一吸附出氣控制閥37，使得來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體再次進(jìn)入第一吸附器21，經(jīng)過第一吸附器21對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體再次送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離。

82.通過上述步驟(1)～(4)的循環(huán)，實(shí)現(xiàn)來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體的氣液分離。

83.實(shí)施例2：

84.繼續(xù)參考圖1所示，該實(shí)施例中的氣液分離裝置僅包含2個(gè)吸附器，即第一吸附器21和第二吸附器22，第一吸附器21的結(jié)構(gòu)和連接關(guān)系與實(shí)施例1相同，第二吸附器22的結(jié)構(gòu)和連接關(guān)系與第一吸附器21基本相同，具體為：第二吸附器22的第二吸附進(jìn)氣管24連通蒸發(fā)器的出氣口，第二吸附出氣管36連通氣液分離器的分離進(jìn)氣管4，第二吸附出液管30同樣通過第一引射裝置16連通到制冷壓縮機(jī)吸氣口，而供氣源同樣來自油分離器出氣管的高溫高壓制冷劑氣體。

85.在第二吸附器22上設(shè)置有第二飽和度傳感器34，第二反吹控制閥42設(shè)置在供氣源和第二吸附出氣控制閥38入口端之間。

86.第二吸附進(jìn)氣管24、第二吸附出氣管36、第二吸附出液管30、第二反吹控制閥42、第一引射控制閥18以及第二飽和度傳感器34均與處理器14通信連接。

87.該實(shí)施例中的氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離的控制方法如下：

88.(1)正常運(yùn)行時(shí)，首先關(guān)閉第一反吹控制閥41、第二反吹控制閥42、第一引射控制閥18、第二吸附進(jìn)氣控制閥26和第二吸附出液控制閥32，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥25、第一吸附出氣控制閥37和分離出氣控制閥13，來自蒸發(fā)器的含有制冷劑液體和潤(rùn)滑油的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器21，經(jīng)過第一吸附器21對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；

89.(2)當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅?3檢測(cè)到第一吸附器21內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，打開第二吸附進(jìn)氣控制閥26，第二吸附器22運(yùn)行，關(guān)閉第一吸附進(jìn)氣控制閥25和第一吸附出氣控制閥37，打開第一反吹控制閥41，對(duì)第一吸附器21內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱；

90.(3)當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅?3檢測(cè)到第一吸附器21內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低值時(shí)，第一吸附器21重生，關(guān)閉第一反吹控制閥41，打開第一引射控制閥18，由于引射氣流需要先經(jīng)過第一引射裝置16形成負(fù)壓，因此第一吸附出液控制閥31需要延時(shí)打開，使得第一吸附器21內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置16后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；

91.(4)回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥18和第一吸附出液控制閥31，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第二吸附器22，經(jīng)過第二吸附器22對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；

92.(5)當(dāng)?shù)诙柡投葌鞲衅?4檢測(cè)到第二吸附器22內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥25，第一吸附器21運(yùn)行，關(guān)閉第二吸附進(jìn)氣控制閥26和第二吸附出氣控制閥38，打開第二反吹控制閥42，對(duì)第二吸附器22內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱；

93.(6)當(dāng)?shù)诙柡投葌鞲衅?4檢測(cè)到第二吸附器22內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低

值時(shí)，第二吸附器22重生，關(guān)閉第二反吹控制閥42，打開第一引射控制閥18，由于引射氣流需要先經(jīng)過第一引射裝置16形成負(fù)壓，因此第二吸附出液控制閥32需要延時(shí)打開，使得第二吸附器22內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置16后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；

94.(7)回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥18和第二吸附出液控制閥32，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器21，經(jīng)過第一吸附器21對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離。

95.通過上述步驟(1)～(7)的反復(fù)循環(huán)，實(shí)現(xiàn)來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體的氣液分離。

96.由于本實(shí)施例設(shè)置了兩個(gè)吸附器，因此即使在其中一個(gè)吸附器飽和的情況下，另一個(gè)吸附器也能正常工作，并向氣液分離器提供制冷劑氣體。

97.需要說明的是，由于第一吸附器21和第二吸附器22是對(duì)稱設(shè)置的，因此上述控制方法也可以先運(yùn)行第二吸附器22，在第二吸附器22飽和的時(shí)候再運(yùn)行第一吸附器21。

98.可以明白是，雖然上述兩個(gè)實(shí)施例1和2分別對(duì)設(shè)置一個(gè)吸附器和兩個(gè)吸附器的結(jié)構(gòu)和控制方法進(jìn)行了說明，但是本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)明白，當(dāng)吸附器個(gè)數(shù)為更多時(shí)，其結(jié)構(gòu)和控制方法是可以預(yù)先的。

99.下面對(duì)氣液分離器的具體結(jié)構(gòu)進(jìn)行說明：

100.上面已經(jīng)提到，氣液分離器是包括具有分離腔室的殼體以及分離進(jìn)氣管4、分離出氣管5、分離出液管9和提供熱量的換熱裝置。

101.一般來說，氣液分離器的分離出氣口是連通制冷壓縮機(jī)吸氣口，而分離出液口也可以連通制冷壓縮機(jī)進(jìn)行回油。

102.殼體的分離腔室內(nèi)主要通過換熱裝置完成氣液的分離，分離進(jìn)氣管4設(shè)置在殼體上端側(cè)壁，用于獲取吸附器排出的制冷劑氣體(包括少量制冷劑液滴和冷凍潤(rùn)滑油)，出氣管設(shè)置在殼體的頂部，用于想制冷壓縮機(jī)排出制冷劑氣體，而分離出液管9設(shè)置在殼體底部，用于在必要時(shí)向制冷壓縮機(jī)排出制冷劑液體或潤(rùn)滑油。

103.現(xiàn)有技術(shù)中，在分離腔室的中上部設(shè)置有一個(gè)u型管，u型管兩端開口盡量豎直朝上，而分離出氣管5向分離腔室內(nèi)向下延伸至待氣液分離的制冷劑液面上，同時(shí)分離出氣管5下端與u型管其中一端連通。

104.在背景技術(shù)的對(duì)比文件中，u型管底部通過能夠浮在制冷劑液面上的吸油軟管來吸收制冷劑液面的潤(rùn)滑油，考慮到吸油軟管容易折彎影響吸油的問題，特別是吸油軟管在氣液分離器內(nèi)部氣流的沖擊作用下有脫落的風(fēng)險(xiǎn)。本技術(shù)將吸油軟管限制為可活動(dòng)的吸油管61，同時(shí)吸油管61末端連通一個(gè)吸油球體62，通過吸油球體62來吸收潤(rùn)滑油，吸油球體62具有收油口，經(jīng)過吸油球體62吸收的潤(rùn)滑油通過收油口進(jìn)入吸油管61，在制冷壓縮機(jī)的抽吸作用下，潤(rùn)滑油經(jīng)過u型管被送到制冷壓縮機(jī)中。

105.需要說明的是，吸油球體62可以不限于僅設(shè)置一個(gè)，如果制冷劑液面范圍較寬，也可以設(shè)置多個(gè)吸油球體62來同時(shí)吸收液面的潤(rùn)滑油。

106.同時(shí)吸油球體62不一定是一個(gè)球體，只要其能夠?qū)?rùn)滑油吸到(比如利用毛細(xì)作用)收油口的吸油裝置均能夠滿足本技術(shù)的要求。

107.制冷劑混合物經(jīng)過氣液分離后，制冷劑氣體從u型管另一端進(jìn)入，再被壓縮機(jī)抽走。

108.對(duì)于立式的氣液分離器來說，殼體包括中間的立式筒體2和上下兩端的頂蓋1和底蓋3，但是現(xiàn)有技術(shù)中筒體2為圓柱形，一般將頂蓋1和底蓋3也設(shè)計(jì)成半球形，但是這種結(jié)構(gòu)的抗壓能力不夠好，本技術(shù)將頂蓋1和底蓋3限定為橢圓形結(jié)構(gòu)，能夠提高氣液分離器的殼體承壓能力。

109.對(duì)于如上限定，其實(shí)有兩種方案，第一種是保持圓柱形的筒體2結(jié)構(gòu)，而將頂蓋1和底蓋3設(shè)計(jì)成長(zhǎng)軸沿豎直方向延伸的橢圓形結(jié)構(gòu)，第二種是筒體2截面就是橢圓形，這時(shí)候無論頂蓋1和底蓋3的長(zhǎng)軸是水平方向還是豎直方向都能夠保證頂蓋1和底蓋3是橢圓形結(jié)構(gòu)，本實(shí)施例選擇了第一種方式。

110.對(duì)于分離進(jìn)氣管4來說，其較佳實(shí)施例是沿著殼體側(cè)壁切向斜向下進(jìn)入分離腔室，這樣能夠避免進(jìn)入分離腔室的制冷劑氣流沖擊制冷劑液體，同時(shí)分離進(jìn)氣管4的進(jìn)氣方向與豎直方向呈80

°

～85

°

的夾角，確保進(jìn)入分離腔室的制冷劑氣流沿著殼體內(nèi)壁以螺旋的方式向下進(jìn)入，這種過程利用離心力作用能夠提高氣液分離的效果。

111.對(duì)于分離出氣管5來說，可以在延伸至殼體外部的出氣管上設(shè)置管狀玻璃視鏡來直觀觀察出氣管內(nèi)的制冷劑氣體干度情況，比如，如果從出氣管到壓縮機(jī)的制冷劑氣體干度很高，那么在管狀玻璃視鏡的表面就很難發(fā)現(xiàn)霧狀的液滴。

112.出于類似目的，自然可以在筒體2的的側(cè)壁設(shè)置一個(gè)視鏡來觀察氣液分離器內(nèi)的液位情況，也可以在腔室內(nèi)設(shè)置液位傳感器7，并將監(jiān)測(cè)的液位以百分比或者絕對(duì)數(shù)值顯示到電子屏幕上。

113.為了提高吸油管61的使用壽命和吸油效果，本技術(shù)還對(duì)吸油管61做出如下具體改進(jìn)：該吸油管61包括剛性連接管611和柔性連接管612，剛性連接管611上端焊接連通在u型管的底部，并且吸油管61與u型管的焊接位置最好與u型管內(nèi)壁齊平，而柔性連接管612采用偏硬質(zhì)材料，避免其在浮力作用下容易折彎，柔性連接管612上端與剛性連接管611下端固接連通，下端固定連通吸油球體62的收油口。

114.本技術(shù)中，為了更好地檢測(cè)分離排氣管內(nèi)的干度情況，可以將管狀玻璃視鏡換成氣體干度檢測(cè)儀12，用于檢測(cè)分離出氣管5內(nèi)的氣體干度，可以判斷氣液分離器排出的制冷劑是否合格，位于氣體干度檢測(cè)儀12出口端上設(shè)置分離出氣控制閥13。

115.優(yōu)選地，氣體干度檢測(cè)儀12與分離出氣控制閥13之間的距離不小于10～20倍分離出氣管5的公稱直徑。

116.所述氣體干度檢測(cè)儀12、分離出氣控制閥13和換熱裝置分別與處理器14通信連接。

117.氣體干度檢測(cè)儀12將檢測(cè)到的干度數(shù)值發(fā)送到處理器14，當(dāng)處理器14判斷干度數(shù)值低于設(shè)定干度值時(shí)，說明氣液分離器排出的制冷器氣體干度不夠，因此處理器14發(fā)出信號(hào)控制換熱裝置開始工作，對(duì)氣液分離器內(nèi)的液體進(jìn)行加熱，從而提高制冷劑氣體的干度，則可以打開分離出氣控制閥13排出制冷劑氣體到制冷壓縮機(jī)。

118.為了進(jìn)一步提高分離出氣管5送往制冷壓縮機(jī)的制冷劑氣體干度，可以考慮在制冷出氣管上設(shè)有節(jié)流膨脹閥，通過節(jié)流膨脹閥的作用對(duì)制冷劑氣體下進(jìn)一步降壓氣化。

119.為了避免換熱裝置長(zhǎng)時(shí)間對(duì)制冷劑液體進(jìn)行加熱，可以限定加熱時(shí)間達(dá)到設(shè)定時(shí)間后，關(guān)閉換熱裝置，利用余熱繼續(xù)加熱，只要制冷劑氣體的干度達(dá)到要求即可。

120.對(duì)于換熱裝置來說，其主要是對(duì)制冷劑液體進(jìn)行加熱，從而促使制冷劑液體蒸發(fā)

分離，比如使用電加熱裝置，本技術(shù)采用如下的換熱裝置，具體包括：

121.從下至上流通的換熱管10，換熱管10最低點(diǎn)作為換熱源輸入口，換熱管10最高點(diǎn)作為交換熱量后的輸出口，這里選用來自冷凝器出液口或貯液器出液口的常溫液體制冷劑作為換熱源，而換熱源從換熱管10下方進(jìn)入上方，這與切向向下運(yùn)動(dòng)的制冷劑方向相反，能夠提高換熱效果。

122.對(duì)于換熱管10來說，可以螺旋上升，也可以彎折上升。

123.在換熱管10的入口端設(shè)有換熱控制閥11，用于控制換熱裝置的打開或關(guān)閉，所述換熱控制閥11與處理器14通信連接。

124.換熱裝置的工作原理如下：當(dāng)有需要時(shí)，打開換熱控制閥11，來自冷凝器出液口或貯液器出液口的常溫液體制冷劑從換熱管10最低點(diǎn)進(jìn)入，在換熱管10內(nèi)將熱量傳遞給加熱管外的低溫制冷劑液體，然后從換熱管10的最高點(diǎn)流出，獲得較進(jìn)入換熱管10時(shí)溫度更低的液體制冷劑。

125.當(dāng)氣液分離器內(nèi)的制冷劑液體被完全蒸發(fā)后，就只剩下潤(rùn)滑油沉積在分離腔室底部，為了將潤(rùn)滑油返回到制冷壓縮機(jī)，在分離出液管9上設(shè)置分離出液控制閥8。

126.考慮到分離腔室內(nèi)的制冷劑氣液混合物的液面并不穩(wěn)定，在現(xiàn)有技術(shù)中，如果液面高度超過u型管的吸氣口，制冷劑液體會(huì)直接進(jìn)入u型管，也就失去了氣液分離的作用，因此制冷劑液面高度是不允許超過u型管的吸氣口位置，不過考慮到吸油管61的活動(dòng)范圍，制冷劑液面的最高位置也不能逼近u型管的吸氣口，這會(huì)導(dǎo)致吸油球體62漂浮過高，吸油管61彎曲幅度過大，影響接口的穩(wěn)定性，因此制冷劑液面的最高高度只能位于吸氣口下方一定范圍，不能超過某個(gè)值，這里定義為第一預(yù)設(shè)值h1。

127.同時(shí)，為了確保吸油球體62能夠有效吸收到制冷劑液面的潤(rùn)滑油，制冷劑液面的最低高度也不能低于某個(gè)值，這里定義為第二預(yù)設(shè)值h2。

128.從上述分析可以看到，為了使得液面高度控制在h1～h2之間，需要設(shè)置一個(gè)控制單元(圖中未示出)，該控制單元需要與分離出液控制閥8、液位傳感器7進(jìn)行通信連接。當(dāng)液位傳感器7監(jiān)測(cè)的液位高度大于第一預(yù)設(shè)值時(shí)，打開分離出液控制閥8，釋放分離腔室內(nèi)的制冷劑液體，當(dāng)液位傳感器7監(jiān)測(cè)的液位高度小于第二預(yù)設(shè)值時(shí)，則需要關(guān)閉分離出液控制閥8，讓分離腔室內(nèi)的制冷劑氣液混合物不斷儲(chǔ)積。

129.不過，當(dāng)進(jìn)氣管無法向分離腔室內(nèi)提供制冷劑氣液混合物時(shí)，若液位傳感器7監(jiān)測(cè)的液位高度小于第二預(yù)設(shè)值時(shí)，僅僅關(guān)閉分離出液控制閥8還不夠(分離腔室內(nèi)的制冷劑氣液混合物無法儲(chǔ)積)，隨著制冷劑氣液混合物不斷進(jìn)行氣液分離，液位高度還會(huì)繼續(xù)降低，當(dāng)液面低于某個(gè)值時(shí)，這里定義為第三預(yù)設(shè)值h3，為了避免換熱裝置繼續(xù)加熱甚至出現(xiàn)干燒的情況，可以考慮停止換熱裝置工作，此時(shí)換熱裝置與控制單元也需要通信連接。

130.針對(duì)分離腔室內(nèi)的制冷劑液體被完全蒸發(fā)的情況下，已經(jīng)不需要電加熱裝置進(jìn)行加熱，原先浮在制冷劑上面的潤(rùn)滑油就會(huì)沉到底部，此時(shí)的問題是如何判斷制冷劑液體已經(jīng)被完全蒸發(fā)。

131.考慮到如果還有制冷劑液體在蒸發(fā)，那么分離出氣管5或者制冷壓縮機(jī)的吸氣壓力與吸氣溫度是基本穩(wěn)定的，如果沒有了蒸發(fā)的制冷劑氣體進(jìn)入分離出氣管5或制冷壓縮機(jī)，那么分離出氣管5或制冷壓縮機(jī)的吸氣壓力就會(huì)明顯降低，這樣就可以判斷制冷劑液體基本被蒸發(fā)完。

132.根據(jù)該原理，本技術(shù)提供如下實(shí)施例來解決上述問題：

133.在分離出氣管5內(nèi)設(shè)置一個(gè)壓力傳感器來獲取出氣管內(nèi)的壓力值，控制單元根據(jù)壓力傳感器的壓力值是否小于某個(gè)界限來進(jìn)行相應(yīng)操作，這個(gè)界限定義為壓力預(yù)設(shè)值。既然制冷劑液體基本被蒸發(fā)完，那么分離腔室內(nèi)底部就僅剩下潤(rùn)滑油，因此在吸油球體62無法吸收到潤(rùn)滑油的情況下，控制單元可以控制分離出液控制閥8打開，將剩下的潤(rùn)滑油送回制冷壓縮機(jī)。

134.為了加快氣液分離器內(nèi)的潤(rùn)滑油快速排出到制冷壓縮機(jī)，本技術(shù)還設(shè)置有第二引射裝置15，該第二引射裝置15的軸向入口端可以與反吹裝置共用相同的蒸發(fā)器出氣口作為供氣源，且第二引射裝置15的軸向進(jìn)口端與供氣源之間設(shè)置有引射控制閥，第二引射裝置15的軸向出口端設(shè)置有第二引射止回閥19，而引射垂直入口連通到分離出液控制閥8出口端，通過打開分離出液控制閥8均就可以在供氣源所形成的負(fù)壓下將潤(rùn)滑油排出。其中第二引射控制閥17與控制單元通信連接，在達(dá)到相應(yīng)的引射條件時(shí)，控制單元可以控制是否將熱氣源引入到第二引射裝置15中來排出潤(rùn)滑油。

135.這樣，在制冷劑基本被蒸發(fā)完需要排出氣液分離器內(nèi)的潤(rùn)滑油時(shí)，即壓力傳感器的壓力值小于壓力預(yù)設(shè)值后，控制單元就可以打開引射控制閥，讓來自油分離器出氣管的制冷劑氣體高速流過引射裝置形成負(fù)壓，延遲打開分離出液控制閥8，分離腔室內(nèi)的潤(rùn)滑油(包含未被蒸發(fā)的制冷劑液體)從底蓋3最低點(diǎn)的分離出液管9進(jìn)入引射裝置，在制冷壓縮機(jī)的抽吸負(fù)壓作用下，與來自油分離器出氣管的制冷劑氣體一并返回到制冷壓縮機(jī)中。

136.對(duì)于液位傳感器7監(jiān)測(cè)到的液位高度大于第一預(yù)設(shè)值時(shí)情況，控制單元可以采用同樣的控制方法來將多余的制冷劑液體通過引射裝置返回到制冷壓縮機(jī)中。

137.作為進(jìn)一步的優(yōu)化，考慮制冷劑氣流進(jìn)入分離腔室后會(huì)攪拌分離腔室內(nèi)的制冷劑液體，可以考慮在位于液位高度在所述第一預(yù)設(shè)值上方的殼體內(nèi)壁設(shè)有一個(gè)環(huán)形板，該環(huán)形板能夠阻擋攪拌起來的制冷劑液體從殼體內(nèi)壁向上運(yùn)動(dòng)。

138.具體地，環(huán)形板以設(shè)置在第一預(yù)設(shè)值上方100mm～150mm為宜，環(huán)形板外側(cè)端面與殼體內(nèi)壁焊接連接，而環(huán)形板的寬度優(yōu)選為筒體2直徑的10％～20％較佳。

139.以上對(duì)本技術(shù)提供的一種氣液分離裝置以及氣液分離控制方法進(jìn)行了詳細(xì)介紹。具體實(shí)施例的說明只是用于幫助理解本技術(shù)的方法及其核心思想。應(yīng)當(dāng)指出，對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本技術(shù)原理的前提下，還可以對(duì)本技術(shù)進(jìn)行若干改進(jìn)和修飾，這些改進(jìn)和修飾也落入本技術(shù)權(quán)利要求的保護(hù)范圍內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種具有回油功能的氣液分離裝置，包括氣液分離器，其具有分離腔室的殼體以及位于殼體側(cè)部的分離進(jìn)氣管(4)、位于殼體頂部的分離出氣管(5)和位于殼體底部的分離出液管(9)，所述分離腔室底部設(shè)有換熱裝置，其特征在于，還包括：至少一個(gè)吸附器，所述吸附器設(shè)有：吸附進(jìn)氣管(23，24)，用于輸入含有液體的氣體；吸附出氣管(35，36)，用于向氣液分離器的進(jìn)氣管排出經(jīng)過吸附后的氣體；吸附出液管(29，30)，用于排出經(jīng)過吸附留下來的液體；飽和度傳感器(33，34)，用于監(jiān)測(cè)吸附器內(nèi)的飽和度；所述吸附進(jìn)氣管上設(shè)有吸附進(jìn)氣控制閥以及位于吸附進(jìn)氣控制閥入口端的吸附進(jìn)氣止回閥，所述吸附出氣管上設(shè)有吸附出氣控制閥以及位于吸附出氣控制閥出口端的吸附出氣止回閥，所述吸附出液管上設(shè)有吸附出液控制閥；反吹裝置，其連通到所述吸附出氣控制閥(37，38)的入口端；以及處理器(14)，其與所述至少一個(gè)吸附器上的每個(gè)吸附進(jìn)氣控制閥(25，26)、吸附出氣控制閥(37，38)、吸附出液控制閥(31，32)、飽和度傳感器(33，34)和反吹裝置通信連接。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的氣液分離裝置，其特征在于，所述反吹裝置包括：供氣源，用于提供反吹熱氣；以及反吹控制閥(41，42)，用于控制供氣源對(duì)不同吸附器反吹通道的打開或關(guān)閉，所述反吹控制閥(41，42)與處理器(14)通信連接。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的氣液分離裝置，其特征在于，還包括用于加快排出吸附出液管內(nèi)液體的第一引射裝置(16)，每個(gè)所述至少一個(gè)吸附器的吸附出液控制閥出口端連通到第一引射裝置(16)，且所述第一引射裝置(16)的軸向進(jìn)口端與供氣源連通，在所述第一引射裝置(16)的軸向進(jìn)口端與供氣源之間設(shè)置有第一引射控制閥(18)，所述第一引射裝置(16)的軸向出口端設(shè)置有第一引射止回閥(20)；所述第一引射控制閥(18)與處理器(14)通信連接。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的氣液分離裝置，其特征在于，還包括：氣體干度檢測(cè)儀(12)，用于檢測(cè)分離出氣管(5)內(nèi)的氣體干度；分離出氣控制閥(13)，其位于氣體干度檢測(cè)儀(12)出口端；所述氣體干度檢測(cè)儀(12)、分離出氣控制閥(13)和換熱裝置分別與處理器(14)通信連接。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的氣液分離裝置，其特征在于，所述換熱裝置包括：從下至上流通的換熱管(10)，所述換熱管(10)最低點(diǎn)作為換熱源輸入口，所述換熱管(10)最高點(diǎn)作為交換熱量后的輸出口；換熱控制閥(11)，用于控制換熱裝置的打開或關(guān)閉，所述換熱控制閥(11)設(shè)置在換熱源輸入口，且與處理器(14)通信連接。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的氣液分離裝置，其特征在于，還包括：分離出液控制閥(8)，其設(shè)置在分離出液管(9)上；液位傳感器(7)，用于監(jiān)測(cè)分離腔室內(nèi)的液位高度；控制單元，所述控制單元分別與分離出液控制閥(8)、液位傳感器(7)和換熱控制閥(11)通信連接。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的氣液分離裝置，其特征在于，還包括用于加快排出氣液分離器內(nèi)液體的第二引射裝置(15)，所述分離出液控制閥(8)出口端連通第二引射裝置(15)，且所述第二引射裝置(15)的軸向進(jìn)口端與供氣源連通，在所述第二引射裝置(15)的軸向進(jìn)口端與供氣源之間設(shè)置有第二引射控制閥(17)，所述第一引射裝置(16)的軸向出口端設(shè)置有第二引射止回閥(19)；所述分離出液控制閥(8)、第二引射控制閥(17)與控制單元通信連接。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的氣液分離裝置，其特征在于，所述吸附進(jìn)氣管入口端連通蒸發(fā)器出氣口獲取制冷劑氣體，所述供氣源為油分離器出氣管的制冷劑氣體，所述換熱源來自冷凝器出液口或貯液器出液口的液體制冷劑，所述第一引射裝置(16)的軸向出口端、第二引射裝置(15)的軸向出口端和分離出氣控制閥(13)的出口端均連通到制冷壓縮機(jī)吸氣口。9.一種氣液分離控制方法，用于控制權(quán)利要求8中的氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離，其特征在于，所述至少一個(gè)吸附器僅有一個(gè)第一吸附器(21)，所述方法包括通過處理器(14)執(zhí)行如下步驟：正常運(yùn)行時(shí)，關(guān)閉第一反吹控制閥(41)和第一引射控制閥(18)，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥(25)、第一吸附出氣控制閥(37)和分離出氣控制閥(13)，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器(21)，經(jīng)過第一吸附器(21)對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅?33)檢測(cè)到第一吸附器(21)內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，關(guān)閉第一吸附進(jìn)氣控制閥(25)和第一吸附出氣控制閥(37)，打開第一反吹控制閥(41)，對(duì)第一吸附器(21)內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱；當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅?33)檢測(cè)到第一吸附器(21)內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低值時(shí)，關(guān)閉第一反吹控制閥(41)，打開第一引射控制閥(18)，第一吸附出液控制閥(31)延時(shí)打開，使得第一吸附器(21)內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置(16)后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥(18)和第一吸附出液控制閥(31)，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥(25)和第一吸附出氣控制閥(37)，使得來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體再次進(jìn)入第一吸附器(21)，經(jīng)過第一吸附器(21)對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；以此循環(huán)，實(shí)現(xiàn)氣液分離。10.一種氣液分離控制方法，用于控制權(quán)利要求8中的氣液分離裝置進(jìn)行氣液分離，其特征在于，所述至少一個(gè)吸附器包括一個(gè)第一吸附器(21)和一個(gè)第二吸附器(22)，所述方法包括通過處理器(14)執(zhí)行如下步驟：正常運(yùn)行時(shí)，關(guān)閉第一反吹控制閥(41)、第二反吹控制閥(42)、第一引射控制閥(18)、第二吸附進(jìn)氣控制閥(26)和第二吸附出液控制閥(32)，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥(25)、第一吸附出氣控制閥(37)和分離出氣控制閥(13)，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器(21)，經(jīng)過第一吸附器(21)對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅?33)檢測(cè)到第一吸附器(21)內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，打開第二吸附進(jìn)氣控制閥(26)，第二吸附器(22)運(yùn)行，關(guān)閉第一吸附進(jìn)氣控制閥(25)和第一吸附出氣控制閥(37)，打開第一反吹控制閥(41)，對(duì)第一吸附器(21)內(nèi)的吸附劑進(jìn)行

加熱；當(dāng)?shù)谝伙柡投葌鞲衅?33)檢測(cè)到第一吸附器(21)內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低值時(shí)，關(guān)閉第一反吹控制閥(41)，打開第一引射控制閥(18)，第一吸附出液控制閥(31)延時(shí)打開，使得第一吸附器(21)內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置(16)后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥(18)和第一吸附出液控制閥(31)，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第二吸附器(22)，經(jīng)過第二吸附器(22)對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；當(dāng)?shù)诙柡投葌鞲衅?34)檢測(cè)到第二吸附器(22)內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最高值時(shí)，打開第一吸附進(jìn)氣控制閥(25)，第一吸附器(21)運(yùn)行，關(guān)閉第二吸附進(jìn)氣控制閥(26)和第二吸附出氣控制閥(38)，打開第二反吹控制閥(42)，對(duì)第二吸附器(22)內(nèi)的吸附劑進(jìn)行加熱；當(dāng)?shù)诙柡投葌鞲衅?34)檢測(cè)到第二吸附器(22)內(nèi)的吸附劑飽和度達(dá)到設(shè)定最低值時(shí)，關(guān)閉第二反吹控制閥(42)，打開第一引射控制閥(18)，第二吸附出液控制閥(32)延時(shí)打開，使得第二吸附器(22)內(nèi)的液體進(jìn)入第一引射裝置(16)后，與油分離器出氣管的制冷劑氣體混合進(jìn)入制冷壓縮機(jī)吸氣口；回油結(jié)束后，關(guān)閉第一引射控制閥(18)和第二吸附出液控制閥(32)，來自蒸發(fā)器的制冷劑氣體進(jìn)入第一吸附器(21)，經(jīng)過第一吸附器(21)對(duì)液滴的吸附后，將制冷劑氣體送往氣液分離器進(jìn)行氣液分離；以此循環(huán)，實(shí)現(xiàn)氣液分離。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開一種具有回油功能的氣液分離裝置以及氣液分離控制方法，所述氣液分離裝置包括若干吸附器，每個(gè)吸附器設(shè)有吸附進(jìn)氣管、吸附出氣管、吸附出液管和飽和度傳感器；吸附進(jìn)氣管上設(shè)有吸附進(jìn)氣控制閥和吸附進(jìn)氣止回閥，吸附出氣管上設(shè)有吸附出氣控制閥和吸附出氣止回閥，吸附出液管上設(shè)有吸附出液控制閥；反吹裝置，其連通到所述出氣控制閥的入口端；處理器，其與每個(gè)吸附器上的吸附進(jìn)氣控制閥、吸附出氣控制閥、吸附出液控制閥、飽和度傳感器和反吹裝置通信連接。本發(fā)明在分離進(jìn)氣管與蒸發(fā)器出氣口之間設(shè)置吸附器預(yù)先交替吸附分離、交替再生，然后將潤(rùn)滑油送回制冷劑壓縮機(jī)，保證系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行的同時(shí)提高回油效果。保證系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行的同時(shí)提高回油效果。保證系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行的同時(shí)提高回油效果。

技術(shù)研發(fā)人員：田春雨 朱鳳朝 劉宇

受保護(hù)的技術(shù)使用者：中國(guó)航天空氣動(dòng)力技術(shù)研究院

技術(shù)研發(fā)日：2022.01.10

技術(shù)公布日：2022/4/8