本實用新型涉及固體顆粒分離技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及一種三旋分離器、直流單管及其排氣管。

背景技術(shù)：

三旋分離器廣泛用于催化劑的顆粒物分離，在內(nèi)部設(shè)置有分離單管(簡稱“單管”)，單管是氣固分離元件，包括逆流式分離單管和直流式分離單管。目前，直流式分離單管存在分離效率低、壓降高等問題。

鑒于此，特提出本實用新型。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供一種三旋分離器、直流單管及其排氣管以解決上述技術(shù)問題。提供一種分離效率高、壓降低的直流式分離單管，具體方式是在直流單管的排氣管上部設(shè)置旋流錐，并將此直流式分離單管應(yīng)用于第三級旋風(fēng)分離器中。

本實用新型是這樣實現(xiàn)的：

一種直流單管的排氣管，排氣管的頂部設(shè)置有旋流錐，旋流錐的外側(cè)壁設(shè)置有多個側(cè)縫進氣口，每個側(cè)縫進氣口與旋流錐的內(nèi)部連通，旋流錐具有上口和下口，下口的內(nèi)徑大于或等于上口的內(nèi)徑，下口與排氣管的頂端連通。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，排氣管的直徑較大會導(dǎo)致分離單管的分離效率降低，排氣管直徑較小會導(dǎo)致分離單管的壓降增大等問題。

在本實用新型中，發(fā)明人設(shè)計了一種排氣管，在排氣管的頂部設(shè)置旋流錐，旋流錐的外側(cè)壁設(shè)置有多個側(cè)縫進氣口。設(shè)置側(cè)縫進氣口不僅實現(xiàn)氣體分流的目的同時達到氣體二次凈化的作用。排氣管上旋流錐的設(shè)置，極大程度上減少了固體催化劑顆粒進入排氣管中的幾率，提高了分離效率。同時旋流錐側(cè)縫進氣口的設(shè)置減小了排氣管內(nèi)氣流的徑向速度，降低了單管能量損失，有效減小了分離單管的壓降。

因此，本實用新型提供的排氣管在降低壓降的同時有效地提高了分離效率，具有較好的工業(yè)應(yīng)用價值。

由于旋流錐的上口截面積小于排氣管的橫截面積，從而減小了固體催化劑顆粒進入排氣管的幾率，增大了單管的分離效率。與此同時，旋流錐側(cè)縫進氣口的設(shè)置達到氣體分流的作用，凈化氣體一部分由旋流錐上口進入排氣管，另一部分由側(cè)縫進氣口進入，氣流以很大的速度在側(cè)縫進氣口發(fā)生急劇轉(zhuǎn)向，固體催化劑顆粒由于慣性原因不會隨氣流進入側(cè)縫進氣口達到氣體二次凈化的目的，繼而可使單管的分離效率提高。

凈化氣體分別從旋流錐的側(cè)縫進氣口和旋流錐的上口進入排氣管中，而兩股氣流的旋轉(zhuǎn)方向并不一致，在排氣管內(nèi)相互碰撞，使得氣流的徑向速度降低，減小了單管的壓力損失，使得單管的壓降降低。

旋流錐上口的橫截面積可以根據(jù)實際需要進行自適應(yīng)調(diào)整，在其他實施方式中，旋流錐上口的截面積與排氣管截面積相同，此時旋流錐為直管。

在本實用新型應(yīng)用較佳的實施方式中，上述側(cè)縫進氣口沿旋流錐周壁開設(shè)的狹縫，狹縫的形狀為矩形。每個狹縫的矩形面積即為單個側(cè)縫進氣口的面積。多個狹縫的矩形面積總和即為側(cè)縫進氣口的進氣口。

在本實用新型應(yīng)用較佳的實施方式中，上述狹縫在旋流錐壁厚方向上斜切，狹縫斜切的方向與旋流錐外氣流旋轉(zhuǎn)方向的夾角為α，α＝90°～180°。

本實用新型開設(shè)的狹縫在旋流錐厚度方向上斜切，斜切方向與旋流錐外氣流方向(旋流錐外側(cè)壁弧面的切向方向)存在一定夾角，此夾角的存在避免了固體顆粒進入排氣管內(nèi)。

由于α大于90°，氣流以很大的速度在側(cè)縫進氣口發(fā)生急劇轉(zhuǎn)向，固體催化劑顆粒由于慣性原因不會隨氣流進入側(cè)縫進氣口，從而有效地提高了分離單管的分離效率。

在本實用新型應(yīng)用較佳的實施方式中，上述上口的橫截面積為s1，多個側(cè)縫進氣口的總面積為s2，排氣管的橫截面積為s3；s1、s2和s3滿足如下關(guān)系：

(s1+s2)/s3＝0.7～1.2，s2/s1＝0.5～4.0，s1/s3＝0.5～1.0。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)當(dāng)旋流錐滿足與排氣管的上述關(guān)系時，制得的三旋分離器的分離效率更好，壓降降低更明顯。

一種直流單管，其包括排氣管和分離筒體，排氣管與分離筒體的底端固定連接，且排氣管的底端伸出至分離筒體的外部。

在本實用新型應(yīng)用較佳的實施方式中，上述分離筒體的頂部設(shè)置有導(dǎo)流體，且分離筒體、排氣管和導(dǎo)流體均共軸線設(shè)置。

在本實用新型應(yīng)用較佳的實施方式中，上述分離筒體的內(nèi)徑為d1，旋流錐的上口的內(nèi)徑為d2，排氣管的內(nèi)徑為d3，旋流錐的高度為l1，排氣管在分離筒體內(nèi)的高度為l2，導(dǎo)流體的下截面與旋流錐上口之間形成的氣體流通截面積為s4，旋流錐上口截面積為s1；

其中，d1＝200-500mm，d2/d1＝0.1-0.8，d3/d1＝0.2-0.8，l1/d1＝1.0-2.5，l2/d1＝1.0-3.0，s1＞s4。

設(shè)置導(dǎo)流體的下截面與旋流錐上口之間形成的氣體流通截面積小于旋流錐上口截面積，則進入旋流錐的氣流阻力較大，使得從旋流錐側(cè)縫進入的氣量大于從旋流錐上口進入的氣量，此時旋流錐的二次凈化功能得以體現(xiàn)，使得分離單管的分離凈化效率更高。

當(dāng)分離筒體、旋流錐和排氣管滿足上述關(guān)系時，直流單管的壓力損失較小，壓降降低明顯，同時直流單管的分離效率有了顯著提升。

一種三旋分離器，包括殼體以及設(shè)置于殼體內(nèi)的直流單管、上隔板和下隔板，直流單管的數(shù)目為多個。

在本實用新型應(yīng)用較佳的實施方式中，上述上隔板和下隔板由下至上將殼體內(nèi)分隔為集氣室、集塵室以及分配室，直流單管的分離筒體的外周與上隔板固定連接，直流單管的排氣管的外周與下隔板固定連接；

排氣管的底端伸出集塵室并與下隔板固定連接，排氣管的底端與集氣室連通，直流單管通過底部設(shè)置的出塵口與集塵室連通。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是：

本實用新型提供的排氣管頂部設(shè)置有旋流錐，由于旋流錐的上口截面積小于排氣管的橫截面積，從而減小了固體催化劑顆粒進入排氣管的幾率，增大了單管的分離效率。與此同時，旋流錐側(cè)縫進氣口的設(shè)置達到氣體分流的作用，凈化氣體一部分由旋流錐上口進入排氣管，另一部分由側(cè)縫進氣口進入，氣流以很大的速度在側(cè)縫進氣口發(fā)生急劇轉(zhuǎn)向，固體催化劑顆粒由于慣性原因不會隨氣流進入側(cè)縫進氣口，從而提升單管的分離效率。

凈化后的氣體分別從旋流錐的側(cè)縫進氣口和旋流錐的上口進入排氣管中，兩股旋轉(zhuǎn)方向不同的氣流在排氣管內(nèi)相互碰撞，使得氣流的徑向速度降低，減小了單管的壓力損失，有利于直流單管的壓降降低。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應(yīng)當(dāng)理解，以下附圖僅示出了本實用新型的某些實施例，因此不應(yīng)被看作是對范圍的限定，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他相關(guān)的附圖。

圖1為直流單管的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為一種旋流錐的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為另一種旋流錐的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為導(dǎo)流體下截面與旋流錐上口之間氣體的流通截面積示意圖；

圖5為直流單管氣固流動的方向示意圖；

圖6為三旋分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖標(biāo)：1-下隔板；2-排氣管；3-固定環(huán)；4-排塵口；5-旋流錐；6-側(cè)縫進氣口；7-導(dǎo)流體；8-分離筒體；9-上隔板；10-進氣口；11-三旋進氣口；12-人孔；13-氣體分配室；14-三旋集塵室；15-殼體；16-三旋集氣室；17-三旋排氣口；18-三旋排塵口；19-分離筒體與導(dǎo)流體環(huán)隙之間氣固運動流股；20-含有大量固體催化劑顆粒流股；21-經(jīng)分離凈化的煙氣流股；22-分離筒體邊壁進入排氣管流股；23-經(jīng)側(cè)縫進氣口進入排氣管流股；24-分離筒體內(nèi)螺旋向下運動流股；25-分離單管底部折流流股；26-含有大量固體催化劑顆粒進入分離筒體下段流股。

具體實施方式

為使本實用新型實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本實用新型實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設(shè)計。

因此，以下對在附圖中提供的本實用新型的實施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護的本實用新型的范圍，而是僅僅表示本實用新型的選定實施例。基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

應(yīng)注意到：相似的標(biāo)號和字母在下面的附圖中表示類似項，因此，一旦某一項在一個附圖中被定義，則在隨后的附圖中不需要對其進行進一步定義和解釋。

在本實用新型的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”、“順時針”、“逆時針”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，或者是該實用新型產(chǎn)品使用時慣常擺放的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本實用新型和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本實用新型的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”等僅用于區(qū)分描述，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

此外，術(shù)語“水平”、“豎直”、“懸垂”等術(shù)語并不表示要求部件絕對水平或懸垂，而是可以稍微傾斜。如“水平”僅僅是指其方向相對“豎直”而言更加水平，并不是表示該結(jié)構(gòu)一定要完全水平，而是可以稍微傾斜。

在本實用新型的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“設(shè)置”、“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本實用新型中的具體含義。

實施例1

本實施例提供了一種直流單管，參照圖1所示，其包括排氣管2和分離筒體8。排氣管2的底端伸出分離筒體8的外部。排氣管2的頂端固定焊接有旋流錐5，通過旋流錐5實現(xiàn)氣體的分流及二次凈化作用。旋流錐5的外側(cè)壁設(shè)置有多個側(cè)縫進氣口6，凈化氣體一部分由旋流錐5的上口進入排氣管2，另一部分由側(cè)縫進氣口6進入，氣流以很大的速度在側(cè)縫進氣口6發(fā)生急劇轉(zhuǎn)向，固體催化劑顆粒由于慣性原因不會隨氣流進入側(cè)縫進氣口6，從而提升單管的分離效率。由于導(dǎo)流體7下截面與旋流錐5上口之間形成的氣流流通面積小于旋流錐5上口的截面積，使得從旋流錐5上口進入排氣管2的氣量遠遠小于從旋流錐側(cè)縫進入排氣管2中的氣量，進一步增強了旋流錐5氣體二次凈化的目的。與此同時，凈化氣體分別從旋流錐5的側(cè)縫進氣口6和旋流錐5上口進入排氣管2中，而兩股氣流的旋轉(zhuǎn)方向并不一致，在排氣管2內(nèi)相互碰撞，使得氣流的徑向速度降低，減小了單管的壓力損失，降低了單管的壓降。

本實施例中側(cè)縫進氣口6的形狀為矩形，側(cè)縫進氣口6為沿旋流錐5周壁開設(shè)的矩形狹縫，如圖2所示，開設(shè)的狹縫在旋流錐5厚度方向上斜切，斜切方向與旋流錐5外氣流方向存在一定夾角(α)，此夾角的存在避免了固體顆粒進入排氣管內(nèi)。在其他實施方式中，旋流錐的結(jié)構(gòu)也可以是如圖3所示的旋流錐結(jié)構(gòu)，下口的內(nèi)徑等于上口的內(nèi)徑。

α角也即為狹縫沿狹縫壁與旋流錐外側(cè)壁弧面的切向方向的夾角，α＝90°-180°。

由于α大于90°，氣流以很大的速度在側(cè)縫進氣口發(fā)生急劇轉(zhuǎn)向，固體催化劑顆粒由于慣性原因不會隨氣流進入側(cè)縫進氣口，從而有效地提高了分離單管的分離效率。

旋流錐5具有上口和下口，下口的內(nèi)徑大于或等于上口的內(nèi)徑，下口與排氣管2的頂端連通。

上口的橫截面積為s1，多個側(cè)縫進氣口的總面積為s2，排氣管的橫截面積為s3；s1、s2和s3滿足如下關(guān)系：

(s1+s2)/s3＝1.0，s2/s1＝0.8，s1/s3＝0.6。

排氣管2焊接于分離筒體8的底部，并與分離筒體8同軸線設(shè)置。

參照圖1所示，分離筒體8的頂部設(shè)置有進氣口10，進氣口10焊接于分離筒體8上。進氣口10為矩形進氣口，切向進氣。進氣口10可為雙向進氣、三向進氣或者多向進氣等。

分離筒體8的頂部設(shè)有導(dǎo)流體7，導(dǎo)流體7與分離筒體8同軸線設(shè)置。

分離筒體8的底部設(shè)置有多個排塵口4，排塵口4沿分離筒體8的底部周向方向均勻分布，排塵口4可為扇形口或者矩形口等結(jié)構(gòu)。

參照圖1所示，分離筒體8的內(nèi)徑為d1，旋流錐5的上口的內(nèi)徑為d2，排氣管2的內(nèi)徑為d3，旋流錐5的高度為l1，排氣管2在分離筒體8內(nèi)的高度為l2，導(dǎo)流體下截面與旋流錐上口之間形成的氣流流通面積為s4，旋流錐上口截面積為s1；

其中，d1＝200-500mm，d2/d1＝0.1-0.8，d3/d1＝0.2-0.8，l1/d1＝1.0-2.5，l2/d1＝1.0-3.0，s4＜s1。

本實施例中，設(shè)置d1＝300mm。

圖4中示出了s4與s1的關(guān)系。s4為圖4中所示的氣流流通面積，s1為圖4中旋流錐5上口截面積。設(shè)置氣流流通面積小于旋流錐5上口截面積，則進入旋流錐5的氣流阻力較大，使得從旋流錐側(cè)縫進氣口6進入排氣管2的氣量大于從旋流錐5上口進入排氣管2的氣量。這樣設(shè)置有助于體現(xiàn)旋流錐5的二次凈化功能，促使排氣管2的分離凈化效率更高。

圖5中示出了直流單管氣固流動方向。氣固混合物經(jīng)進氣口10進入直流單管內(nèi)，依靠離心力的作用在分離筒體8的內(nèi)壁與導(dǎo)流體7之間的環(huán)隙內(nèi)進行旋轉(zhuǎn)，如分離筒體與導(dǎo)流體環(huán)隙之間氣固運動流股19；在離心力的作用下，催化劑顆粒被甩向筒壁，并依靠筒壁附近向下運動的氣流將其帶至排塵口4，并從排塵口4排出，如含有大量固體催化劑顆粒進入分離筒體下段流股26。

含有大量固體催化劑顆粒流股20進入分離筒體下段，經(jīng)過分離凈化帶有少量催化劑顆粒的煙氣進入排氣管2，如經(jīng)分離凈化的煙氣流股21；由于排氣管壓力低于分離筒體，分離筒體邊壁流股亦會進入排氣管2中，如分離筒體邊壁進入排氣管流股22。

含有大量固體催化劑顆粒流股20在側(cè)縫進氣口處分成兩股，一股繼續(xù)在分離筒體內(nèi)螺旋向下運動，如分離筒體內(nèi)螺旋向下運動流股24，另一股由于排氣管內(nèi)壓力較低，氣流由側(cè)縫進氣口6進入排氣管2內(nèi)，如經(jīng)側(cè)縫進氣口進入排氣管流股23。

經(jīng)側(cè)縫進氣口進入排氣管流股23中會攜帶部分固體催化劑顆粒，但由于α大于90°，氣流以很大的速度在側(cè)縫進氣口發(fā)生急劇轉(zhuǎn)向，固體催化劑顆粒由于慣性原因不會隨氣流進入側(cè)縫進氣口，有效地提高了分離單管的分離效率。

分離筒體內(nèi)向下運動的氣流會在單管底部發(fā)生折流，攜帶部分細(xì)小催化劑顆粒向上運動，當(dāng)氣流速度達到一定程度時，會使折流的細(xì)小催化劑顆粒進入排氣管內(nèi)，如分離單管底部折流流股25。

本實用新型提供的直流單管可使單管的分離效率提高2％～3％。使得單管的壓降降低10％左右。

實施例2

參照圖1和圖6所示，本實施例提供了一種三旋分離器。直流單管立式排布安裝在殼體15中，本實施例中，在殼體15中設(shè)置多個直流單管。

直流單管的分離筒體8和排氣管2分別用固定環(huán)3固定于殼體15的上隔板9和下隔板1上。上隔板9和下隔板1均呈倒錐形。

上隔板9和下隔板1自上而下將殼體15內(nèi)分隔為氣體分配室13、三旋集塵室14和三旋集氣室16。

直流單管的排塵口4與三旋集塵室14連通，直流單管的進氣口10與氣體分配室13連通，直流單管的排氣管底端出口與三旋集氣室16連通。

殼體15的底部還設(shè)置有三旋排氣口17和三旋排塵口18，三旋排氣口17與三旋集氣室16連通，三旋排塵口18與三旋集塵室14連通。

此外，在殼體15的頂部還開設(shè)有三旋進氣口11。

人孔12分別設(shè)置在殼體15的頂部和底部。

三旋分離器的工作過程包括：將氣固混合物從三旋進氣口11通入殼體15中，在氣體分配室13中，經(jīng)進氣口10均勻進入各個直流單管，依靠離心力的作用在分離筒體8的內(nèi)壁與導(dǎo)流體7之間的環(huán)隙內(nèi)進行旋轉(zhuǎn)，使催化劑顆粒被甩向筒壁，并依靠筒壁附近向下運動的氣流將其帶至排塵口4，然后進入三旋集塵室14，最后由三旋排塵口18排出。

凈化煙氣一部分通過旋流錐5上口旋轉(zhuǎn)進入排氣管2，一部分通過側(cè)縫進氣口6進入排氣管2，從排氣管2排出后的凈化煙氣進入三旋集氣室16，最后由三旋排氣口17排出，最終達到氣固分離的目的。

以上僅為本實用新型的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本實用新型，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

1.一種直流單管的排氣管，其特征在于，所述排氣管的頂部設(shè)置有旋流錐，所述旋流錐的外側(cè)壁設(shè)置有多個側(cè)縫進氣口，每個所述側(cè)縫進氣口與所述旋流錐的內(nèi)部連通，所述旋流錐具有上口和下口，所述下口的內(nèi)徑大于或等于所述上口的內(nèi)徑，所述下口與所述排氣管的頂端連通。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直流單管的排氣管，其特征在于，所述側(cè)縫進氣口是沿所述旋流錐周壁開設(shè)的狹縫，所述狹縫的形狀為矩形。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的直流單管的排氣管，其特征在于，所述狹縫在旋流錐壁厚方向上斜切，狹縫斜切的方向與旋流錐外氣流旋轉(zhuǎn)方向的夾角為α，所述α＝90°～180°。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的直流單管的排氣管，其特征在于，所述旋流錐上口的橫截面積為s1，多個所述側(cè)縫進氣口的總面積為s2，所述排氣管的橫截面積為s3；s1、s2和s3滿足如下關(guān)系：

(s1+s2)/s3＝0.7～1.2，s2/s1＝0.5～4.0，s1/s3＝0.5～1.0。

5.一種直流單管，其特征在于，其包括分離筒體和權(quán)利要求1-4任一項所述的直流單管的排氣管，所述排氣管與所述分離筒體的底端固定連接，且所述排氣管的底端伸出至所述分離筒體的外部。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的直流單管，其特征在于，所述分離筒體的頂部設(shè)置有導(dǎo)流體，且所述分離筒體、所述排氣管和所述導(dǎo)流體均共軸線設(shè)置。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的直流單管，其特征在于，所述導(dǎo)流體的下截面與所述旋流錐上口之間的氣體流通截面積小于旋流錐上口的截面積。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的直流單管，其特征在于，所述分離筒體的內(nèi)徑為d1，所述旋流錐的上口的內(nèi)徑為d2，所述排氣管的內(nèi)徑為d3，所述旋流錐的高度為l1，所述排氣管在所述分離筒體內(nèi)的高度為l2；

其中，d1＝200-500mm，d2/d1＝0.1-0.8，d3/d1＝0.2-0.8，l1/d1＝1.0-2.5，l2/d1＝1.0-3.0。

9.一種三旋分離器，其特征在于，包括殼體以及設(shè)置于所述殼體內(nèi)的如權(quán)利要求6-8任一項所述的直流單管、上隔板和下隔板，所述直流單管的數(shù)目為多個。

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的三旋分離器，其特征在于，所述上隔板和所述下隔板由下至上將所述殼體內(nèi)分隔為集氣室、集塵室以及分配室，所述直流單管的分離筒體的外周與所述上隔板固定連接，所述直流單管的排氣管的外周與所述下隔板固定連接；

所述排氣管的底端伸出所述集塵室并與所述下隔板固定連接，所述排氣管的底端與所述集氣室連通，所述直流單管通過底部設(shè)置的出塵口與所述集塵室連通。

技術(shù)總結(jié)

本實用新型提供了一種三旋分離器、直流單管及其排氣管，涉及固體顆粒分離技術(shù)領(lǐng)域。排氣管的頂部設(shè)置有旋流錐，由于旋流錐的上口截面積小于排氣管的橫截面積，從而減小了固體催化劑顆粒進入排氣管的幾率，增大了單管的分離效率。與此同時，旋流錐側(cè)縫進氣口的設(shè)置達到氣體分流的作用，凈化氣體一部分由旋流錐上口進入排氣管，另一部分由側(cè)縫進氣口進入，氣流以很大的速度在側(cè)縫進氣口發(fā)生急劇轉(zhuǎn)向，固體催化劑顆粒由于慣性原因不會隨氣流進入側(cè)縫進氣口，從而提升單管的分離效率。旋流錐側(cè)縫進氣口的設(shè)置減小了排氣管內(nèi)氣流的徑向速度，降低了單管能量損失，有效減小了分離單管的壓降。

技術(shù)研發(fā)人員：張振千;張世成;崔凌云;喬立功;王松江;顧月章;李國智;劉昱;付春龍;覃科人;夏金法;張晉峰

受保護的技術(shù)使用者：中國石油化工股份有限公司;中石化煉化工程(集團)股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.11.02

技術(shù)公布日：2021.06.25