1.本實用新型涉及機械設備技術(shù)領域，尤其涉及一種可以采用雙動力模式驅(qū)動的碟式離心油霧分離器。

背景技術(shù)：

2.在各種回轉(zhuǎn)類動設備如壓縮機，風機，真空泵，減速箱，機床等運轉(zhuǎn)部件需要油潤滑，特別是高速運轉(zhuǎn)的設備。通常潤滑油通過油泵形成循環(huán)油或油霧，或與壓縮空氣混合形成油氣進入潤滑點，對高速運轉(zhuǎn)的部件如軸承，齒輪等摩擦副進行潤滑，帶走熱量，使部件長期可靠運轉(zhuǎn)。噴入的油和油霧在高速旋轉(zhuǎn)部件的離心力作用下進一步形成更細顆粒的油霧，再者帶走的摩擦熱升高了油的溫度，形成油蒸汽，使油霧化加劇。油蒸汽在油箱里積聚，溫度升高，壓力升高，尋找出口逸出。對于無油壓縮機，風機等設備有兩個途徑逸出，一是向內(nèi)，通過迷宮密封進入輸送腔，隨氣流到達下游管道，含油的氣體污染所輸送的物料如面粉，奶粉，藥品等需要絕對干凈無油氣體接觸的物料，二是向外，通過伸出軸密封逸出散發(fā)到大氣環(huán)境，被設備繼續(xù)吸入污染下游，或散在空氣里被人吸入，形成氣溶膠污染，影響人身健康，還會造成油量減少需要持續(xù)補油，彌漫在空氣里的油還會落在地面形成濕滑路面影響行走安全?，F(xiàn)有的處理手段一是無源處理技術(shù)，即簡單的通過開一個孔安裝過濾設施，讓油霧過濾后直接排到大氣，這種好處就是簡單，缺點就是無法保證油霧不進入輸送腔隨氣流污染下游產(chǎn)品，特別是在輸送腔氣壓低于大氣時，因為無源無動力，過濾為粗過濾，進入大氣的油霧還是較多，效果有限。二是有源處理技術(shù)，即在排出口油霧過濾器前端或后端加一風機，提供動力，使油蒸汽有動力穿過更細的過濾器，將更細的油霧顆粒截留下來，氣體通過過濾器進入大氣，實現(xiàn)更為潔凈的排放。這種技術(shù)優(yōu)點是排放潔凈，過濾精度高，缺點是需要動力能耗大，還有就是存在濾芯耗材，需要定期更換。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

3.針對上述問題，本實用新型的目的是提供一種可以采用雙動力模式驅(qū)動的碟式離心油霧分離器，通過油霧通過進氣接頭處進入分離器，經(jīng)由轉(zhuǎn)子葉片將油霧不斷甩到定子的內(nèi)壁上形成油滴，再經(jīng)由轉(zhuǎn)子蝶形葉片與定子隔片形成的迷宮通道進行二次沉降，最后分離的油通過積油口收集后流回油箱，結(jié)構(gòu)簡單、分離效果好，安裝維護方便。

4.本實用新型采用的技術(shù)方案是：一種碟式離心油霧分離器，包括罩殼、定子、轉(zhuǎn)子、密封法蘭、防塵排氣口、進氣接頭，所述的定子上的法蘭邊限位在罩殼上的環(huán)形槽內(nèi)，并通過密封法蘭將定子固定在罩殼內(nèi)，所述的轉(zhuǎn)子設置在定子內(nèi)且可以在定子內(nèi)回轉(zhuǎn)，所述的定子內(nèi)壁設置有槽口，所述的槽口與設置在密封法蘭上的油排口連通，所述的罩殼上設置有通孔，所述的密封法蘭上設置有中心孔，所述的通孔與中心孔同心，所述的轉(zhuǎn)子回轉(zhuǎn)中心設置有驅(qū)動軸連接孔，所述的防塵排氣口安裝在罩殼上且與罩殼內(nèi)部連通，所述的進氣接頭安裝在密封法蘭上且與罩殼內(nèi)部導通，其特征在于：所述的定子包括左定子和右定子，所述的左定子和右定子具有相同的結(jié)構(gòu)，均為180°回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，所述的左定子和右定子合并
后成為一個完整的360°回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)。

5.作為一種優(yōu)選方案，所述的左定子和右定子內(nèi)側(cè)壁高度方向上設置有均勻間隔分布的傘狀回轉(zhuǎn)片。

6.作為一種優(yōu)選方案，所述的傘狀回轉(zhuǎn)片靠近定子內(nèi)壁為斜邊，遠離內(nèi)壁為直邊，具體的，所述的斜邊與法蘭邊外表面夾角為15°?30°，所述的直邊與回轉(zhuǎn)中心垂直。

7.作為一種優(yōu)選方案，所述的轉(zhuǎn)子前端圓周方向設置有葉片。

8.作為一種優(yōu)選方案，所述的轉(zhuǎn)子后端圓周方向均勻間隔分布設置有碟片。

9.作為一種優(yōu)選方案，所述的傘狀回轉(zhuǎn)片與碟片之間形成迂回的迷宮式通道。

10.作為一種優(yōu)選方案，所述的中心孔為第一動力軸輸入孔，所述的通孔為第二動力軸輸入孔，當使用中心孔作為第一動力軸輸入孔時，封閉第二動力軸輸入孔；當使用通孔作為第二動力軸輸入孔時，封閉第一動力軸輸入孔。

11.本實用新型，通過葉片回轉(zhuǎn)離心分離，以及通過傘狀回轉(zhuǎn)片與碟片之間形成迂回的迷宮式通道的碰撞分離，實現(xiàn)快速有效的對油霧進行分離，特別是雙動力輸入驅(qū)動轉(zhuǎn)子，可以實用于不同的工況條件，純機械分離，無濾芯材料，沒有耗材，無實際維護工作，減少人工和材料成本。

附圖說明

12.圖1是本實用新型油霧分離器全剖視圖；

13.圖2是本實用新型定子示意圖；

14.圖3是本實用新型轉(zhuǎn)子主視圖；

15.圖4是本實用新型轉(zhuǎn)子右視圖；

16.圖5是本實用新型油霧分離器內(nèi)部流動示意圖；

17.圖6是圖5局部放大圖；

18.圖7是本實用新型采用第一種動力連接方式示意圖；

19.圖8是圖7的爆炸圖；

20.圖9是采用第二種動力連接方式示意圖。

21.圖中：1罩殼、11環(huán)形槽、12通孔、121通孔蓋板、2定子、21左定子、22右定子、23法蘭邊、24槽口、25傘狀回轉(zhuǎn)片、3轉(zhuǎn)子、31驅(qū)動軸連接孔、32葉片、33碟片、4密封法蘭、41油排口、42中心孔、421中心孔蓋板、5防塵排氣口、6進氣接頭、7第一動力軸、8第二動力軸。

具體實施方式

22.根據(jù)附圖做進一步說明，由圖1至圖9知，一種碟式離心油霧分離器示意圖，包括罩殼1、定子2、轉(zhuǎn)子3、密封法蘭4、防塵排氣口5、進氣接頭6，定子2上的法蘭邊23限位在罩殼1上的環(huán)形槽11內(nèi)，并通過密封法蘭4將定子2固定在罩殼1內(nèi)，轉(zhuǎn)子3設置在定子2內(nèi)且可以在定子2內(nèi)回轉(zhuǎn)，定子2內(nèi)壁設置有槽口24，槽口24與設置在密封法蘭4上的油排口41連通，罩殼1上設置有通孔12，所述的密封法蘭4上設置有中心孔42，通孔12與中心孔42同心，所述的轉(zhuǎn)子3回轉(zhuǎn)中心設置有驅(qū)動軸連接孔31，防塵排氣口5安裝在罩殼1上且與罩殼1內(nèi)部連通，進氣接頭6安裝在密封法蘭4上且與罩殼1內(nèi)部導通。

23.具體的，定子2包括左定子21和右定子22，左定子21和右定子22具有相同的結(jié)構(gòu)，均為180°回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，左定子21和右定子22合并后成為一個完整的360°回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)。

24.進一步的，左定子21和右定子22內(nèi)側(cè)壁高度方向上設置有均勻間隔分布的傘狀回轉(zhuǎn)片25，傘狀回轉(zhuǎn)片25靠近定子2內(nèi)壁為斜邊，遠離內(nèi)壁為直邊，具體的，斜邊與法蘭邊23外表面夾角為15°?30°，直邊與定子2回轉(zhuǎn)中心垂直，轉(zhuǎn)子3前端圓周方向設置有葉片32，轉(zhuǎn)子3后端圓周方向均勻間隔分布設置有碟片33，傘狀回轉(zhuǎn)片25與碟片32之間形成迂回的迷宮式通道。

25.油霧分離器具體工作過程：

26.設備油霧從進氣接頭6位置進入到定子2內(nèi)，由于轉(zhuǎn)子3在外部動力的驅(qū)動下做高速運轉(zhuǎn)，葉片32高速運轉(zhuǎn)，經(jīng)過葉片32回轉(zhuǎn)區(qū)域的油霧不斷與葉片32進行碰撞并被葉片32甩到定子2內(nèi)壁上形成油滴，油滴從槽口24處流出，最后通過油排口41回到油箱中，油霧繼續(xù)經(jīng)過傘狀回轉(zhuǎn)片25與碟片32之間形成的迂回迷宮式通道，通過多層碟片32對經(jīng)過通道的油霧進一步進行離心式甩油作用，甩出油滴沿著傘狀回轉(zhuǎn)片25的斜邊到達定子2的內(nèi)壁，最后油滴匯入槽口24處流出，從油排口41回到油箱中，最后經(jīng)過分離的油霧氣體通過防塵排氣口5排出。

27.由圖7，圖8知，為本實用新型的第一種動力輸入方式，本輸入方式為機械同軸傳動，具體為，當壓縮機或者風機內(nèi)部有輸出軸接口時，通過密封法蘭4安裝在壓縮機或者風機對應位置，壓縮機或者風機的輸出軸與第一動力軸7相連，第一動力軸7穿過轉(zhuǎn)子3的驅(qū)動軸連接孔31并固定，蓋上通孔蓋板121，防止油霧從通孔12處外泄，此時，第一動力軸7通過設備內(nèi)部的輸出軸驅(qū)動，不需要外接動力，與設備本身成一體化，省去外部動力，結(jié)構(gòu)緊湊。

28.特別是，轉(zhuǎn)子3的葉片轉(zhuǎn)速越高效果越好，一般情況下壓縮機或者風機轉(zhuǎn)速通常在4000?15000rpm，機械同軸傳動式油霧分離器可以根據(jù)壓縮機或風機的轉(zhuǎn)速達到比較好的效果，不受轉(zhuǎn)速變化影響。這是因為壓縮機或風機轉(zhuǎn)速越高，產(chǎn)生的油霧越多，霧化效果越強，顆粒越細，同時產(chǎn)生的熱量也越多，溫度越高，油容易蒸發(fā)形成油蒸汽，而此時油霧分離器的轉(zhuǎn)速也越高，分離效果也越好。當壓縮機或風機轉(zhuǎn)速下降，油霧產(chǎn)生的量也會減少，雖然油霧分離器的轉(zhuǎn)速下降但處理效果不變。

29.由圖9知，為本實用新型的第二種動力輸入方式，具體的，當設備內(nèi)部沒有輸出軸接口時，通過外接動力輸入，如高速電機等動力，將電機固定好以后，電機與第二動力軸8相連，第二動力軸穿過通孔12并穿過轉(zhuǎn)子3的驅(qū)動軸連接孔31并固定，蓋上中心孔蓋板421，防止油霧從中心孔42處外泄，此時，外接動力電機驅(qū)動轉(zhuǎn)子3做回轉(zhuǎn)運動，對油霧進行分離。

30.本實用新型不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是本實用新型的原理，在不脫離本實用新型精神和范圍的前提下本實用新型還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本實用新型的范圍內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種碟式離心油霧分離器，包括罩殼(1)、定子(2)、轉(zhuǎn)子(3)、密封法蘭(4)、防塵排氣口(5)、進氣接頭(6)，所述的定子(2)上的法蘭邊(23)限位在罩殼(1)上的環(huán)形槽(11)內(nèi)，并通過密封法蘭(4)將定子(2)固定在罩殼(1)內(nèi)，所述的轉(zhuǎn)子(3)設置在定子(2)內(nèi)且可以在定子(2)內(nèi)回轉(zhuǎn)，所述的定子(2)內(nèi)壁設置有槽口(24)，所述的槽口(24)與設置在密封法蘭(4)上的油排口(41)連通，所述的罩殼(1)上設置有通孔(12)，所述的轉(zhuǎn)子(3)回轉(zhuǎn)中心設置有驅(qū)動軸連接孔(31)，所述的密封法蘭(4)上設置有中心孔(42)，所述的通孔(12)與中心孔(42)同心，所述的防塵排氣口(5)安裝在罩殼(1)上且與罩殼(1)內(nèi)部連通，所述的進氣接頭(6)安裝在密封法蘭(4)上且與罩殼(1)內(nèi)部導通，其特征在于：所述的定子(2)包括左定子(21)和右定子(22)，所述的左定子(21)和右定子(22)具有相同的結(jié)構(gòu)，均為180°回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，所述的左定子(21)和右定子(22)合并后成為一個完整的360°回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種碟式離心油霧分離器，其特征在于：所述的左定子(21)和右定子(22)內(nèi)側(cè)壁高度方向上設置有均勻間隔分布的傘狀回轉(zhuǎn)片(25)。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種碟式離心油霧分離器，其特征在于：所述的傘狀回轉(zhuǎn)片(25)靠近定子(2)內(nèi)壁為斜邊，遠離內(nèi)壁為直邊，具體的，所述的斜邊與法蘭邊(23)外表面夾角為15°?30°所述的直邊與回轉(zhuǎn)中心垂直。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種碟式離心油霧分離器，其特征在于：所述的轉(zhuǎn)子(3)前端圓周方向設置有葉片(32)。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種碟式離心油霧分離器，其特征在于：所述的轉(zhuǎn)子(3)后端圓周方向均勻間隔分布設置有碟片(33)。6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種碟式離心油霧分離器，其特征在于：所述的傘狀回轉(zhuǎn)片(25)與碟片(33)之間形成迂回的迷宮式通道。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種碟式離心油霧分離器，其特征在于：所述的中心孔(42)為第一動力軸輸入孔，所述的通孔(12)為第二動力軸輸入孔，當使用中心孔(42)作為第一動力軸輸入孔時，封閉第二動力軸輸入孔；當使用通孔(12)作為第二動力軸輸入孔時，封閉第一動力軸輸入孔。

技術(shù)總結(jié)

一種碟式離心油霧分離器，包括罩殼、定子、轉(zhuǎn)子、密封法蘭、防塵排氣口、進氣接頭，所述的定子上的法蘭邊限位在罩殼上的環(huán)形槽內(nèi)，并通過密封法蘭將定子固定在罩殼內(nèi)，所述的轉(zhuǎn)子設置在定子內(nèi)且可以在定子內(nèi)回轉(zhuǎn)，所述的定子內(nèi)壁設置有槽口，所述的槽口與設置在密封法蘭上的油排口連通，所述的罩殼上設置有通孔，所述的防塵排氣口安裝在罩殼上且與罩殼內(nèi)部連通，所述的進氣接頭安裝在密封法蘭上且與罩殼內(nèi)部導通。本發(fā)明，通過葉片回轉(zhuǎn)離心分離，以及通過傘狀回轉(zhuǎn)片與碟片之間形成迂回的迷宮式通道的碰撞分離，實現(xiàn)快速有效的對油霧進行分離，特別是雙動力輸入驅(qū)動轉(zhuǎn)子，實用于不同的工況條件，純機械分離，無濾芯材料，減少人工和材料成本。材料成本。材料成本。

技術(shù)研發(fā)人員：毛羽虎

受保護的技術(shù)使用者：江蘇艾傳機械有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.09.27

技術(shù)公布日：2021/4/13