1.本發(fā)明涉及粉料制備的技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種新型制粉生產(chǎn)工藝及其生產(chǎn)線。

背景技術(shù)：

2.目前，陶瓷的制粉工藝主要包括噴霧干燥濕法制粉工藝和干法制粉工藝兩種。

3.噴霧干燥濕法制粉工藝技術(shù)，其制備的干料可滿足大噸位自動(dòng)壓磚機(jī)的要求，生產(chǎn)出高質(zhì)量、高檔次的產(chǎn)品。噴霧干燥濕法工藝的優(yōu)點(diǎn)被大家所公認(rèn)。然而，該工藝經(jīng)加水球磨所得的漿料含水率約為36-38％，經(jīng)噴霧干燥后造粒成含水率約8％的干料，因此需烘干約28％的水份，存在能耗高、尾氣排放大及生產(chǎn)成本高的問題。

4.干法制粉的工藝過程為將原料磨制成細(xì)粉，含水率約為2％，然后經(jīng)過造粒機(jī)加水造粒，造粒后水份約為12％，再經(jīng)過液化烘干后制成含水8％左右的干料。目前國內(nèi)外開發(fā)的干法造粒機(jī)設(shè)備制備的干料顆粒雖能滿足自動(dòng)壓磚機(jī)的生產(chǎn)要求，磚的內(nèi)在質(zhì)量也可達(dá)到國家產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，但與濕法工藝制粉干料比，其存在干料混合不均、干料流動(dòng)性差、干料上色不均、表面表現(xiàn)粗糙等缺點(diǎn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.本發(fā)明的目的是提供一種新型制粉生產(chǎn)工藝及其生產(chǎn)線，旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中濕法制粉在干燥過程中能耗高的問題。

6.為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明在第一方面提供了一種新型制粉生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

7.(1)將硬質(zhì)原料、軟質(zhì)原料、添加劑及水進(jìn)行配比；

8.(2)將步驟(1)制備出來的原料進(jìn)行濕法球磨；

9.(3)將步驟(2)制備出來的漿料攪拌均化，使得漿料混合更均勻；

10.(4)將步驟(3)制備出來的漿料進(jìn)行過篩除鐵處理以形成更好漿料，其中，

11.過篩除去粗顆粒和雜質(zhì)，除鐵除去漿料中會(huì)影響白度的鐵；

12.(5)將步驟(4)制備出來的漿料進(jìn)行物理脫水制成泥餅；

13.(6)將步驟(5)制備出來的泥餅進(jìn)一步烘干制成干料；

14.(7)將步驟(6)制備出來的干料進(jìn)行粉碎處理；

15.(8)將步驟(7)制備出來的干料進(jìn)行多層篩分，并根據(jù)干料的顆粒大小將干料輸送到不同的系統(tǒng)中去；

16.(9)將步驟(8)篩分出來的符合顆粒級配要求的干料進(jìn)入粉倉陳腐。

17.本技術(shù)中，采用濕法球磨獲得了混合均勻且易上色的原料，經(jīng)過篩除鐵形成漿料，對漿料進(jìn)行脫水處理：物理脫水，使?jié){料脫水形成泥餅；再對泥餅進(jìn)一步烘干，以將泥餅烘干制成干料；經(jīng)烘干處理后的干料進(jìn)一步破碎，并經(jīng)多層篩分，其中篩分所得的合格干料進(jìn)行陳腐處理。相較于現(xiàn)有技術(shù)中對漿料采用噴霧干燥導(dǎo)致能耗高的問題，本技術(shù)采用物理脫水與烘干處理相結(jié)合的方法，其中物理脫水電耗很低；采用窯爐的外排廢氣熱風(fēng)干燥低

水分的泥餅，為窯爐外排熱風(fēng)的循環(huán)利用，使得干料制備成本降低，且更加環(huán)保。

18.進(jìn)一步地，所述物理脫水為采用物理壓榨的方法對漿料進(jìn)行物理擠壓，以將漿料中的水排出(排出的水可以循環(huán)利用)，采用物理脫水電耗較低，而且生產(chǎn)成本較低，無外排廢氣，比較環(huán)保。

19.進(jìn)一步地，泥餅進(jìn)一步烘干制成干料為利用窯爐產(chǎn)生的高溫廢氣對泥餅進(jìn)行烘干處理，將窯爐排出的高溫廢氣重新利用，節(jié)約成本，減少廢氣排放，更加環(huán)保。

20.進(jìn)一步地，烘干后的干料進(jìn)行粉碎處理；

21.進(jìn)一步地，所述篩分系統(tǒng)在篩分過程中，篩上粗顆粒干料輸送至中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)進(jìn)行再次破碎，篩下細(xì)粉輸送至攪拌均化系統(tǒng)重新進(jìn)行脫水和烘干，過篩后符合顆粒級配要求的干料進(jìn)入粉倉陳腐。

22.進(jìn)一步地，經(jīng)物理脫水后制得的泥餅的含水率為13～16％。

23.進(jìn)一步地，經(jīng)烘干系統(tǒng)處理后所得的干料的含水率為6～8％。

24.本發(fā)明在第二方面提供了一種新型制粉生產(chǎn)線，其包括依次連通設(shè)置的：喂料系統(tǒng)、球磨系統(tǒng)、攪拌均化系統(tǒng)、過篩除鐵系統(tǒng)、物理脫水系統(tǒng)、烘干系統(tǒng)、中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)、多層篩分系統(tǒng)以及粉料陳腐系統(tǒng)；其中，所述烘干系統(tǒng)與窯爐的高溫廢氣出口管相連通。

25.該生產(chǎn)線利用球磨機(jī)獲得了混合均勻且易上色的原料，經(jīng)過篩除鐵形成漿料，將漿料輸送至物理脫水系統(tǒng)進(jìn)行物理脫水，以使?jié){料的含水率能夠部分降低形成泥餅；烘干系統(tǒng)是利用窯爐的高溫廢氣進(jìn)行烘干處理的，以將泥餅烘干制成干料，這樣充分利用了窯爐尾氣的余熱，減小了尾氣的排放量，節(jié)約了能源；經(jīng)烘干處理后的干料進(jìn)入中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)進(jìn)一步破碎，并經(jīng)多層篩分系統(tǒng)篩分，其中篩分所得的合格干料進(jìn)入粉料陳腐系統(tǒng)進(jìn)行陳腐處理。相較于現(xiàn)有技術(shù)中對漿料采用噴霧干燥導(dǎo)致能耗高的問題，本技術(shù)首先采用物理脫水系統(tǒng)進(jìn)行脫水，其中物理脫水能耗很低；再利用窯爐尾氣烘干，尾氣再利用節(jié)約了能源，分兩步干燥漿料，使得每一步的能耗都有所降低，且更加環(huán)保。

26.進(jìn)一步地，所述多層篩分系統(tǒng)的第一出料端與所述粉料陳腐系統(tǒng)的進(jìn)料端相連通，所述多層篩分系統(tǒng)的粗料出料端與所述中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)的進(jìn)料端相連通，所述多層篩分系統(tǒng)的細(xì)粉出料端與所述攪拌均化系統(tǒng)的進(jìn)料端相連通。

附圖說明

27.此處所說明的附圖用來提供對本發(fā)明的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本技術(shù)的一部分，本發(fā)明的示意性實(shí)施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當(dāng)限定。在附圖中：

28.圖1是本發(fā)明的一種新型制粉生產(chǎn)線的示意圖；

29.圖2是本發(fā)明的過篩除鐵系統(tǒng)的示意圖；

30.圖3是本發(fā)明的烘干系統(tǒng)的示意圖。

31.其中：1-喂料系統(tǒng)，2-球磨系統(tǒng)，3-攪拌均化系統(tǒng)，4-過篩除鐵系統(tǒng)，41-圓形振動(dòng)篩，42-除鐵機(jī)，421-入漿口，422-出漿口，43-中轉(zhuǎn)罐，44-溜槽，45-接渣槽，5-物理脫水系統(tǒng)，6-烘干系統(tǒng)，61-高溫廢氣出氣管，62-烘干機(jī)，63-入口，64-出口，7-中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)，8-多層篩分系統(tǒng)，9-粉料陳腐系統(tǒng)。

具體實(shí)施方式

32.下面結(jié)合圖1至圖3所示，對本發(fā)明提供的技術(shù)方案進(jìn)行更為詳細(xì)的闡述。

33.本發(fā)明在第一方面提供了一種新型制粉生產(chǎn)工藝，包括如下步驟：

34.(1)將硬質(zhì)原料、軟質(zhì)原料、添加劑及水進(jìn)行配比；

35.(2)將步驟(1)制備出來的原料進(jìn)行濕法球磨，此時(shí)漿料的含水率為30～38％；

36.(3)將步驟(2)制備出來的漿料攪拌均化，使得漿料混合更均勻；

37.(4)將步驟(3)制備出來的漿料進(jìn)行過篩除鐵處理以形成漿料，其中，過篩除去粗顆粒和雜質(zhì)，除鐵除去漿料中會(huì)影響白度的鐵；

38.(5)將步驟(4)制備出來的漿料進(jìn)行物理脫水制成泥餅，經(jīng)物理脫水后制得的泥餅的含水率為13～16％；其中物理脫水為采用物理壓榨的方法對漿料進(jìn)行物理擠壓，以將漿料中的水排出，采用物理脫水能耗較低，而且生產(chǎn)成本較低；

39.(6)將步驟(5)制備出來的泥餅進(jìn)一步烘干制成干料，所得的干料的含水率為6～8％；其中泥餅進(jìn)一步烘干制成干料為利用窯爐產(chǎn)生的高溫廢氣對泥餅進(jìn)行烘干處理，將窯爐排出的高溫廢氣重新利用，節(jié)約成本，減少廢氣排放，更加環(huán)保；

40.(7)將步驟(6)制備出來的干料進(jìn)行粉碎處理；

41.(8)將步驟(7)制備出來的干料進(jìn)行多層篩分，在篩分過程中，篩上粗顆粒干料輸送至中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)進(jìn)行再次破碎，篩下細(xì)粉輸送至攪拌均化系統(tǒng)重新進(jìn)行脫水和烘干，過篩后符合顆粒級配要求的干料進(jìn)入粉倉陳腐；

42.(9)將步驟(8)篩分出來的符合顆粒級配要求的干料進(jìn)入粉倉陳腐。

43.本技術(shù)中，采用濕法球磨獲得了混合均勻且易上色的原料，經(jīng)過篩除鐵形成漿料，對漿料進(jìn)行脫水處理：物理脫水，使含水率為30～38％的漿料脫水形成含水率為13～16％的泥餅；再利用高溫廢氣對泥餅進(jìn)一步烘干，以將泥餅烘干制成含水率為6～8％的干料；經(jīng)烘干處理后的干料進(jìn)一步破碎，并經(jīng)多層篩分，其中篩分所得的合格干料進(jìn)行陳腐處理。相較于現(xiàn)有技術(shù)中對漿料采用噴霧干燥導(dǎo)致能耗高的問題，本技術(shù)采用物理脫水與烘干處理相結(jié)合的方法，其中物理脫水能耗很低，同時(shí)分兩步干燥漿料，使得每一步的能耗都有所降低，且更加環(huán)保。同時(shí)經(jīng)多層篩分所得的干料品質(zhì)較高，能夠制作高檔磚，提高生產(chǎn)效益。

44.如圖1所示，本發(fā)明在第二方面提出一種新型制粉生產(chǎn)線，包括依次連通設(shè)置的：喂料系統(tǒng)1、球磨系統(tǒng)2、攪拌均化系統(tǒng)3、過篩除鐵系統(tǒng)4、物理脫水系統(tǒng)5、烘干系統(tǒng)6、中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)7、多層篩分系統(tǒng)8以及粉料陳腐系統(tǒng)9；其中，所述烘干系統(tǒng)6與窯爐的高溫廢氣出口管相連通。

45.本技術(shù)中，采用濕法球磨獲得了混合均勻且易上色的原料，經(jīng)過篩除鐵形成漿料，將漿料輸送至物理脫水系統(tǒng)；其中物理脫水系統(tǒng)可為隔膜機(jī)，隔膜機(jī)一般是通過將兩個(gè)濾板相對壓緊，使兩個(gè)濾板之間構(gòu)成一個(gè)壓濾室，漿料在壓濾室內(nèi)被物理擠壓，同時(shí)壓濾室內(nèi)設(shè)有濾布用于吸水，以此對漿料進(jìn)行物理脫水形成泥餅；烘干系統(tǒng)是利用窯爐的高溫廢氣進(jìn)行烘干處理的，以將泥餅烘干制成干料，這樣充分利用了窯爐尾氣的余熱，減小了尾氣的排放量，節(jié)約了能源；經(jīng)烘干處理后的干料進(jìn)入中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)進(jìn)一步破碎，并經(jīng)多層篩分系統(tǒng)篩分，其中篩分所得的合格干料進(jìn)入粉料陳腐系統(tǒng)進(jìn)行陳腐處理。相較于現(xiàn)有技術(shù)中采用噴霧干燥導(dǎo)致能耗高的問題，本技術(shù)首先采用物理脫水系統(tǒng)進(jìn)行脫水，其中物理脫水能耗很低；再利用窯爐尾氣烘干，尾氣再利用節(jié)約了能源，分兩步干燥漿料，使得每一步的能

耗都有所降低，且更加環(huán)保。

46.進(jìn)一步地，所述喂料系統(tǒng)1包括喂料機(jī)，所述喂料機(jī)的進(jìn)料端與外部運(yùn)料裝置相連通。通過外部運(yùn)料裝置將原料輸送至喂料機(jī)內(nèi)，以使喂料機(jī)能夠?yàn)楹罄m(xù)的系統(tǒng)提供原料。作為一種選擇，外部運(yùn)料裝置可為鏟車，通過鏟車的鏟斗將原料運(yùn)輸至喂料機(jī)內(nèi)。

47.進(jìn)一步地，所述球磨系統(tǒng)2包括球磨機(jī)，所述球磨機(jī)通過皮帶輸送線與所述喂料系統(tǒng)1相連通。原料通過皮帶輸送線從喂料系統(tǒng)傳輸至球磨機(jī)，球磨機(jī)一般是通過在其體內(nèi)裝入一定數(shù)量的鋼球作為研磨介質(zhì)對原料進(jìn)行粉碎的，經(jīng)球磨機(jī)處理的原料，混合較均勻；若原料需要上色，也可將顏料一并加入球磨機(jī)內(nèi)與原料一起研磨，可以達(dá)到更好的上色效果。

48.如圖2所示，進(jìn)一步地，所述過篩除鐵系統(tǒng)4包括圓形振動(dòng)篩41、除鐵機(jī)42及中轉(zhuǎn)罐43；所述圓形振動(dòng)篩41的振動(dòng)篩進(jìn)料端與所述球磨系統(tǒng)2的球磨出料端相連通，所述圓形振動(dòng)篩41的下方設(shè)有所述除鐵機(jī)42，且所述圓形振動(dòng)篩41的振動(dòng)篩出料端與所述除鐵機(jī)42的除鐵進(jìn)料端相連通，所述除鐵機(jī)42的下方設(shè)有所述中轉(zhuǎn)罐43，所述除鐵機(jī)42的除鐵出料端與所述中轉(zhuǎn)罐43相連通。原料通過圓形振動(dòng)篩進(jìn)行過篩，將原料中的大顆粒和雜質(zhì)過濾掉；經(jīng)過篩處理后的原料再進(jìn)入除鐵機(jī)進(jìn)行除鐵處理，除去原料中的鐵；完成過篩除鐵處理的原料進(jìn)入中轉(zhuǎn)罐中待用。

49.作為一種例子，圓形振動(dòng)篩41上設(shè)有排渣口和排料口，其中排渣口用于將篩上的粗顆粒以及雜質(zhì)排出；除鐵機(jī)42上設(shè)有入漿口421和出漿口422，其中入漿口與圓形振動(dòng)篩上的排料口相連通，出漿口與中轉(zhuǎn)罐相連通；即原料經(jīng)圓形振動(dòng)篩篩分后，篩下的原料經(jīng)排料口進(jìn)入入漿口，再經(jīng)除鐵機(jī)進(jìn)行除鐵處理，通過出漿口排入中轉(zhuǎn)罐中待用。

50.該過篩除鐵系統(tǒng)還包括溜槽44和接渣槽45，溜槽與排料口相連通，溜槽用于承接從排料口流出的原料，且溜槽與入漿口相連通；接渣槽與排渣口相連通，用于承接從排渣口排出的粗顆粒和雜質(zhì)。

51.除鐵機(jī)一般在其體內(nèi)設(shè)置有磁介質(zhì)，當(dāng)原料進(jìn)入除鐵機(jī)內(nèi)時(shí)，原料中的磁性物質(zhì)被吸附在磁介質(zhì)上，然后不含磁性物質(zhì)的原料經(jīng)出漿口排出，達(dá)到除鐵的目的。除鐵機(jī)可為全自動(dòng)除鐵機(jī)。

52.如圖3所示的烘干系統(tǒng)6，其包括窯爐的高溫廢氣出氣管61以及與高溫廢氣出氣管連通的烘干機(jī)62，泥餅經(jīng)入口63進(jìn)入烘干機(jī)62中，高溫廢氣出氣管排出的高溫氣體對泥餅進(jìn)行高溫烘干，然后經(jīng)出口64進(jìn)入下一個(gè)系統(tǒng)。

53.進(jìn)一步地，所述多層篩分系統(tǒng)8的第一出料端與所述粉料陳腐系統(tǒng)9的進(jìn)料端相連通，所述多層篩分系統(tǒng)8的粗料出料端與所述中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)7的進(jìn)料端相連通，所述多層篩分系統(tǒng)8的細(xì)粉出料端與所述攪拌均化系統(tǒng)4的進(jìn)料端相連通。

54.本發(fā)明采用濕法球磨制得漿料，采用濕法制得的漿料混合均勻；同時(shí)通過物理脫水與高溫尾氣烘干的方法，將濕法制粉所制得的含水率為30～38％的漿料，烘干為含水率為6～8％的干料，不僅滿足了制粉中對含水率的要求，也降低了能耗，減少了尾氣排放，降低了成本；烘干后的干料經(jīng)多層篩分達(dá)到顆粒級配要求，提升了所制得的干料的品質(zhì)，可以做高檔磚，提高生產(chǎn)效益。

55.在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“豎向”、“橫向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗指所指的裝置或元件必須

具有特定的方位、為特定的方位構(gòu)造和操作，因而不能理解為對本發(fā)明保護(hù)內(nèi)容的限制。

56.如果本文中使用了“第一”、“第二”等詞語來限定零部件的話，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該知曉：“第一”、“第二”的使用僅僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，如沒有另外聲明，上述詞語并沒有特殊的含義。

57.本發(fā)明并不局限于上述實(shí)施方式，如果對本發(fā)明的各種改動(dòng)或變形不脫離本發(fā)明的精神和范圍，倘若這些改動(dòng)和變形屬于本發(fā)明的權(quán)利要求和等同技術(shù)范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動(dòng)和變形。技術(shù)特征：

1.一種新型制粉生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括如下步驟：(1)將硬質(zhì)原料、軟質(zhì)原料、添加劑及水進(jìn)行配比；(2)將步驟(1)制備出來的原料進(jìn)行濕法球磨；(3)將步驟(2)制備出來的漿料攪拌均化，使得漿料混合更均勻；(4)將步驟(3)制備出來的漿料進(jìn)行過篩除鐵處理以形成更好漿料，其中，過篩除去粗顆粒和雜質(zhì)，除鐵除去漿料中會(huì)影響白度的鐵；(5)將步驟(4)制備出來的漿料進(jìn)行物理脫水制成泥餅；(6)將步驟(5)制備出來的泥餅進(jìn)一步烘干制成干料；(7)將步驟(6)制備出來的干料進(jìn)行粉碎處理；(8)將步驟(7)制備出來的干料進(jìn)行多層篩分，并根據(jù)干料的顆粒大小將干料輸送到不同的系統(tǒng)中去；(9)將步驟(8)篩分出來的符合顆粒級配要求的干料進(jìn)入粉倉陳腐。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型制粉生產(chǎn)工藝，其特征在于：所述物理脫水為采用物理壓榨的方法對漿料進(jìn)行物理擠壓，以將漿料中的水排出。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型制粉生產(chǎn)工藝，其特征在于：利用窯爐產(chǎn)生的高溫廢氣對泥餅進(jìn)行烘干處理，以將泥餅進(jìn)一步烘干制成干料。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型制粉生產(chǎn)工藝，其特征在于：所述篩分系統(tǒng)在篩分過程中，篩上粗顆粒干料輸送至中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)進(jìn)行再次破碎，篩下細(xì)粉輸送至攪拌均化系統(tǒng)重新進(jìn)行脫水和烘干，過篩后符合顆粒級配要求的干料進(jìn)入粉倉陳腐。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的新型制粉生產(chǎn)工藝，其特征在于：經(jīng)物理脫水后制得的泥餅的含水率為13～16％。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的新型制粉生產(chǎn)工藝，其特征在于：經(jīng)烘干系統(tǒng)處理后所得的干料的含水率為6～8％。7.一種新型制粉生產(chǎn)線，其特征在于，包括依次連通設(shè)置的：喂料系統(tǒng)、球磨系統(tǒng)、攪拌均化系統(tǒng)、過篩除鐵系統(tǒng)、物理脫水系統(tǒng)、烘干系統(tǒng)、中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)、多層篩分系統(tǒng)以及粉料陳腐系統(tǒng)；其中，所述烘干系統(tǒng)與窯爐的高溫廢氣出口管相連通。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種新型制粉生產(chǎn)線，其特征在于：所述多層篩分系統(tǒng)的第一出料端與所述粉料陳腐系統(tǒng)的進(jìn)料端相連通，所述多層篩分系統(tǒng)的粗料出料端與所述中轉(zhuǎn)破碎系統(tǒng)的進(jìn)料端相連通，所述多層篩分系統(tǒng)的細(xì)粉出料端與所述攪拌均化系統(tǒng)的進(jìn)料端相連通。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供了一種新型制粉生產(chǎn)工藝及其生產(chǎn)線，所述新型制粉生產(chǎn)工藝包括以下步驟：(1)將硬質(zhì)原料、軟質(zhì)原料、添加劑及水進(jìn)行配比；(2)將步驟(1)制備出來的原料進(jìn)行濕法球磨；(3)將步驟(2)制備出來的漿料攪拌均化；(4)將步驟(3)制備出來的漿料進(jìn)行過篩除鐵處理以形成更好漿料；(5)將步驟(4)制備出來的漿料進(jìn)行物理脫水制成泥餅；(6)將步驟(5)制備出來的泥餅進(jìn)一步烘干制成干料；(7)將步驟(6)制備出來的干料進(jìn)行粉碎處理；(8)將步驟(7)制備出來的干料進(jìn)行多層篩分；(9)將步驟(8)篩分出來的符合顆粒級配要求的干料進(jìn)入粉倉陳腐。分兩步烘干漿料，使得每一步的能耗都有所降低，且更加環(huán)保。加環(huán)保。

技術(shù)研發(fā)人員：劉元新 藍(lán)天寶

受保護(hù)的技術(shù)使用者：佛山市科達(dá)機(jī)電有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.01.26

技術(shù)公布日：2022/4/29