1.本發(fā)明涉及輸入軸加工領(lǐng)域，具體而言，涉及一種提升減速機輸入軸精度的減速機輸入軸加工方法。

背景技術(shù)：

2.目前新能源汽車減速機主要靠輸入軸內(nèi)花鍵傳遞扭矩和轉(zhuǎn)速，輸入軸旋轉(zhuǎn)帶動整個變速箱進行工作。傳統(tǒng)的輸入軸加工方法使用中心孔定位來加工外圓，其未考慮輸入軸外圓和花鍵的同心度。這種加工方式導(dǎo)致花鍵和軸承外圓的同心度＞0.05mm，使得輸入軸在旋轉(zhuǎn)過程中運動不平衡、動平衡效果差，從而導(dǎo)致整個變速箱在加速或者減速過程中造成加速異響和怠速異響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

3.本發(fā)明的目的在于提供一種減速機輸入軸加工方法，其能夠解決外花鍵軸伸入減速機輸入軸內(nèi)花鍵進行扭矩傳遞時，軸承外圓異常抖動的問題。

4.本發(fā)明的實施例是這樣實現(xiàn)的：

5.一種減速機輸入軸加工方法，該加工方法包括如下步驟：

6.輸入軸內(nèi)花鍵加工，采用漸開線花鍵復(fù)合拉刀對輸入軸內(nèi)花鍵進行齒根、齒側(cè)加工后切除齒頂；

7.粗磨外圓，采用專用芯軸對齒頂進行定位，通過花鍵大徑進行脹大定位，粗磨輸入軸內(nèi)花鍵外壁設(shè)置的齒頂外圓、以及輸入軸長端設(shè)置的臺階外圓；

8.車中心孔，夾持粗磨后的齒頂外圓和臺階外圓，修復(fù)輸入軸的中心孔；

9.精磨外圓，夾持件頂尖頂緊中心孔進行加工依次對輸入軸短端位置上的第二軸承安裝位、長端位置上的第一軸承安裝位的外圓進行精磨操作。

10.在本發(fā)明的較佳實施例中，上述輸入軸內(nèi)花鍵加工后還包括如下步驟：

11.滾齒，對輸入軸內(nèi)花鍵外壁進行滾齒操作；

12.熱處理，對輸入軸整體進行熱處理。

13.在本發(fā)明的較佳實施例中，上述輸入軸內(nèi)花鍵加工步驟中齒根、齒側(cè)加工后內(nèi)花鍵孔的直徑為18.88(+0.033^0)mm；切除齒頂加工后內(nèi)花鍵孔的直徑為19.02(+0.033^0)mm。

14.在本發(fā)明的較佳實施例中，上述專用芯軸包括：

15.定位脹芯軸，定位脹芯軸上設(shè)置有第一裝配錐臺，定位脹芯軸的端部設(shè)置有外螺紋；

16.定位粘膠脹套，套設(shè)于定位脹芯軸上，定位粘膠脹套上設(shè)置有多個呈環(huán)形陣列分布的夾縫，每個夾縫內(nèi)設(shè)置有填充夾縫的橡膠，定位粘膠脹套的中軸設(shè)置有貫穿的第一通孔，第一通孔包括依次設(shè)置的第一錐臺孔、第一圓柱孔和第二錐臺孔，第一錐臺孔與第一裝配錐臺連接；

17.壓緊錐套，壓緊錐套從定位粘膠脹套同側(cè)裝配端套入，套設(shè)于定位脹芯軸上，壓緊錐套的一端設(shè)置有第二裝配錐臺，第二裝配錐臺與第二錐臺孔匹配；

18.壓緊螺母，壓緊螺母與外螺紋螺紋連接，壓緊螺母的端面與壓緊錐套的端面壓緊，壓緊螺母持續(xù)旋入時，壓緊錐套擠壓定位粘膠脹套使定位粘膠脹套脹大，使得專用芯軸與內(nèi)花鍵齒頂配合定位。

19.在本發(fā)明的較佳實施例中，上述專用芯軸直徑在自由狀態(tài)下為φ18.7±0.05mm,受力后直徑最大脹大到φ19.4mm。

20.本發(fā)明實施例的有益效果是：本加工方式將輸入軸內(nèi)花鍵加工后進行膨脹定位、然后在加工輸入軸外圓；再以輸入軸外圓為基準(zhǔn)進一步修復(fù)中心孔口再進行外圓精磨，加工方式統(tǒng)一了中心孔、花鍵和外圓的同心度，統(tǒng)一花鍵和磨削外圓的中心基準(zhǔn)，發(fā)動機軸向輸入軸傳遞扭矩時不產(chǎn)生異常振動，極大改善了變速箱總成的噪音水平。

附圖說明

21.為了更清楚地說明本發(fā)明實施例的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，應(yīng)當(dāng)理解，以下附圖僅示出了本發(fā)明的某些實施例，因此不應(yīng)被看作是對范圍的限定，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他相關(guān)的附圖。

22.圖1為本發(fā)明實施例中的拉花鍵步驟減速機輸入軸的結(jié)構(gòu)示意圖；

23.圖2為本發(fā)明實施例的拉花鍵步驟采用的復(fù)合拉刀結(jié)構(gòu)示意圖；

24.圖3為本發(fā)明實施例的粗磨外圓步驟中專用芯軸進行脹大定位時的結(jié)構(gòu)示意圖；

25.圖4為本發(fā)明實施例的車中心孔步驟的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)示意圖；

26.圖5為本發(fā)明實施例的精磨外圓步驟的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)示意圖。

27.圖標(biāo)：減速機輸入軸100、內(nèi)花鍵101、齒輪加工位102、臺階外圓103、第一中心孔104、第一軸承安裝位105、第二中心孔106、第二軸承安裝位107；

28.漸開線花鍵復(fù)合拉刀200、花鍵切削齒部210、花圓切削齒部220、花圓校準(zhǔn)齒部230；

29.專用芯軸300、定位脹芯軸310、定位粘膠脹套320、壓緊錐套330、壓緊螺母340。

具體實施方式

30.為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本發(fā)明實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設(shè)計。

31.因此，以下對在附圖中提供的本發(fā)明的實施例的詳細(xì)描述并非旨在限制要求保護的本發(fā)明的范圍，而是僅僅表示本發(fā)明的選定實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

32.應(yīng)注意到：相似的標(biāo)號和字母在下面的附圖中表示類似項，因此，一旦某一項在一個附圖中被定義，則在隨后的附圖中不需要對其進行進一步定義和解釋。

33.在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，或者是該發(fā)明產(chǎn)品使用時慣常擺放的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”等僅用于區(qū)分描述，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

34.此外，術(shù)語“水平”、“豎直”、“懸垂”等術(shù)語并不表示要求部件絕對水平或懸垂，而是可以稍微傾斜。如“水平”僅僅是指其方向相對“豎直”而言更加水平，并不是表示該結(jié)構(gòu)一定要完全水平，而是可以稍微傾斜。

35.在本發(fā)明的描述中，還需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“設(shè)置”、“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

36.第一實施例

37.本實施例提供一種減速機輸入軸100的加工方法，減速機輸入軸100的軸向圓腔內(nèi)壁設(shè)置有與外花鍵軸匹配的內(nèi)花鍵101，內(nèi)花鍵101的外壁設(shè)置有齒輪加工位102，減速機輸入軸100的長端外壁設(shè)置有臺階外圓103，長端端口為第一中心孔104、端口位置的外壁為第一軸承安裝位105；減速機輸入軸100的短端端口為第二中心孔106，第二中心孔106的端口位置外壁為第二軸承安裝位107。減速機輸入軸100的工作原理為：發(fā)動機外花鍵軸安裝在輸入軸的內(nèi)花鍵101內(nèi)，由發(fā)動機外花鍵軸向輸入軸傳遞扭矩，帶動輸入軸旋轉(zhuǎn)。在旋轉(zhuǎn)過程中兩端外圓安裝的軸齒和輸入軸一起旋轉(zhuǎn)，向減速器輸入動力。

38.傳統(tǒng)的輸入軸加工工藝為：拉內(nèi)花鍵101(拉齒側(cè)和齒根)→滾齒→熱處理→車輸入軸中心孔→磨外圓(采用輸入軸中心孔定位、磨齒輪加工位102外圓、臺階外圓103、第一軸承安裝位105外圓、第二軸承安裝位107外圓)→磨齒→清洗→檢驗。其實際加工過程，使用中心孔定位磨削外圓，實際檢測結(jié)果為花鍵和軸承外圓的同軸度＞0.05mm，但是目前大部分新能源輸入軸對花鍵和磨削外圓的同軸度要求高，花鍵和軸承外圓的同軸度≤0.05mm，因此傳統(tǒng)的加工方式加工出來的輸入軸不能滿足產(chǎn)品需求，會導(dǎo)致輸入軸在旋轉(zhuǎn)過程中運動不平衡、動平衡效果差，從而導(dǎo)致整個變速箱在加速或者減速過程中造成加速異響和怠速異響。

39.針于此，本技術(shù)方案對加工工藝及其使用到的加工夾具以及刀具做出改進，其能夠使輸入軸的內(nèi)花鍵101、磨削外圓的同心度提升，內(nèi)花鍵101精度得到大幅度提升，使得加工出來的輸入軸能夠滿足產(chǎn)品需求。

40.具體的，改進后的輸入軸加工工藝為：拉輸入軸內(nèi)花鍵(拉齒根、齒側(cè)和齒頂)→滾齒→熱處理→粗磨外圓(使用脹大芯軸對內(nèi)花鍵101齒頂定位)→車中心孔(夾持粗磨外圓)→精磨外圓(采用修復(fù)后的中心孔定位)→磨齒→清洗→檢驗。

41.1.拉輸入軸內(nèi)花鍵：

42.請參見圖1，采用新型漸開線花鍵復(fù)合拉刀200進入內(nèi)花鍵孔進行內(nèi)花鍵101加工，并使用該復(fù)合拉刀200進行齒頂切除。保證內(nèi)花鍵101孔拉齒之前的直徑為18.88(+0.033^

0)mm，拉齒之后19.02(+0.033^0)mm，加工出內(nèi)花鍵101。而傳統(tǒng)的加工方式，并未加工齒頂，拉刀只加工齒側(cè)和齒根，不能使用內(nèi)花鍵101定位方式，內(nèi)孔加工前后均為19.02(+0.033^0)mm，花鍵齒頂和花鍵的同心度不能保證。

43.具體的，請參見圖2，本實施例中使用的新型漸開線花鍵復(fù)合拉刀200包括依次連接的前柄部、前導(dǎo)部、花鍵切削齒部210、花圓切削齒部220、花圓校準(zhǔn)齒部230、后導(dǎo)部和后柄部。

44.具體的，花鍵切削齒部210設(shè)置有46組長度為10mm的花鍵切削齒210，每個花鍵切削齒210的齒底直徑為18.5mm；花鍵切削齒210上設(shè)置有花切齒容屑槽，花切齒前刃面角度為，花切齒后刃面角度為，花切齒刃帶寬度≤0.05mm，花切齒容屑槽的槽深為2.5mm，花鍵切削齒210齒尖與花切齒容屑槽的槽壁夾角為55°，槽底圓角r1.2，花鍵切削齒210齒尖與齒尖的間距為10mm，花鍵切削齒210的齒寬約束距離為3mm。

45.花圓切削齒部220設(shè)置有5組，每組花圓切削齒部220包括一個長度為11mm的花切削齒和一個長度為9mm的圓切削齒組成?；ㄇ邢鼾X與圓切削齒間隔設(shè)置，花切削齒的齒寬約束距離為4mm，圓切削齒的齒寬約束距離為3mm，花切削齒和圓切削齒之間設(shè)置有第一容屑槽，花切削齒到第一容屑槽槽底的線性距離為3mm，圓切削齒到第一容屑槽槽底的線性距離為2mm。

46.花切削齒/圓切削齒的后刃面角度為，花切削齒/圓切削齒的前刃面角度為，花切削齒/圓切削齒的刃帶寬度≤0.05mm?；▓A校準(zhǔn)齒部230設(shè)置有5組，每組花圓校準(zhǔn)齒部230包括一個長度為11mm的花校準(zhǔn)齒和一個長度為9mm的圓校準(zhǔn)齒組成。

47.花校準(zhǔn)齒與圓校準(zhǔn)齒間隔設(shè)置，花圓校準(zhǔn)齒部230的齒寬、槽深與花圓切削齒部220的齒寬、槽深相同。花校準(zhǔn)齒/圓校準(zhǔn)齒的刃帶寬度為0.1-0.2mm，花校準(zhǔn)齒/圓校準(zhǔn)齒的后刃面角度為1°30′?2°。

48.本拉刀能夠?qū)?nèi)花鍵101的齒側(cè)、齒根加工的同時新增對發(fā)動機輸入軸內(nèi)花鍵101進行齒頂加工，從而在發(fā)動機輸入軸的后期加工步驟中能夠使用脹大芯軸齒頂定位，從而提升發(fā)動機輸入軸的內(nèi)花鍵101精度。

49.本拉刀裝配在數(shù)控立式拉床lsg5710上，軸向進給6米～8米/分，并使用切削液進行冷卻。

50.2.滾齒

51.對齒輪加工位102進行滾齒操作。具體的，本實施例采用數(shù)控干式滾齒機yde3120cnc，粗滾滾刀轉(zhuǎn)速700～900轉(zhuǎn)/分，粗滾軸向進給80～120毫米/分；精滾滾刀轉(zhuǎn)速800～1000轉(zhuǎn)/分，精滾軸向進給50～90毫米/分。

52.3.熱處理

53.對減速機輸入軸100整體進行熱處理。熱處理的具體操作為：采用愛協(xié)林連續(xù)爐stkes-60/60/75-2×16+7-950cn，對減速機輸入軸100清洗10分鐘；預(yù)熱，預(yù)熱溫度為490℃，80分鐘；滲碳、擴散，其溫度為890℃，120分鐘；降溫，825℃，80分鐘；濾油10分鐘；再次清洗39分鐘；回火，回火溫度為175℃，130分鐘；空冷60分鐘后出爐。

54.4.粗磨外圓(脹大芯軸使用齒頂定位)

55.請參見圖3，采用專用芯軸對內(nèi)花鍵101的齒頂進行定位，通過花鍵大徑進行脹大定位，保證磨削外圓和花鍵的同心度，粗磨齒輪加工位102的齒頂外圓和臺階外圓103，使得

花鍵和外圓的基準(zhǔn)統(tǒng)一。

56.該專用芯軸300包括：定位脹芯軸310、定位粘膠脹套320、壓緊錐套330和壓緊螺母340。

57.定位脹芯軸310兩端設(shè)置有用于連接定位夾具的裝配槽，芯軸中部設(shè)置有用于裝配定位粘膠脹套320的第一裝配錐臺，定位脹芯軸310的端部設(shè)置有與壓緊螺母340內(nèi)螺紋匹配的外螺紋。

58.定位粘膠脹套320套設(shè)于定位脹芯軸310上，定位粘膠脹套320上設(shè)置有多個呈環(huán)形陣列分布的夾縫，每個夾縫內(nèi)設(shè)置有填充夾縫的橡膠，定位粘膠脹套320的中軸設(shè)置有貫穿的第一通孔，第一通孔包括依次設(shè)置的第一錐臺孔、第一圓柱孔和第二錐臺孔，第一錐臺孔與第一裝配錐臺連接；壓緊錐套330從定位粘膠脹套320同側(cè)裝配端套入，套設(shè)于定位脹芯軸310上，壓緊錐套330的一端設(shè)置有第二裝配錐臺，第二裝配錐臺與第二錐臺孔匹配；壓緊螺母340與外螺紋螺紋連接，壓緊螺母340的端面與壓緊錐套330的端面壓緊，壓緊螺母340持續(xù)旋入時，壓緊錐套330擠壓定位粘膠脹套320使定位粘膠脹套320脹大。

59.專用芯軸用于加工發(fā)動機輸入軸的外圓加工，通過將專用芯軸裝配好后塞入到發(fā)動機輸入軸的中心孔內(nèi)，將定位粘膠脹套320對準(zhǔn)到中心孔的內(nèi)螺紋區(qū)域，然后持續(xù)旋入壓緊螺母340，壓緊螺母340持續(xù)推進，壓緊錐套330受力后錐度位置向左端推進，促使定位粘膠脹套320脹大，定位粘膠脹套320脹大后壓緊發(fā)動機輸入軸，然后固定定位脹芯軸310后進行輸入軸外圓加工，通過對加工方式作出改進而設(shè)計專用的芯軸定位，使得發(fā)動機輸入軸能夠利用花鍵大徑進行脹大定位，來進行齒頂外圓和臺階外圓103加工，從而保證磨削產(chǎn)品外圓和內(nèi)部的花鍵的同心度。

60.具體的，本實施例中的粗磨外圓采用北二數(shù)控外圓磨床mks1620h，其主軸轉(zhuǎn)速1800～2500轉(zhuǎn)/分，粗磨進給0.5～1毫米/分，半精磨進給0.1～0.5毫米/分，精磨0.08～0.15毫米/分。

61.5.車中心孔(夾持粗磨外圓)

62.請參見圖4，夾持步驟4中加工出來的齒頂外圓和臺階外圓103修復(fù)中心孔，保證中心孔和外圓的基準(zhǔn)統(tǒng)一；這一工序讓磨削外圓、中心孔、花鍵的同心度得到進一步的保證，統(tǒng)一了產(chǎn)品基準(zhǔn)，提升了內(nèi)花鍵101的齒輪精度。

63.本實施例中的中心孔修復(fù)步驟采用新躍雙面車scm2-180d2，其產(chǎn)品轉(zhuǎn)速400～600轉(zhuǎn)/分，加工進給0.1～0.15毫米/分，夾具為彈簧夾套，夾持外圓。

64.6.精磨外圓

65.請參見圖5，采用步驟5中，修復(fù)后的中心孔定位，頂尖頂緊中心孔進行加工，依次對第二軸承安裝位107、第一軸承安裝位105的外圓進行精磨。

66.具體的，本實施例采用北二數(shù)控外圓磨床mks1620h，其主軸轉(zhuǎn)速1800～2500轉(zhuǎn)/分，粗磨進給0.5～1毫米/分，半精磨進給0.1～0.5毫米/分，精磨0.05～0.1毫米/分。

67.7.磨齒、清洗、檢驗

68.再進行最后的磨齒、清洗、檢驗工作，該工作的標(biāo)準(zhǔn)和原來的加工方式一致。

69.下附加工方法更改前和更改后的產(chǎn)品合格率、裝機合格率和花鍵精度cpk統(tǒng)計表。其統(tǒng)計量為采用原加工方式制備輸入軸1000只，采用更改后的加工方式制備輸入軸1000只。

70.項目更改前更改后產(chǎn)品合格率60％99.75％減速器裝機合格率85％99.45％花鍵精度cpk0.581.39

71.從表中可以看出，更改后的輸入軸產(chǎn)品合格率和減速器裝機合格率大幅度提升，其有利于降低產(chǎn)品加工成本，增加產(chǎn)品滿意度；輸入軸花鍵的精度也得到較大提升，增加產(chǎn)品的整體精度。

72.綜上所述，更改后的加工方式統(tǒng)一了中心孔、花鍵和軸承外圓、磨削外圓的同心度，統(tǒng)一花鍵和磨削外圓的中心基準(zhǔn)，發(fā)動機軸向輸入軸傳遞扭矩時不產(chǎn)生異常振動，極大改善了變速箱總成的噪音水平。

73.本說明書描述了本發(fā)明的實施例的示例，并不意味著這些實施例說明并描述了本發(fā)明的所有可能形式。應(yīng)理解，說明書中的實施例可以多種替代形式實施。附圖無需按比例繪制；可放大或縮小一些特征以顯示特定部件的細(xì)節(jié)。公開的具體結(jié)構(gòu)和功能細(xì)節(jié)不應(yīng)當(dāng)作限定解釋，僅僅是教導(dǎo)本領(lǐng)域技術(shù)人員以多種形式實施本發(fā)明的代表性基礎(chǔ)。本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員應(yīng)理解，參考任一附圖說明和描述的多個特征可以與一個或多個其它附圖中說明的特征組合以形成未明確說明或描述的實施例。說明的組合特征提供用于典型應(yīng)用的代表實施例。然而，與本發(fā)明的教導(dǎo)一致的特征的多種組合和變型可以根據(jù)需要用于特定應(yīng)用或?qū)嵤?br />
74.以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種減速機輸入軸加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步驟：輸入軸內(nèi)花鍵加工，采用漸開線花鍵復(fù)合拉刀對所述輸入軸內(nèi)花鍵進行齒根、齒側(cè)加工后切除齒頂；粗磨外圓，采用專用芯軸對所述齒頂進行花鍵脹大定位，粗磨所述輸入軸內(nèi)花鍵外壁設(shè)置的齒頂外圓、以及所述輸入軸長端處設(shè)置的臺階外圓；車中心孔，夾持粗磨后的所述齒頂外圓和臺階外圓，修復(fù)輸入軸的中心孔；精磨外圓，夾持件頂尖頂緊中心孔進行加工依次對所述輸入軸短端位置上的第二軸承安裝位、長端位置上的第一軸承安裝位的外圓進行精磨操作。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減速機輸入軸加工方法，其特征在于，所述輸入軸內(nèi)花鍵加工后還包括如下步驟：滾齒，對輸入軸內(nèi)花鍵外壁進行滾齒操作；熱處理，對輸入軸整體進行熱處理。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減速機輸入軸加工方法，其特征在于，所述輸入軸內(nèi)花鍵加工步驟中齒根、齒側(cè)加工后內(nèi)花鍵孔的直徑為18.88(+0.033^0)mm；切除齒頂加工后內(nèi)花鍵孔的直徑為19.02(+0.033^0)mm。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減速機輸入軸加工方法，其特征在于，所述專用芯軸包括：定位脹芯軸，所述定位脹芯軸上設(shè)置有第一裝配錐臺，所述定位脹芯軸的端部設(shè)置有外螺紋；定位粘膠脹套，套設(shè)于所述定位脹芯軸上，所述定位粘膠脹套上設(shè)置有多個呈環(huán)形陣列分布的夾縫，每個所述夾縫內(nèi)設(shè)置有填充所述夾縫的橡膠，所述定位粘膠脹套的中軸設(shè)置有貫穿的第一通孔，所述第一通孔包括依次設(shè)置的第一錐臺孔、第一圓柱孔和第二錐臺孔，所述第一錐臺孔與所述第一裝配錐臺連接；壓緊錐套，所述壓緊錐套從所述定位粘膠脹套同側(cè)裝配端套入，套設(shè)于所述定位脹芯軸上，所述壓緊錐套的一端設(shè)置有第二裝配錐臺，所述第二裝配錐臺與所述第二錐臺孔匹配；壓緊螺母，所述壓緊螺母與所述外螺紋螺紋連接，所述壓緊螺母的端面與所述壓緊錐套的端面壓緊，所述壓緊螺母持續(xù)旋入時，壓緊錐套擠壓所述定位粘膠脹套使所述定位粘膠脹套脹大，使得專用芯軸與所述內(nèi)花鍵齒頂配合定位。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的減速機輸入軸加工方法，其特征在于，所述專用芯軸直徑在自由狀態(tài)下為φ18.7±0.05mm,受力后直徑最大脹大到φ19.4mm。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供一種減速機輸入軸加工方法，其能夠解決外花鍵軸伸入減速機輸入軸內(nèi)花鍵進行扭矩傳遞時，軸承外圓異常抖動的問題，該加工方法包括如下步驟：輸入軸內(nèi)花鍵加工，采用漸開線花鍵復(fù)合拉刀對輸入軸內(nèi)花鍵進行齒根、齒側(cè)加工后切除齒頂；粗磨外圓，采用專用芯軸對齒頂進行定位，通過花鍵大徑進行脹大定位，粗磨輸入軸內(nèi)花鍵外壁設(shè)置的齒頂外圓、以及輸入軸長端設(shè)置的臺階外圓；車中心孔，夾持粗磨后的齒頂外圓和臺階外圓，修復(fù)輸入軸的中心孔；精磨外圓，夾持件頂尖頂緊中心孔進行加工依次對輸入軸短端位置上的第二軸承安裝位、長端位置上的第一軸承安裝位的外圓進行精磨操作。作。作。

技術(shù)研發(fā)人員：鄭建彬 秦凌 李岱瀛 王愛民 肖建鋒 劉芳雪 邢勇 楊超 鄧昌峻 彭加亮 楊晗 韓小鳳 葉爽 李靖 周浩 宛永鑫

受保護的技術(shù)使用者：成都青山實業(yè)有限責(zé)任公司

技術(shù)研發(fā)日：2023.03.21

技術(shù)公布日：2023/6/12