1.本發(fā)明涉及有色金屬冶金領(lǐng)域，尤其是涉及一種精煉銅渣濕法處理工藝。

背景技術(shù)：

2.采用陽(yáng)極爐熔煉制作電解銅過(guò)程中的銅陽(yáng)極板，在熔煉產(chǎn)出陽(yáng)極板的同時(shí)進(jìn)行除雜，除雜主要通過(guò)鼓入氧氣及添加造渣劑、還原劑將溶煉過(guò)程中的鉛、鋅等其他金屬雜質(zhì)除去，而鼓入的氧氣氧化雜質(zhì)金屬的過(guò)程中也會(huì)將部分銅也一起氧化，而在氧化還原熔煉過(guò)程中產(chǎn)生的含銅高的爐渣即為精煉銅渣。精煉銅渣根據(jù)陽(yáng)極爐原料不同，渣中含有的除銅外的金屬成分也存在不小差異，但主要存在的金屬元素主要有銅、鉛、鋅、錫、鎳、硅、鈣、鐵，其中銅主要以氧化亞銅形式存在，少量的氧化銅和單質(zhì)銅形式存在，鎳、錫以合金形式存在，鐵、硅、鈣主要是硅酸鐵、硅酸鈣的形式存在。

3.精煉銅渣傳統(tǒng)的處理方法為“環(huán)保爐熔煉-陽(yáng)極爐精煉-電解精煉”，精煉渣返回環(huán)保爐當(dāng)塊料使用，銅以冰銅或黑銅形式富集，再進(jìn)行吹煉、精煉、電解最后得到成品銅。該處理方法以火法熔煉為主，其還需配套鼓風(fēng)系統(tǒng)，制氧系統(tǒng)，除塵系統(tǒng)，余熱鍋爐、脫硫系統(tǒng)等，同時(shí)需要消耗大量焦炭、煤粉作為提供熔煉熱量及還原氣氛。該方法其特點(diǎn)為處理工藝流程長(zhǎng)，處理能力大，設(shè)備投入大，配套流程多，同時(shí)原料要求穩(wěn)定，開爐、停爐成本高，檢修時(shí)間長(zhǎng)等。

4.例如，專利公告號(hào)為cn110157913a的中國(guó)發(fā)明專利，公開了一種銅渣綜合處理方法，包括如下步驟：a、磨礦配料與活化：將銅渣去除雜物后，配入浸出劑、添加劑、水，濕磨至200-400目，調(diào)整液固比得到料漿；所述濕磨為先由溢流式棒磨機(jī)粗碎后由溢流式球磨機(jī)磨至合適粒度，浸出劑選自電解液、脫銅后液、廢酸、污酸或工業(yè)硫酸，添加劑是含氯物質(zhì)或氧化性物質(zhì)或兩者的混合物，含氯物質(zhì)為鹽酸、氯氣以及氯鹽中的一種或多種，氧化性物質(zhì)為氯酸鈉或雙氧水，添加劑可以在球磨或浸出任意階段加入；b、浸出：將料漿打入加壓釜中，在合適的溫度、氧分壓條件下攪拌加壓浸出，得到浸出料漿；c、濃縮結(jié)晶硫酸銅與硫化置換：浸出料漿液固分離獲得浸出液和浸出渣，浸出液經(jīng)凈化后直接返回電解系統(tǒng)或經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶過(guò)濾得到硫酸銅和結(jié)晶母液，浸出渣送銻鉍回收工序，結(jié)晶母液進(jìn)行硫化置換得到硫化銅渣和置換母液，硫化銅渣送熔煉配料工序；d、置換母液還原與凈化：置換母液送還原工序得到三氧化二砷和還原母液，還原母液送凈化工序產(chǎn)出銻鉍渣，銻鉍渣送銻鉍回收工序；凈化后液返回銅冶煉電解系統(tǒng)或者直接返回步驟a漿化。

5.上述工藝采用氧壓高酸浸出，濃縮結(jié)晶使銅轉(zhuǎn)變?yōu)榱蛩徙~再進(jìn)入電解銅進(jìn)行電解，酸浸出的其他金屬再進(jìn)一步分離，整個(gè)過(guò)程流程長(zhǎng)，金屬分離復(fù)雜。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

6.本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提供一種精煉銅渣濕法處理工藝。

7.為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下：一種精煉銅渣濕法處理工藝，包括如下步驟：步驟s1、將精煉銅渣粗破碎、細(xì)破碎、球磨后精煉銅渣粒度達(dá)到-80至-200目；步驟s2、將磨好的精煉銅渣與氨水-硫酸銨混合液進(jìn)行常溫常壓浸出，浸出后進(jìn)行固液分離，固液分離后得到銅氨絡(luò)合物溶液和含鎳、鉛、鐵、錫多金屬浸出渣；步驟s3、銅氨絡(luò)合溶液與銅萃取劑進(jìn)行萃取，萃取后溶液中的銅富集到萃取劑中，萃取劑通過(guò)電積貧銅液或硫酸進(jìn)行反萃得到富銅溶液；步驟s4、富銅溶進(jìn)入電積銅系統(tǒng)進(jìn)行電積，在陰極上析出得到陰極銅成品；萃取后的萃余液返回浸出做浸出底液。

8.進(jìn)一步，所述步驟s2中的浸出工藝參數(shù)：氨水與硫酸銨的濃度分別控制在氨水的氨濃度為6-8mol/l，硫酸銨中的氨濃度為2-4mol/l，浸出時(shí)間為6-8小時(shí)，反應(yīng)溫度為30-40攝氏度，浸出液固比為8-10:1，浸出終點(diǎn)ph值為7.5-8.5。

9.進(jìn)一步，所述步驟s3中，所述銅萃取劑采用zj980銅萃取劑配磺化太空煤油且按照體積比1:4配比配置。

10.進(jìn)一步，所述步驟s3中，萃取中控制油水比為：2-4:1，采用逆流結(jié)合回流混合萃取，萃取段級(jí)數(shù)為4級(jí)，萃取料液流量以萃余液顏色判斷結(jié)合化驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行調(diào)節(jié)，萃取后的有機(jī)采用自來(lái)水進(jìn)行洗滌處理，洗滌同樣采用逆流結(jié)合回流混合洗滌工藝，洗滌級(jí)數(shù)為4級(jí)，洗滌油水比為：10-20:1;洗滌后的有機(jī)采用電積貧液或200g/l的硫酸進(jìn)行反萃，反萃后得到55-60g/l的硫酸銅溶液，反萃的油水比：4-10:1。

11.進(jìn)一步，所述步驟s3中，貧銅液含酸為170-185g/l，含銅為30-35g/l，電積極間距100mm，電流密度為80-120a/m2，電積液循環(huán)流量為25-50l/min；電積過(guò)程中添加抑制劑為瓜爾膠，用量為150-300g/tcu。

12.進(jìn)一步，所述步驟s2中，精煉銅渣的銅浸出率為大于96%，浸出后液中銅與其他金屬離子含量比值均大于500:1。

13.進(jìn)一步，所述氨水-硫酸銨混合液作為精煉銅渣的浸出劑。

14.進(jìn)一步，浸出后的含銅浸出液采用能抑制氨萃取的羥肟類銅萃取劑進(jìn)行萃銅作業(yè)。

15.進(jìn)一步，所述精煉銅渣含銅為30-50%，含鉛為4-8%，含錫為4-8%，含鎳為6-10%。

16.本發(fā)明的有益效果為：該發(fā)明采用氨法浸出則很好的將銅和其他金屬在浸出的時(shí)候直接分離開，該工藝原理簡(jiǎn)單，能耗低，整個(gè)過(guò)程機(jī)械化操作，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，整個(gè)過(guò)程銅的回收率≥95%，浸出渣可以返回?zé)熁癄t繼續(xù)回收里面的其他金屬元素。

附圖說(shuō)明

17.圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

18.如圖1所示，一種精煉銅渣濕法處理工藝，包括如下步驟：步驟s1、將精煉銅渣粗破碎、細(xì)破碎、球磨后精煉銅渣粒度達(dá)到-80至-200目；步驟s2、將磨好的精煉銅渣與氨水-硫酸銨混合液進(jìn)行常溫常壓浸出，浸出后進(jìn)行固液分離，固液分離后得到銅氨絡(luò)合物溶液和含鎳、鉛、鐵、錫多金屬浸出渣；步驟s3、銅氨絡(luò)合溶液與銅萃取劑進(jìn)行萃取，萃取后溶液中的銅富集到萃取劑中，萃取劑通過(guò)電積貧銅液或硫酸進(jìn)行反萃得到富銅溶液；步驟s4、富銅溶進(jìn)入電積銅系統(tǒng)進(jìn)行電積，在陰極上析出得到陰極銅成品；萃取后的萃余液返回浸出做浸出底液。

19.步驟s2中的浸出工藝參數(shù)如下：氨水與硫酸銨的濃度分別控制在氨水的氨濃度為6-8mol/l，硫酸銨中的氨濃度為2-4mol/l，浸出時(shí)間為6-8小時(shí)，反應(yīng)溫度為30-40攝氏度，浸出液固比為8-10:1，浸出終點(diǎn)ph值為7.5-8.5。

20.步驟s3中，所述銅萃取劑采用zj980銅萃取劑配磺化太空煤油且按照體積比1:4配比配置。

21.萃取中控制油水比為：2-4:1，采用逆流結(jié)合回流混合萃取，萃取段級(jí)數(shù)為4級(jí)，萃取料液流量以萃余液顏色判斷結(jié)合化驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行調(diào)節(jié)，萃取后的有機(jī)采用自來(lái)水進(jìn)行洗滌處理，洗滌同樣采用逆流結(jié)合回流混合洗滌工藝，洗滌級(jí)數(shù)為4級(jí)，洗滌油水比為：10-20:1;洗滌后的有機(jī)采用電積貧液或200g/l的硫酸進(jìn)行反萃，反萃后得到55-60g/l的硫酸銅溶液，反萃的油水比：4-10:1。

22.步驟s3中，貧銅液含酸為170-185g/l，含銅為30-35g/l，電積極間距100mm，電流密度為80-120a/m2，電積液循環(huán)流量為25-50l/min；電積過(guò)程中添加抑制劑為瓜爾膠，用量為150-300g/tcu。

23.步驟s2中，精煉銅渣的銅浸出率為大于96%，浸出后液中銅與其他金屬離子含量比值均大于500:1。

24.本實(shí)施例中，氨水-硫酸銨混合液作為精煉銅渣的浸出劑，浸出后的含銅浸出液采用能抑制氨萃取的羥肟類銅萃取劑進(jìn)行萃銅作業(yè)；精煉銅渣含銅為30-50%，含鉛為4-8%，含錫為4-8%，含鎳為6-10%。

25.下面結(jié)合具體的實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說(shuō)明，具體如下：一種典型的精煉銅渣化學(xué)成分，單位：%元素cunipbfesnzncaosio2含量44.572.554.94.582.082.880.4810.34加工工藝如下：1.將精煉銅渣粗破碎、細(xì)破碎、球磨后精煉銅渣粒度達(dá)到-80至-200目；2.配置好浸出劑，氨水與硫酸銨的濃度分別控制在氨水的氨濃度為8mol/l，硫酸銨中的氨濃度為3mol/l；3.浸出時(shí)間為8小時(shí)，浸出液固比為10:1，浸出終點(diǎn)ph值為8.0 ；浸出后液銅含量為35g/l，銅浸出率為96%以上；4.萃取中控制油水比為：4:1，洗滌油水比為：15:1，反萃的油水比：4:1 ，萃余液含銅為0.2g/l，富銅液含銅為55g/l；

5.電積精煉過(guò)程：電流密度為100a/m2，電積液循環(huán)流量為35l/min；添加劑瓜爾膠用量為200g/tcu。

26.該發(fā)明采用氨法浸出則很好的將銅和其他金屬在浸出的時(shí)候直接分離開，該工藝原理簡(jiǎn)單，能耗低，整個(gè)過(guò)程機(jī)械化操作，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，整個(gè)過(guò)程銅的回收率≥95%，浸出渣可以返回?zé)熁癄t繼續(xù)回收里面的其他金屬元素。

27.以上顯示和描述本發(fā)明的基本原理，主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說(shuō)明書中描述的只是本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下本發(fā)明還有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明的范圍內(nèi)。本發(fā)明要求的保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其他同物界定。技術(shù)特征：

1.一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，包括如下步驟：步驟s1、將精煉銅渣粗破碎、細(xì)破碎、球磨后精煉銅渣粒度達(dá)到-80至-200目；步驟s2、將磨好的精煉銅渣與氨水-硫酸銨混合液進(jìn)行常溫常壓浸出，浸出后進(jìn)行固液分離，固液分離后得到銅氨絡(luò)合物溶液和含鎳、鉛、鐵、錫多金屬浸出渣；步驟s3、銅氨絡(luò)合溶液與銅萃取劑進(jìn)行萃取，萃取后溶液中的銅富集到萃取劑中，萃取劑通過(guò)電積貧銅液或硫酸進(jìn)行反萃得到富銅溶液；步驟s4、富銅溶進(jìn)入電積銅系統(tǒng)進(jìn)行電積，在陰極上析出得到陰極銅成品；萃取后的萃余液返回浸出做浸出底液。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，所述步驟s2中的浸出工藝參數(shù)：氨水與硫酸銨的濃度分別控制在氨水的氨濃度為6-8mol/l，硫酸銨中的氨濃度為2-4mol/l，浸出時(shí)間為6-8小時(shí)，反應(yīng)溫度為30-40攝氏度，浸出液固比為8-10:1，浸出終點(diǎn)ph值為7.5-8.5。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，所述步驟s3中，所述銅萃取劑采用zj980銅萃取劑配磺化太空煤油且按照體積比1:4配比配置。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，所述步驟s3中，萃取中控制油水比為：2-4:1，采用逆流結(jié)合回流混合萃取，萃取段級(jí)數(shù)為4級(jí)，萃取料液流量以萃余液顏色判斷結(jié)合化驗(yàn)數(shù)據(jù)進(jìn)行調(diào)節(jié)，萃取后的有機(jī)采用自來(lái)水進(jìn)行洗滌處理，洗滌同樣采用逆流結(jié)合回流混合洗滌工藝，洗滌級(jí)數(shù)為4級(jí)，洗滌油水比為：10-20:1;洗滌后的有機(jī)采用電積貧液或200g/l的硫酸進(jìn)行反萃，反萃后得到55-60g/l的硫酸銅溶液，反萃的油水比：4-10:1。5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，所述步驟s3中，貧銅液含酸為170-185g/l，含銅為30-35g/l，電積極間距100mm，電流密度為80-120a/m2，電積液循環(huán)流量為25-50l/min；電積過(guò)程中添加抑制劑為瓜爾膠，用量為150-300g/tcu。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，所述步驟s2中，精煉銅渣的銅浸出率為大于96%，浸出后液中銅與其他金屬離子含量比值均大于500:1。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，所述氨水-硫酸銨混合液作為精煉銅渣的浸出劑。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，浸出后的含銅浸出液采用能抑制氨萃取的羥肟類銅萃取劑進(jìn)行萃銅作業(yè)。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種精煉銅渣濕法處理工藝，其特征在于，所述精煉銅渣含銅為30-50%，含鉛為4-8%，含錫為4-8%，含鎳為6-10%。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及一種精煉銅渣濕法處理工藝，包括如下步驟：步驟S1、將精煉銅渣粗破碎、細(xì)破碎、球磨后精煉銅渣粒度達(dá)到-80至-200目；步驟S2、將磨好的精煉銅渣與氨水-硫酸銨混合液進(jìn)行常溫常壓浸出，浸出后進(jìn)行固液分離，固液分離后得到銅氨絡(luò)合物溶液和金屬浸出渣；步驟S3、銅氨絡(luò)合溶液與銅萃取劑進(jìn)行萃取，萃取后溶液中的銅富集到萃取劑中，萃取劑通過(guò)電積貧銅液或硫酸進(jìn)行反萃得到富銅溶液；步驟S4、富銅溶進(jìn)入電積銅系統(tǒng)進(jìn)行電積，在陰極上析出得到陰極銅成品；萃取后的萃余液返回浸出做浸出底液。該工藝原理簡(jiǎn)單，能耗低，整個(gè)過(guò)程機(jī)械化操作，工人勞動(dòng)強(qiáng)度低，整個(gè)過(guò)程銅的回收率≥95%，浸出渣可以返回?zé)熁癄t繼續(xù)回收里面的其他金屬元素。他金屬元素。他金屬元素。

技術(shù)研發(fā)人員：楊明華 曹傳飛 程進(jìn)辰

受保護(hù)的技術(shù)使用者：江西自立環(huán)?？萍加邢薰?br />
技術(shù)研發(fā)日：2021.12.23

技術(shù)公布日：2022/3/22