1.本發(fā)明屬于尾礦綜合利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法。

背景技術(shù)：

2.目前，釩礦的鈉化焙燒是提釩的主流工藝，該工藝以純堿、食鹽等為添加劑，通過高溫氧化鈉化，將釩礦中低價(jià)態(tài)的釩轉(zhuǎn)化為水溶性五價(jià)釩酸鈉鹽，經(jīng)后續(xù)產(chǎn)品轉(zhuǎn)化生產(chǎn)釩氧化物、釩合金等釩化工產(chǎn)品。然而長(zhǎng)期以來，傳統(tǒng)的釩化工冶金流程伴生產(chǎn)出大量固體廢物，主要為提釩后的釩礦尾渣。每年僅釩礦尾渣就高達(dá)近百萬噸，并逐年上升。由于缺乏有效的處理利用技術(shù)，對(duì)產(chǎn)業(yè)的可持續(xù)發(fā)展形成日益嚴(yán)重的負(fù)面效應(yīng)，需要對(duì)釩尾礦進(jìn)行充分利用，以避免固廢污染和資源的浪費(fèi)。

3.現(xiàn)有研究采用釩尾礦為原料制備墻體材料，主要分為兩類：(1)在普通燒結(jié)磚的制備過程中利用釩尾礦的殘余熱量，以節(jié)省一部分燃料；(2)利用釩尾礦作為細(xì)沙插入制備非燒結(jié)磚。但因?yàn)殁C尾礦的塑形指數(shù)和含碳量嚴(yán)重影響了制品普通燒結(jié)磚或非燒結(jié)磚的質(zhì)量，上述研究方法對(duì)釩尾礦的利用率均不到20％，難以從根源上解決釩尾礦的消納問題。

4.因此，需要尋找一種更好地利用釩尾礦的方法。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

5.本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法。該方法以釩尾礦為主要原料，同時(shí)加入調(diào)理劑1和調(diào)理劑2作為輔助原料，從釩尾礦中篩選具有一定強(qiáng)度的粗料作為目的產(chǎn)物的骨架，并添加調(diào)理劑1球磨制備細(xì)料在高溫下熔融充當(dāng)粘結(jié)劑，在保證目的產(chǎn)物燒結(jié)路面磚具有強(qiáng)度的同時(shí)，其內(nèi)部還能粘接形成孔隙用于排水，滿足了燒結(jié)路面磚的使用要求，提高了原料中釩尾礦的摻量，大大提高了釩尾礦的利用率，降低了原料成本。

6.為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，該方法依次經(jīng)粗料與細(xì)料制備、配料攪拌、靜壓成型和燒結(jié)，得到燒結(jié)路面磚；所述路面磚的制備原料包括釩尾礦和調(diào)理劑1和調(diào)理劑2。

7.本發(fā)明以釩尾礦為主要原料，同時(shí)加入調(diào)理劑1和調(diào)理劑2作為輔助原料，經(jīng)原料處理后進(jìn)行均化，并依次經(jīng)成型、干燥和焙燒，得到燒結(jié)路面磚，提高了原料中釩尾礦的摻量，實(shí)現(xiàn)了對(duì)釩尾礦的利用率。

8.上述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，按質(zhì)量計(jì)所述制備原料中釩尾礦的摻量為88％以上，調(diào)理劑1的摻量為1.5％～9％，調(diào)理劑2的摻量為2％～3％。相對(duì)于傳統(tǒng)的最高僅達(dá)40％的摻量，本發(fā)明原料中釩尾礦的摻量達(dá)88％以上，且僅需要添加少量的調(diào)理劑1和調(diào)理劑2，大大提高了釩尾礦的利用率，且原料中調(diào)理劑1和調(diào)理劑2的加入量較低，降低了原料成本。

9.上述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，所述釩尾礦中二氧

化硅的質(zhì)量含量不低于70％，鈣元素的質(zhì)量含量不高于5％，含水量小于4％。該組成的釩尾礦覆蓋了大部分釩尾礦的成分范圍，提高了本發(fā)明方法的實(shí)用性。

10.上述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，所述調(diào)理劑1為碎玻璃、風(fēng)積沙和碳酸鈉中的一種或兩種。本發(fā)明采用上述成分的調(diào)理劑1，實(shí)現(xiàn)了對(duì)路面材料或路面磚的強(qiáng)度和燒結(jié)溫度的調(diào)節(jié)。

11.上述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，所述調(diào)理劑2為水玻璃或/和羧甲基纖維素鈉。本發(fā)明采用上述成分的調(diào)理劑2，實(shí)現(xiàn)了對(duì)路面材料或路面磚的坯體的塑性和強(qiáng)度的調(diào)節(jié)。

12.上述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

13.步驟一、粗料制備：將釩尾礦破碎后進(jìn)行篩分，得到篩下料和篩上料即粗料；所述粗料的粒徑大于0.75mm；

14.步驟二、細(xì)料制備：將步驟一中得到的篩下料和調(diào)理劑1混合后干法球磨至150目，得到細(xì)料；所述篩下料和調(diào)理劑1中調(diào)理劑1的質(zhì)量含量為8％～12％；

15.步驟三、配料攪拌：將步驟一中得到的粗料和步驟二中得到的細(xì)料按照設(shè)計(jì)配合比混合制成混合料，將混合料送入攪拌機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下干法慢速攪拌5min以上，然后噴灑調(diào)理劑2的水溶液，在轉(zhuǎn)速120r/min的條件下混合攪拌5min以上，再密封均化24h；所述調(diào)理劑2的水溶液的質(zhì)量濃度為40％～60％，且以密封均化后的混合料的干料質(zhì)量為基準(zhǔn)計(jì)算所述調(diào)理劑2的加入質(zhì)量為2％～3％，所述密封均化后的混合料的質(zhì)量含水率不大于10％；

16.步驟四、靜壓成型：將步驟三中經(jīng)密封均化后的混合料在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下攪拌5min以上，然后布料入模并在壓力40mpa以上的條件下靜壓成型，得到坯體；

17.步驟五、燒結(jié)：將步驟四中得到的坯體進(jìn)行燒結(jié)，得到燒結(jié)路面磚。

18.本發(fā)明先對(duì)釩尾礦進(jìn)行破碎篩分，得到粗料和篩下料，即從釩尾礦中篩選具有一定強(qiáng)度的粗料作為目的產(chǎn)物的骨架，并將粗料與篩下物包括細(xì)粉結(jié)塊物充分分離，然后將篩下料添加調(diào)理劑1通過球磨制備細(xì)料，保證后續(xù)工藝中兩者的熔融粘接作用，再將粗料和細(xì)料攪拌并添加調(diào)理劑2攪勻，后續(xù)的燒結(jié)過程中細(xì)料在高溫下熔融充當(dāng)粘結(jié)劑，在保證目的產(chǎn)物路面材料或路面磚具有強(qiáng)度的同時(shí)，其內(nèi)部還能粘接形成孔隙用于排水，滿足了路面材料或路面磚的使用要求，實(shí)現(xiàn)了釩尾礦的有效利用。

19.上述的方法，其特征在于，步驟一中將釩尾礦送入對(duì)輥破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，然后經(jīng)過滾筒篩進(jìn)行篩分；所述對(duì)輥破碎機(jī)的輥距為1mm，滾筒篩的篩網(wǎng)孔徑為0.75mm。本發(fā)明采用對(duì)輥破碎有效降低了釩尾礦中大塊硬骨料和細(xì)粉結(jié)塊物的尺寸，同時(shí)減少了對(duì)細(xì)粉結(jié)塊物的破碎效果，有利于實(shí)現(xiàn)了粗料和篩下物的充分分離，保證了粗料和細(xì)料的作用效果。

20.上述的方法，其特征在于，步驟三中所述設(shè)計(jì)配合比為混合料中粗料的質(zhì)量含量為40％～50％，對(duì)應(yīng)步驟五所述燒結(jié)的制度為：先以1℃/min的升溫速度加熱至200℃，然后以3℃/min的升溫速度加熱至500℃，繼續(xù)以5℃/min的升溫速度加熱至700℃并保溫120min，再以5℃/min的升溫速度加熱至1150℃～1250℃并保溫180min，自然冷卻至室溫得到透水路面磚。

21.上述的方法，其特征在于，步驟三中所述設(shè)計(jì)配合比為混合料中粗料的質(zhì)量含量

不超過30％，對(duì)應(yīng)步驟五所述燒結(jié)的制度為：先以2℃/min的升溫速度加熱至500℃并保溫120min，然后以5℃/min的升溫速度加熱至700℃并保溫180min，繼續(xù)以5℃/min的升溫速度加熱至1150℃～1250℃并保溫200min，自然冷卻至室溫得到廣場(chǎng)磚。

22.本發(fā)明通過控制設(shè)計(jì)配合比即混合料中粗料的質(zhì)量含量，并選擇對(duì)應(yīng)的燒結(jié)方式，分別得到不同的燒結(jié)路面磚。具體地，本發(fā)明先確定粗料的粒徑大于0.75μm，細(xì)料的粒徑為150目即0.60μm，利用粒徑較大的粗料充當(dāng)骨架，利用粒徑較小的細(xì)料及調(diào)理劑在后續(xù)燒結(jié)時(shí)熔融充當(dāng)粘結(jié)劑，保證目的產(chǎn)物的成型，然后控制粗料與細(xì)料的質(zhì)量含量即比例以及對(duì)應(yīng)的燒結(jié)的制度，通過采用質(zhì)量含量高達(dá)40％～50％的粗料制備透水路面磚，滿足了透水路面磚對(duì)較好透水性能和一般強(qiáng)度和耐久性的需求，通過采用質(zhì)量含量不超過30％的粗料制備廣場(chǎng)磚，滿足了廣場(chǎng)磚對(duì)較高強(qiáng)度和一般透水性的需求，實(shí)現(xiàn)了對(duì)釩尾礦的充分分類利用，增加了目的產(chǎn)物的種類和應(yīng)用范圍。

23.本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：

24.1、本發(fā)明以釩尾礦為主要原料，同時(shí)加入調(diào)理劑1和調(diào)理劑2作為輔助原料，經(jīng)粗料與細(xì)料制備、配料攪拌、靜壓成型和燒結(jié)，得到燒結(jié)路面磚，提高了原料中釩尾礦的摻量，大大提高了釩尾礦的利用率，降低了原料成本。

25.2、本發(fā)明先對(duì)釩尾礦進(jìn)行破碎篩分，從釩尾礦中篩選具有一定強(qiáng)度的粗料作為目的產(chǎn)物的骨架，并添加調(diào)理劑1球磨制備細(xì)料在高溫下熔融充當(dāng)粘結(jié)劑，在保證目的產(chǎn)物燒結(jié)路面磚具有強(qiáng)度的同時(shí)，其內(nèi)部還能粘接形成孔隙用于排水，滿足了燒結(jié)路面磚的使用要求，實(shí)現(xiàn)了釩尾礦的有效利用。

26.3、本發(fā)明通過控制設(shè)計(jì)配合比即混合料中粗料的質(zhì)量含量，并選擇對(duì)應(yīng)的燒結(jié)的制度，分別得到具有不同性能的燒結(jié)路面磚即透水路面磚和廣場(chǎng)磚，實(shí)現(xiàn)了對(duì)釩尾礦的充分分類利用，增加了目的產(chǎn)物的種類和應(yīng)用范圍。

27.4、本發(fā)明在同一批釩尾礦的利用過程中，通過采用釩尾礦分別制備透水路面磚和廣場(chǎng)磚，實(shí)現(xiàn)了對(duì)多余細(xì)料的充分利用，進(jìn)一步提高了對(duì)釩尾礦的利用效率，避免了資源的浪費(fèi)，節(jié)約了生產(chǎn)能耗。

28.5、本發(fā)明通過在原料中采用少量的調(diào)理劑1，實(shí)現(xiàn)了對(duì)燒結(jié)路面磚的強(qiáng)度和燒結(jié)溫度的調(diào)節(jié)，通過采用少量的調(diào)理劑2，實(shí)現(xiàn)了對(duì)燒結(jié)路面磚的坯體的塑性調(diào)節(jié)，原料成本低，且調(diào)節(jié)效果優(yōu)異。

29.下面通過附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

附圖說明

30.圖1為本發(fā)明利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

31.本發(fā)明實(shí)施例1～實(shí)施例4采用的釩尾礦為陜西商洛山陽縣的釩礦提取后的尾渣，其sio2的質(zhì)量含量為79.13％，cao的質(zhì)量含量為0.82％，含水量為2％，符合本發(fā)明對(duì)原料釩尾礦的一般要求，原料釩尾礦中的化學(xué)成分如下表1所示。

32.表1釩礦尾渣的化學(xué)成分表

[0033][0034]

實(shí)施例1

[0035]

如圖1所示，本實(shí)施例包括以下步驟：

[0036]

步驟一、粗料制備：采用裝載機(jī)將釩尾礦送入2pg-610x400型對(duì)輥破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，然后經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)送入滾筒篩進(jìn)行篩分，得到篩下料和篩上料即粗料，粗料依次經(jīng)皮帶機(jī)、斗式提升機(jī)送入粗料倉(cāng)中備用；所述對(duì)輥破碎機(jī)的輥距為1mm，滾筒篩的篩網(wǎng)孔徑為0.75mm；所述粗料的粒徑大于0.75mm，且篩下料和粗料中粗料的質(zhì)量含量為30％；

[0037]

步驟二、細(xì)料制備：將步驟一中得到的篩下料依次經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)、皮帶秤送入球磨機(jī)中，和調(diào)理劑1混合后干法球磨至150目，得到細(xì)料，將細(xì)料依次經(jīng)皮帶機(jī)、斗式提升機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)至細(xì)料倉(cāng)中備用，其中，由細(xì)料倉(cāng)自帶的配料系統(tǒng)根據(jù)皮帶秤稱量的篩下料的質(zhì)量計(jì)算調(diào)理劑1的摻量并送入球磨機(jī)中；所述調(diào)理劑1為碎玻璃和碳酸鈉質(zhì)量比為1:1的混合物，且篩下料和調(diào)理劑1中調(diào)理劑1的質(zhì)量含量為12％；

[0038]

步驟三、配料攪拌：將步驟一中得到的粗料和步驟二中得到的細(xì)料經(jīng)對(duì)應(yīng)粗料倉(cāng)和細(xì)料倉(cāng)的底部的皮帶秤稱量后，經(jīng)輸送管送入配料機(jī)中按照設(shè)計(jì)配合比混合制成混合料，將混合料經(jīng)皮帶機(jī)送入攪拌機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下干法慢速攪拌10min，然后噴灑質(zhì)量濃度為60％的調(diào)理劑2的水溶液，邊噴灑邊攪拌，在轉(zhuǎn)速120r/min的條件下混合攪拌10min，將完成混合攪拌的物料經(jīng)皮帶機(jī)、斗式提升機(jī)送入均化倉(cāng)中密封均化24h；所述設(shè)計(jì)配合比為混合料中粗料的質(zhì)量含量為50％，所述調(diào)理劑2為水玻璃和羧甲基纖維素鈉質(zhì)量比為1:1的混合物，且以密封均化后的混合料的干料質(zhì)量為基準(zhǔn)計(jì)算所述調(diào)理劑2的加入質(zhì)量為2％，所述密封均化后的混合料的質(zhì)量含水率為5％；

[0039]

步驟四、靜壓成型：將步驟三中經(jīng)密封均化后的混合料經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)送入靜壓制磚機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下攪拌10min，然后布料放入長(zhǎng)度×寬度×高度為150mm×300mm×60mm的模具中，并在壓力40mpa的條件下靜壓成型，得到坯體；

[0040]

步驟五、燒結(jié)：將步驟四中得到的坯體經(jīng)跺碼機(jī)器人轉(zhuǎn)運(yùn)至焙燒窯中進(jìn)行燒結(jié)，先以1℃/min的升溫速度加熱至200℃，然后以3℃/min的升溫速度加熱至500℃，繼續(xù)以5℃/min的升溫速度加熱至700℃并保溫120min，再以5℃/min的升溫速度加熱至1150℃～1250℃并保溫180min，自然冷卻至室溫得到透水路面磚，經(jīng)自動(dòng)打包系統(tǒng)打包后存入成品堆放區(qū)。

[0041]

本實(shí)施例中的調(diào)理劑1還可替換為除了碎玻璃和碳酸鈉混合物以外的碎玻璃、風(fēng)積沙和碳酸鈉中的一種或兩種。

[0042]

本實(shí)施例中的調(diào)理劑2還可替換為水玻璃或羧甲基纖維素鈉。

[0043]

實(shí)施例2

[0044]

如圖1所示，本實(shí)施例包括以下步驟：

[0045]

步驟一、粗料制備：采用裝載機(jī)將釩尾礦送對(duì)輥破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，然后經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)送入滾筒篩進(jìn)行篩分，得到篩下料和篩上料即粗料，粗料依次經(jīng)皮帶機(jī)、斗式提升機(jī)送入粗料倉(cāng)中備用；所述對(duì)輥破碎機(jī)的輥距為1mm，滾筒篩的篩網(wǎng)孔徑為0.75mm；所述粗料的

粒徑大于0.75mm；

[0046]

步驟二、細(xì)料制備：將步驟一中得到的篩下料送入球磨機(jī)中，和調(diào)理劑1混合后干法球磨至150目，得到細(xì)料備用；所述調(diào)理劑1為碎玻璃和碳酸鈉質(zhì)量比為1:1的混合物，且篩下料和調(diào)理劑1中調(diào)理劑1的質(zhì)量含量為8％；

[0047]

步驟三、配料攪拌：將步驟一中得到的粗料和步驟二中得到的細(xì)料經(jīng)對(duì)應(yīng)粗料倉(cāng)和細(xì)料倉(cāng)的底部的皮帶秤稱量后，經(jīng)輸送管送入配料機(jī)中按照設(shè)計(jì)配合比混合制成混合料，將混合料經(jīng)皮帶機(jī)送入攪拌機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下干法慢速攪拌10min，然后噴灑質(zhì)量濃度為60％的調(diào)理劑2的水溶液，邊噴灑邊攪拌，在轉(zhuǎn)速120r/min的條件下混合攪拌10min，將完成混合攪拌的物料經(jīng)皮帶機(jī)、斗式提升機(jī)送入均化倉(cāng)中密封均化24h；所述設(shè)計(jì)配合比為混合料中粗料的質(zhì)量含量為40％，所述調(diào)理劑2為水玻璃和羧甲基纖維素鈉質(zhì)量比為1:1的混合物，且以密封均化后的混合料的干料質(zhì)量為基準(zhǔn)計(jì)算所述調(diào)理劑2的加入質(zhì)量為3％，所述密封均化后的混合料的質(zhì)量含水率為4％；

[0048]

步驟四、靜壓成型：將步驟三中經(jīng)密封均化后的混合料經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)送入靜壓制磚機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下攪拌10min，然后布料放入模具中，并在壓力40mpa的條件下靜壓成型，得到坯體；

[0049]

步驟五、燒結(jié)：將步驟四中得到的坯體經(jīng)跺碼機(jī)器人轉(zhuǎn)運(yùn)至焙燒窯中進(jìn)行燒結(jié)，先以1℃/min的升溫速度加熱至200℃，然后以3℃/min的升溫速度加熱至500℃，繼續(xù)以5℃/min的升溫速度加熱至700℃并保溫120min，再以5℃/min的升溫速度加熱至1150℃～1250℃并保溫180min，自然冷卻至室溫得到透水路面磚。

[0050]

經(jīng)檢測(cè)，本實(shí)施例得到的透水路面磚的透水系數(shù)可達(dá)1.5×10-2cm/s,抗壓強(qiáng)度可達(dá)25mpa，符合b級(jí)透水磚指標(biāo)要求。

[0051]

本實(shí)施例中的調(diào)理劑1還可替換為除了碎玻璃和碳酸鈉混合物以外的碎玻璃、風(fēng)積沙和碳酸鈉中的一種或兩種。

[0052]

本實(shí)施例中的調(diào)理劑2還可替換為水玻璃或羧甲基纖維素鈉。

[0053]

實(shí)施例3

[0054]

如圖1所示，本實(shí)施例包括以下步驟：

[0055]

步驟一、粗料制備：采用裝載機(jī)將釩尾礦送對(duì)輥破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，然后經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)送入滾筒篩進(jìn)行篩分，得到篩下料和篩上料即粗料；所述對(duì)輥破碎機(jī)的輥距為1mm，滾筒篩的篩網(wǎng)孔徑為0.75mm；所述粗料的粒徑大于0.75mm；

[0056]

步驟二、細(xì)料制備：將步驟一中得到的篩下料送入球磨機(jī)中，和調(diào)理劑1混合后干法球磨至150目，得到細(xì)料備用；所述調(diào)理劑1為碎玻璃和碳酸鈉質(zhì)量比為1:1的混合物，且篩下料和調(diào)理劑1中調(diào)理劑1的質(zhì)量含量為12％；

[0057]

步驟三、配料攪拌：將步驟一中得到的粗料和步驟二中得到的細(xì)料經(jīng)對(duì)應(yīng)粗料倉(cāng)和細(xì)料倉(cāng)的底部的皮帶秤稱量后，經(jīng)輸送管送入配料機(jī)中按照設(shè)計(jì)配合比混合制成混合料，將混合料經(jīng)皮帶機(jī)送入攪拌機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下干法慢速攪拌10min，然后噴灑質(zhì)量濃度為50％的調(diào)理劑2的水溶液，邊噴灑邊攪拌，在轉(zhuǎn)速120r/min的條件下混合攪拌10min，將完成混合攪拌的物料經(jīng)皮帶機(jī)、斗式提升機(jī)送入均化倉(cāng)中密封均化24h；所述設(shè)計(jì)配合比為混合料中粗料的質(zhì)量含量為30％，所述調(diào)理劑2為水玻璃和羧甲基纖維素鈉質(zhì)量比為1:1的混合物，且以密封均化后的混合料的干料質(zhì)量為基準(zhǔn)計(jì)算所述調(diào)理劑2的加入質(zhì)

量為2％，所述密封均化后的混合料的質(zhì)量含水率為3％；

[0058]

步驟四、靜壓成型：將步驟三中經(jīng)密封均化后的混合料經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)送入靜壓制磚機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下攪拌10min，然后布料放入模具中，并在壓力40mpa的條件下靜壓成型，得到坯體；

[0059]

步驟五、燒結(jié)：將步驟四中得到的坯體轉(zhuǎn)運(yùn)至焙燒窯中進(jìn)行燒結(jié)，先以2℃/min的升溫速度加熱至500℃并保溫120min，然后以5℃/min的升溫速度加熱至700℃并保溫180min，繼續(xù)以5℃/min的升溫速度加熱至1150℃～1250℃并保溫200min，自然冷卻至室溫得到廣場(chǎng)磚。

[0060]

經(jīng)檢測(cè)，本實(shí)施例制備的廣場(chǎng)磚的抗壓強(qiáng)度可達(dá)28mpa，符合nx類強(qiáng)度指標(biāo)要求。

[0061]

本實(shí)施例中的調(diào)理劑1還可替換為除了碎玻璃和碳酸鈉混合物以外的碎玻璃、風(fēng)積沙和碳酸鈉中的一種或兩種。

[0062]

本實(shí)施例中的調(diào)理劑2還可替換為水玻璃或羧甲基纖維素鈉。

[0063]

實(shí)施例4

[0064]

如圖1所示，本實(shí)施例包括以下步驟：

[0065]

步驟一、粗料制備：采用裝載機(jī)將釩尾礦送入對(duì)輥破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，然后經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)送入滾筒篩進(jìn)行篩分，得到篩下料和篩上料即粗料備用；所述對(duì)輥破碎機(jī)的輥距為1mm，滾筒篩的篩網(wǎng)孔徑為0.75mm；所述粗料的粒徑大于0.75mm；

[0066]

步驟二、細(xì)料制備：將步驟一中得到的篩下料送入球磨機(jī)中，和調(diào)理劑1混合后干法球磨至150目，得到細(xì)料備用；所述調(diào)理劑1為碎玻璃和碳酸鈉質(zhì)量比為1:1的混合物，且篩下料和調(diào)理劑1中調(diào)理劑1的質(zhì)量含量為10％；

[0067]

步驟三、配料攪拌：將步驟一中得到的粗料和步驟二中得到的細(xì)料經(jīng)對(duì)應(yīng)粗料倉(cāng)和細(xì)料倉(cāng)的底部的皮帶秤稱量后，經(jīng)輸送管送入配料機(jī)中按照設(shè)計(jì)配合比混合制成混合料，將混合料經(jīng)皮帶機(jī)送入攪拌機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下干法慢速攪拌10min，然后噴灑質(zhì)量濃度為40％的調(diào)理劑2的水溶液，邊噴灑邊攪拌，在轉(zhuǎn)速120r/min的條件下混合攪拌10min，將完成混合攪拌的物料經(jīng)皮帶機(jī)、斗式提升機(jī)送入均化倉(cāng)中密封均化24h；所述設(shè)計(jì)配合比為混合料中粗料的質(zhì)量含量為10％，所述調(diào)理劑2為水玻璃和羧甲基纖維素鈉質(zhì)量比為1:1的混合物，且以密封均化后的混合料的干料質(zhì)量為基準(zhǔn)計(jì)算所述調(diào)理劑2的加入質(zhì)量為3％，所述密封均化后的混合料的質(zhì)量含水率為6.5％；

[0068]

步驟四、靜壓成型：將步驟三中經(jīng)密封均化后的混合料經(jīng)轉(zhuǎn)運(yùn)皮帶機(jī)送入靜壓制磚機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下攪拌10min，然后布料放入長(zhǎng)度×寬度×高度為100cm×100cm×30cm的模具中，并在壓力50mpa的條件下靜壓成型，得到坯體；

[0069]

步驟五、燒結(jié)：將步驟四中得到的坯體轉(zhuǎn)運(yùn)至焙燒窯中進(jìn)行燒結(jié)，先以2℃/min的升溫速度加熱至500℃并保溫120min，然后以5℃/min的升溫速度加熱至700℃并保溫180min，繼續(xù)以5℃/min的升溫速度加熱至1150℃～1250℃并保溫200min，自然冷卻至室溫得到廣場(chǎng)磚。

[0070]

經(jīng)檢測(cè)，本實(shí)施例制備的廣場(chǎng)磚的抗壓強(qiáng)度可達(dá)30mpa，符合nx類強(qiáng)度指標(biāo)要求。

[0071]

本實(shí)施例中的調(diào)理劑1還可替換為除了碎玻璃和碳酸鈉混合物以外的碎玻璃、風(fēng)積沙和碳酸鈉中的一種或兩種。

[0072]

本實(shí)施例中的調(diào)理劑2還可替換為水玻璃或羧甲基纖維素鈉。

[0073]

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，該方法依次經(jīng)粗料與細(xì)料制備、配料攪拌、靜壓成型和燒結(jié)，得到燒結(jié)路面磚；所述路面磚的制備原料包括釩尾礦和調(diào)理劑1和調(diào)理劑2。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，按質(zhì)量計(jì)所述制備原料中釩尾礦的摻量為88％以上，調(diào)理劑1的摻量為1.5％～9％，調(diào)理劑2的摻量為2％～3％。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，所述釩尾礦中二氧化硅的質(zhì)量含量不低于70％，鈣元素的質(zhì)量含量不高于5％，含水量小于4％。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，所述調(diào)理劑1為碎玻璃、風(fēng)積沙和碳酸鈉中的一種或兩種。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，所述調(diào)理劑2為水玻璃或/和羧甲基纖維素鈉。6.根據(jù)權(quán)利要求1～5中任一權(quán)利要求所述的一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：步驟一、粗料制備：將釩尾礦破碎后進(jìn)行篩分，得到篩下料和篩上料即粗料；所述粗料的粒徑大于0.75mm；步驟二、細(xì)料制備：將步驟一中得到的篩下料和調(diào)理劑1混合后干法球磨至150目，得到細(xì)料；所述篩下料和調(diào)理劑1中調(diào)理劑1的質(zhì)量含量為8％～12％；步驟三、配料攪拌：將步驟一中得到的粗料和步驟二中得到的細(xì)料按照設(shè)計(jì)配合比混合制成混合料，將混合料送入攪拌機(jī)中，在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下干法慢速攪拌5min以上，然后噴灑調(diào)理劑2的水溶液，在轉(zhuǎn)速120r/min的條件下混合攪拌5min以上，再密封均化24h；所述調(diào)理劑2的水溶液的質(zhì)量濃度為40％～60％，且以密封均化后的混合料的干料質(zhì)量為基準(zhǔn)計(jì)算所述調(diào)理劑2的加入質(zhì)量為2％～3％，所述密封均化后的混合料的質(zhì)量含水率不大于10％；步驟四、靜壓成型：將步驟三中經(jīng)密封均化后的混合料在轉(zhuǎn)速80r/min的條件下攪拌5min以上，然后布料入模并在壓力40mpa以上的條件下靜壓成型，得到坯體；步驟五、燒結(jié)：將步驟四中得到的坯體進(jìn)行燒結(jié)，得到燒結(jié)路面磚。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，步驟一中將釩尾礦送入對(duì)輥破碎機(jī)中進(jìn)行破碎，然后經(jīng)過滾筒篩進(jìn)行篩分；所述對(duì)輥破碎機(jī)的輥距為1mm，滾筒篩的篩網(wǎng)孔徑為0.75mm。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，步驟三中所述設(shè)計(jì)配合比為混合料中粗料的質(zhì)量含量為40％～50％，對(duì)應(yīng)步驟五所述燒結(jié)的制度為：先以1℃/min的升溫速度加熱至200℃，然后以3℃/min的升溫速度加熱至500℃，繼續(xù)以5℃/min的升溫速度加熱至700℃并保溫120min，再以5℃/min的升溫速度加熱至1150℃～1250℃并保溫180min，自然冷卻至室溫得到透水路面磚。9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，步驟三中所述設(shè)計(jì)配合比為混合料中粗料的質(zhì)量含量不超過30％，對(duì)應(yīng)步驟五所述燒結(jié)的制度為：先以2℃/min的升溫速度加熱至500℃并保溫120min，然后以5℃/min的升溫速度加熱至700℃并保溫180min，繼續(xù)以5℃/min的升溫速度加熱至1150℃～1250℃并保溫200min，自然冷卻至室溫得到廣場(chǎng)磚。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種利用釩尾礦制備燒結(jié)路面磚的方法，該方法依次經(jīng)粗料與細(xì)料制備、配料攪拌、靜壓成型和燒結(jié)，得到路面磚，路面磚的制備原料包括釩尾礦和調(diào)理劑1和調(diào)理劑2。本發(fā)明以釩尾礦為主要原料，同時(shí)加入調(diào)理劑1和調(diào)理劑2作為輔助原料，從釩尾礦中篩選具有一定強(qiáng)度的粗料作為目的產(chǎn)物的骨架，并添加調(diào)理劑1球磨制備細(xì)料在高溫下熔融充當(dāng)粘結(jié)劑，在保證目的產(chǎn)物路面磚具有強(qiáng)度的同時(shí)，其內(nèi)部還能粘接形成孔隙用于排水，滿足了路面磚的使用要求，提高了原料中釩尾礦的摻量，大大提高了釩尾礦的利用率，降低了原料成本。降低了原料成本。降低了原料成本。

技術(shù)研發(fā)人員：權(quán)宗剛 唐玉嬌 梁棟 陳媛媛 馮曉蘭 王科穎

受保護(hù)的技術(shù)使用者：西安墻體材料研究設(shè)計(jì)院有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.04.06

技術(shù)公布日：2022/7/29