CaO2摻雜UO2-10wt%Gd2O3可燃毒物及其制備方法 684     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種CaO2摻雜UO2-10wt％Gd2O3可燃毒物及其制備方法。所述CaO2摻雜UO2-10wt％Gd2O3，由以下重量百分比的組分組成：CaO20-0.5wt％；Gd2O310wt％；余量為UO2。本發(fā)明還提供一種用于制備上述可燃毒物的方法，該方法工藝簡(jiǎn)單，成本低且制得的可燃毒物具有優(yōu)良的晶粒尺寸、燒結(jié)密度及熱導(dǎo)率。本發(fā)明通過(guò)在UO2-10wt％Gd2O3可燃毒物中摻雜CaO2，使得提高氧化釓濃度的可燃毒物仍具有優(yōu)良的燒結(jié)密度、晶粒尺寸和熱導(dǎo)率。

基于AlN的表層脫β相梯度硬質(zhì)合金刀具材料及其制備方法 724     

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本發(fā)明公開(kāi)了基于AlN的表層脫β相梯度硬質(zhì)合金刀具材料及其制備方法，其中，所述制備以Co粉、Ni粉、(W,Ti)C粉、W粉、WC粉和AlN粉為原料，經(jīng)過(guò)三次短時(shí)保溫處理和四次長(zhǎng)時(shí)保溫處理，得到表層脫β相梯度硬質(zhì)合金刀具材料。其中，以AlN作為氮源，因?yàn)锳l和N之間不存在強(qiáng)烈的熱力學(xué)耦合作用，所以，表層中的Al不會(huì)擴(kuò)散到氮活性高的內(nèi)部區(qū)域，因此，減小了亞表層β相聚集問(wèn)題。

電解電容器的制備方法 1146     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種電解電容器的制備方法，該電容器采用金屬納米粒子多孔燒結(jié)體為陽(yáng)極基體，首先通過(guò)電化學(xué)沉積方法在多孔燒結(jié)陽(yáng)極體表面沉積金屬氧化物納米薄膜作為電容器介電材料，然后通過(guò)化學(xué)溶液自組裝方法在介電材料表面制備導(dǎo)電聚合物薄膜，最后在導(dǎo)電聚合物層表面采用原子沉積方法制備陰極引出薄膜，從而形成一種層狀的電解電容器結(jié)構(gòu)。該方法所提供的電解電容器制備技術(shù)克服了現(xiàn)有技術(shù)中所存在的缺陷，并且制備方法合理簡(jiǎn)單，易于操作。

金屬陶瓷復(fù)合合金球形粉末及其制備方法 914     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種金屬陶瓷復(fù)合合金球形粉末及其制備方法，所述金屬陶瓷復(fù)合合金球形粉末為T(mén)iCN?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，或?yàn)?Ti, Me)CN?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，或?yàn)門(mén)iCN?MxC?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，或(Ti, Me)CN?MxC?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，或?yàn)?Ti, Me)CN?TiCN?MxC?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，通過(guò)混料干燥、球形化粉末、燒結(jié)處理制取。粉末球形化可以采用滾筒球化、射頻等離子球化或噴霧造粒球化等方法進(jìn)行。本發(fā)明提供的金屬陶瓷復(fù)合合金球形粉末，用作涂層材料提高了涂層與基體間的結(jié)合力，用作3D打印材料，可提高3D打印產(chǎn)品的質(zhì)量。

表硬內(nèi)韌的YA類(lèi)梯度硬質(zhì)合金材料 786     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種表硬內(nèi)韌的YA類(lèi)梯度硬質(zhì)合金材料，所述梯度硬質(zhì)合金材料由包括金屬粘結(jié)劑、難熔碳化物、AlN粉和WC粉的原料組分制得。本發(fā)明通過(guò)在YA類(lèi)硬質(zhì)合金成分基礎(chǔ)上引入微量AlN，通過(guò)高溫?zé)Y(jié)，使得硬質(zhì)合金表層的AlN發(fā)生分解，向周?chē)h(huán)境中釋放氮?dú)?，表層N含量降低，使得表層Al元素向內(nèi)部N活性高的區(qū)域遷移，從而形成內(nèi)部Al和N含量比表層高的梯度結(jié)構(gòu)，得到Y(jié)A類(lèi)梯度硬質(zhì)合金材料。本發(fā)明通過(guò)引入Al和N，提高梯度硬質(zhì)合金材料內(nèi)部斷裂韌性和整體的橫向斷裂強(qiáng)度，表層硬度不降低，內(nèi)部硬度略降低，得到表硬內(nèi)韌的梯度硬質(zhì)合金材料，且該梯度硬質(zhì)合金材料的梯度結(jié)構(gòu)在燒結(jié)中原位形成，不增加額外工序。

基于(Ti,Me)CN-MxC-Co的涂層噴涂和3D打印金屬陶瓷材料及其制備方法 863     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種基于(Ti,Me)CN?MxC?Co的涂層噴涂和3D打印金屬陶瓷材料及其制備方法，金屬陶瓷材料為球形粉末，組分組成以質(zhì)量百分比計(jì)包括：(Ti,Me)CN?MxC?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，(Ti,Me)CN的含量為20～94％，MxC的含量為1～40％，Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種的含量為5～40％；金屬M(fèi)e為W、Mo、Ta、V、Cr、Nb和Zr中的至少一種；碳化物MxC為WC、MoC、Mo2C、TaC、Cr3C2、NbC、VC和ZrC中的至少一種。通過(guò)混料干燥、球形化粉末、燒結(jié)處理制取。粉末球形化可以采用滾筒球化、射頻等離子球化或噴霧造粒球化等方法進(jìn)行。本發(fā)明提供的金屬陶瓷材料，用作涂層材料提高了涂層與基體間的結(jié)合力，用作3D打印材料，可提高3D打印產(chǎn)品的質(zhì)量。

亞氧化鈦?金屬?gòu)?fù)合球形或類(lèi)球形粉末及其制備方法 903     

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本發(fā)明所述亞氧化鈦?金屬?gòu)?fù)合球形或類(lèi)球形粉末，由球形微?；蝾?lèi)球形微粒形成，成分為亞氧化鈦和金屬M(fèi)，所述亞氧化鈦為T(mén)iO、Ti3O5、Ti4O7、Ti5O9、Ti6O11、Ti7O13、Ti8O15、Ti9O17中的至少一種，M為Co、Mo、Ni、Al、Cu、Pb、Ti、Nb、Fe、Zn、Sn中的至少一種，其中亞氧化鈦的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為50％～90％，金屬M(fèi)的質(zhì)量百分?jǐn)?shù)為10％～50％。本發(fā)明提供了三種上述亞氧化鈦?金屬?gòu)?fù)合球形或類(lèi)球形粉末的制備方法。本發(fā)明提供亞氧化鈦?金屬?gòu)?fù)合球形或類(lèi)球形粉末可實(shí)現(xiàn)通過(guò)冷、熱噴涂和3D打印在金屬基體表面凃覆含亞氧化鈦的涂層材料，能獲得低成本、高性能的電極材料。

基于TiCN-MxC-Co的涂層噴涂和3D打印金屬陶瓷材料及其制備方法 871     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種基于TiCN?MxC?Co的涂層噴涂和3D打印金屬陶瓷材料及其制備方法，金屬陶瓷材料為球形粉末，組分組成以質(zhì)量百分比計(jì)包括：TiCN?MxC?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，TiCN的含量為20～94％，MxC的含量為1～40％，Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種的含量為5～40％；碳化物MxC為WC、MoC、Mo2C、TaC、Cr3C2、NbC、VC和ZrC中的至少一種。通過(guò)混料干燥、球形化粉末、燒結(jié)處理制取。粉末球形化可以采用滾筒球化、射頻等離子球化或噴霧造粒球化等方法進(jìn)行。本發(fā)明提供的金屬陶瓷材料，用作涂層材料提高了涂層與基體間的結(jié)合力，用作3D打印材料，可提高3D打印產(chǎn)品的質(zhì)量。

基于(Ti,Me)CN-TiCN-MxC-Co的金屬陶瓷材料及其制備方法 784     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種基于(Ti,Me)CN?TiCN?MxC?Co的金屬陶瓷材料及其制備方法，金屬陶瓷材料為球形粉末，組分組成以質(zhì)量百分比計(jì)包括：(Ti,Me)CN?TiCN?MxC?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，(Ti,Me)CN和TiCN的混合粉末含量為1～49％，MxC的含量為41～70％，Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種的含量為10～29％；Me為W、Mo、Ta、V、Cr、Nb和Zr中的至少一種，MxC為WC、MoC、Mo2C、TaC、Cr3C2、NbC、VC和ZrC中的至少一種。通過(guò)混料干燥、球形化粉末、燒結(jié)處理制取。粉末球形化可以采用滾筒球化、射頻等離子球化或噴霧造粒球化等方法進(jìn)行。本發(fā)明提供的金屬陶瓷材料，用作涂層材料提高了涂層與基體間的結(jié)合力，用作3D打印材料，可提高3D打印產(chǎn)品的質(zhì)量。

基于(Ti,Me)CN-Co的涂層噴涂和3D打印金屬陶瓷材料及其制備方法 1098     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種基于(Ti,Me)CN?Co的涂層噴涂和3D打印金屬陶瓷材料及其制備方法，所述金屬陶瓷材料為(Ti,Me)CN?Co和選自Ni、Mo和Fe中的至少一種，(Ti,Me)CN的含量為60～95％，Co和選自Ni、Mo和Fe中至少一種的含量為5～40％；所述(Ti,Me)CN中的金屬M(fèi)e為W、Mo、Ta、V、Cr、Nb和Zr中的至少一種，通過(guò)混料干燥、球形化粉末、燒結(jié)處理制取。粉末球形化可以采用滾筒球化、射頻等離子球化或噴霧造粒球化等方法進(jìn)行。本發(fā)明提供的金屬陶瓷材料，用作涂層材料提高了涂層與基體間的結(jié)合力，用作3D打印材料，可提高3D打印產(chǎn)品的質(zhì)量。

電子束蒸發(fā)技術(shù)制備微球碳化硼薄膜的方法與裝置 845     

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一種電子束蒸發(fā)技術(shù)制備微球碳化硼薄膜的方法，將碳化硼膜料放到電子束蒸發(fā)設(shè) 備的坩堝中，將清洗、干燥后的微球形襯底放到三維沉積裝置的篩網(wǎng)反彈盤(pán)里，使微球 形襯底位于坩堝正上方20cm～30cm處；在真空條件進(jìn)行鍍膜，鍍膜真空度不低于 5.0×10-3Pa，襯底溫度為室溫～300℃；調(diào)節(jié)電子束使其聚焦到膜料上的斑點(diǎn)最小，調(diào)節(jié) 三維沉積裝置，使篩網(wǎng)反彈盤(pán)以0.125Hz～1Hz的頻率作間歇式振動(dòng)，束流值控制在 80mA～140mA，鍍膜時(shí)間為5h-100h。此方法可制備出球形襯底的微球碳化硼薄膜， 薄膜結(jié)構(gòu)因工藝不同有多晶和非晶兩種狀態(tài)，所制備的碳化硼薄膜表面光滑、均勻性良 好。

用于回收被吸附組分的兩段式變壓吸附系統(tǒng) 989     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于回收被吸附組分的兩段式變壓吸附系統(tǒng)，包括用于對(duì)被吸附組分初次分離的一段分離機(jī)構(gòu)，以及與一段分離機(jī)構(gòu)管道連接且對(duì)被吸附組分二次分離的二段分離機(jī)構(gòu)，其中，一段分離機(jī)構(gòu)用于對(duì)氣體依次進(jìn)行吸附、均壓降壓、逆放、抽真空、均壓升壓和最終升壓；二段分離機(jī)構(gòu)用于對(duì)從一段分離機(jī)構(gòu)逆放與抽真空分離出的吸附組分依次進(jìn)行吸附、均壓降壓、置換、抽真空、均壓升壓、最終升壓，或依次進(jìn)行吸附、置換、均壓降壓、抽真空、均壓升壓、最終升壓過(guò)程，將吸附和置換過(guò)程分離出的回收組分輸送到一段分離機(jī)構(gòu)內(nèi)進(jìn)行循環(huán)分離，將抽真空過(guò)程分離出的吸附組分輸出作為最終產(chǎn)品氣。本發(fā)明分離的吸附組分產(chǎn)品純度高，回收率高。

用于回收被吸附組分的兩段式變壓吸附系統(tǒng)及其使用方法 778     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種用于回收被吸附組分的兩段式變壓吸附系統(tǒng)，包括用于對(duì)被吸附組分初次分離的一段分離機(jī)構(gòu)，以及與一段分離機(jī)構(gòu)管道連接且對(duì)被吸附組分二次分離的二段分離機(jī)構(gòu)，其中，一段分離機(jī)構(gòu)用于對(duì)氣體依次進(jìn)行吸附、均壓降壓、逆放、抽真空、均壓升壓和最終升壓；二段分離機(jī)構(gòu)用于對(duì)從一段分離機(jī)構(gòu)逆放與抽真空分離出的吸附組分依次進(jìn)行吸附、均壓降壓、置換、抽真空、均壓升壓、最終升壓，或依次進(jìn)行吸附、置換、均壓降壓、抽真空、均壓升壓、最終升壓過(guò)程，將吸附和置換過(guò)程分離出的回收組分輸送到一段分離機(jī)構(gòu)內(nèi)進(jìn)行循環(huán)分離，將抽真空過(guò)程分離出的吸附組分輸出作為最終產(chǎn)品氣。本發(fā)明分離的吸附組分產(chǎn)品純度高，回收率高。

電解含氯廢氣綜合回收處理方法 690     

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本發(fā)明提供一種電解含氯廢氣綜合回收處理方法，具體包括以下步驟：將尾氣回收裝置收集的電解含氯廢氣除去攜帶灰塵等固體顆粒，接著用重量百分比濃度為29～35％的NaOH溶液噴淋洗滌含氯廢氣，再調(diào)節(jié)混合溶液的pH值至1?2；隨后加熱抽真空分離出含氯蒸汽；再通入濃酸干燥塔內(nèi)干燥處理制成氯氣成品或?qū)⒓儍袈葰饣亓魍ㄈ胫岭娊獠鄣年?yáng)極室內(nèi)增加酸性電解液內(nèi)HClO含量，提高其殺菌消毒功效。通過(guò)實(shí)施本技術(shù)方案，以較低成本回收處理電解含氯廢氣中的氯氣，并實(shí)現(xiàn)氯氣循環(huán)利用，具有良好的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。

淀粉的糊化工藝 858     

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本發(fā)明提供了一種淀粉的糊化工藝，利用加熱機(jī)構(gòu)對(duì)淀粉糊化裝置的內(nèi)筒進(jìn)行加熱，原料泵驅(qū)動(dòng)淀粉漿料通過(guò)進(jìn)料組件通入內(nèi)筒，使淀粉漿料充滿內(nèi)筒的內(nèi)腔，并且內(nèi)筒內(nèi)部的壓強(qiáng)高于外部氣壓，淀粉進(jìn)行糊化和脫水；利用內(nèi)筒內(nèi)部的刮板組件刮動(dòng)淀粉漿料，使淀粉漿料均勻糊化；在原料泵的作用下，淀粉漿料在內(nèi)筒中軸向移動(dòng)，最后通過(guò)內(nèi)筒的出料組件排出至真空分離室中，水分在真空分離室中與淀粉分離。本發(fā)明在高于常壓的環(huán)境中進(jìn)行糊化，可提高糊化效率，同時(shí)避免過(guò)渡糊化，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

淀粉糊化系統(tǒng) 1067     

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本實(shí)用新型涉及淀粉糊化系統(tǒng)，包括進(jìn)料泵、熬煮鍋、真空分離室以及擠壓成型裝置，所述熬煮鍋內(nèi)部設(shè)置有熬煮腔和刮板組件，熬煮腔的一端設(shè)置有進(jìn)料組件，另一端設(shè)置有出料組件，所述進(jìn)料泵通過(guò)管道與進(jìn)料組件連通，所述出料組件與真空分離室連通，所述真空分離室與擠壓成型裝置相連。本實(shí)用新型取消了熬煮鍋的抽真空設(shè)備，工作時(shí)熬煮腔內(nèi)部為高壓，具體可以控制在5至8個(gè)大氣壓，從而提高水的沸點(diǎn)，增加水溫，提高淀粉糊化的效率。此外，水的沸點(diǎn)升高后，蒸發(fā)速度變緩，保證具有足夠多的液態(tài)水與淀粉進(jìn)行糊化反應(yīng)，促進(jìn)淀粉的充分糊化。

工業(yè)爐上安裝固定熱電偶的耐壓法蘭 1100     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種工業(yè)爐上安裝固定熱電偶的耐壓法蘭,該法蘭由固定熱電偶耐高壓法蘭蓋、擋板法蘭蓋、熱電偶絲前端導(dǎo)向頭、硅橡膠堵頭、熱電偶耐高溫瓷護(hù)套管、擋板法蘭蓋上的熱電偶絲導(dǎo)向頭組成,通過(guò)在固定熱電偶耐高壓法蘭蓋上開(kāi)孔,并用硅橡膠堵頭將開(kāi)孔堵上,熱電偶絲從硅橡膠堵頭中穿過(guò),由于工業(yè)爐內(nèi)的巨大壓力,熱電偶絲穿過(guò)硅橡膠堵頭的孔可以忽略,從而形成密封。本實(shí)用新型解決了壓力真空燒結(jié)爐測(cè)溫?zé)犭娕笺f管護(hù)套耐壓的問(wèn)題,對(duì)測(cè)溫?zé)犭娕嫉臋C(jī)械結(jié)構(gòu)和強(qiáng)度要求降低,使用測(cè)溫?zé)犭娕嫉某杀鞠陆?提高了經(jīng)濟(jì)效益和檢測(cè)元件的可靠性。使得現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備維護(hù)的技術(shù)難度也隨之下降。減少了爐體上的一個(gè)耐壓的易損部件,提高了設(shè)備運(yùn)行整體的可靠性。

再生WC-Ni硬質(zhì)合金細(xì)長(zhǎng)噴管的燒結(jié)裝置 778     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種再生WC-Ni硬質(zhì)合金細(xì)長(zhǎng)噴管的燒結(jié)裝置,所述燒結(jié)裝置主要由設(shè)置于下部的石墨固定板、設(shè)置于上部的石墨板和設(shè)置于石墨固定板和石墨板之間的石墨支撐柱連接構(gòu)成;所述石墨固定板和石墨板的端角部位上分別對(duì)應(yīng)開(kāi)設(shè)有嵌接石墨支撐柱的嵌入孔,石墨支撐柱兩端端頭分別嵌入于嵌入孔中將石墨固定板和石墨板連接固定;所述石墨板的中央部位開(kāi)設(shè)有放置噴管毛坯的噴管毛坯固定孔,噴管毛坯放置于該噴管毛坯固定孔中固定。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,通過(guò)該裝置采用垂直懸掛方式進(jìn)行噴管加工制作,使得真空燒結(jié)出的產(chǎn)品的變形量小(彎曲度0.15mm/m)、密度高、強(qiáng)度高等特點(diǎn)。

高密度B4C-Al均質(zhì)中子吸收材料的制備方法 810     

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本發(fā)明公開(kāi)一種高密度B4C-Al均質(zhì)中子吸收材料的制備方法，該方法是按照預(yù)定化學(xué)配比將B4C和Al合金粉末混合均勻后，置于具有鋁合金框架的鋁合金盒子中，真空燒結(jié)后，進(jìn)行熱軋，在坯料的密度達(dá)到70%-95%TD時(shí)，進(jìn)行換向90°軋制，并去除坯料外層的鋁合金包殼，再軋至預(yù)定尺寸后，進(jìn)行退火處理，制成密度達(dá)到98%以上中子吸收材料。本發(fā)明的制備方法工藝過(guò)程簡(jiǎn)單，對(duì)設(shè)備的要求不高，制備的B4C-Al中子吸收材料是均質(zhì)材料，具有密度高，使用性能穩(wěn)定，可用做乏燃料貯存設(shè)施中作為臨界安全控制的中子吸收材料。

粉末狀超導(dǎo)材料的制備方法 1005     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種粉末狀超導(dǎo)材料的制備方法，包括以下步驟：將超導(dǎo)粉體的厚度控制在0.2~1.2cm范圍內(nèi)，在550~700℃溫度條件下，對(duì)超導(dǎo)粉體進(jìn)行真空低溫?zé)Y(jié)，燒結(jié)時(shí)間在1h以上，在燒結(jié)過(guò)程中通入干燥的氖氣或氦氣作為保護(hù)氣氛；對(duì)燒結(jié)后的超導(dǎo)粉體利用先干法球磨后氣流磨的方式進(jìn)行第一次機(jī)械粉碎，在進(jìn)行第一次機(jī)械粉碎時(shí)，超導(dǎo)粉體的粒度控制在粒度單位D50小于4μm；對(duì)經(jīng)過(guò)第一次機(jī)械粉碎后獲得的粉體采用機(jī)械充氦混合的方式消除不均；對(duì)混合后的超導(dǎo)粉體進(jìn)行真空高溫?zé)Y(jié)，燒結(jié)時(shí)溫度控制在850~1000℃，燒結(jié)時(shí)間大于18小時(shí)；采用真空燒結(jié)工藝、機(jī)械充氦混合的方式消除不均的工藝，氣流磨和球磨相配合的方式進(jìn)行粉末狀材料的制備。

磁性包覆球磨生產(chǎn)鋰電池硅碳負(fù)極活性材料的方法 1160     

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本發(fā)明涉及鋰電池負(fù)極領(lǐng)域，公開(kāi)了一種磁性包覆球磨生產(chǎn)鋰電池硅碳負(fù)極活性材料的方法。包括如下制備過(guò)程：（1）將硅粉、鐵粉混合球磨，真空退火，得到粉末A；（2）利用陰離子表面活性劑改性多孔碳粉，然后與鐵氧體前驅(qū)體、去離子水、無(wú)水乙醇混合配制懸濁液，超聲震蕩，過(guò)濾收集濾渣進(jìn)行真空燒結(jié)，磁化，得到粉末B；（3）將粉末A、粉末B、PTFE乳液加入去離子水中配制懸濁液，超聲分散后靜置沉降，將沉降物造粒、退火處理、研磨、篩分，即得鋰電池硅碳負(fù)極活性材料。本發(fā)明通過(guò)磁性材料對(duì)金屬吸附能力，有效提高了硅粉和碳粉的均勻性和復(fù)合能力，得到的硅碳負(fù)極材料具有優(yōu)異的循環(huán)性能，同時(shí)制備工藝簡(jiǎn)單，具有大規(guī)模生產(chǎn)潛力。

非化學(xué)計(jì)量的釔鋁石榴石微波介電陶瓷及其制備方法 1151     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種非化學(xué)計(jì)量的釔鋁石榴石微波介電陶瓷及其制備方法，該陶瓷的化學(xué)通式為Y3+xAl5+yO12，其中，0≤x≤0.12，0≤y≤0.2，且x與y不同時(shí)為0。本發(fā)明經(jīng)過(guò)第一次球磨混合、干燥、過(guò)篩、成型、真空燒結(jié)和氧氣退火后制成；制成品的晶相仍保留立方石榴石結(jié)構(gòu)。本發(fā)明通過(guò)調(diào)整AB位離子的化學(xué)計(jì)量比調(diào)控了該陶瓷的微波介電性能，最終得出了相對(duì)介電常數(shù)εr在9.1～12.8之間可調(diào)，Q×f值達(dá)到195000GHz～240000GHz的優(yōu)異的微波性能，諧振頻率溫度系數(shù)τf在?26ppm/℃～?36ppm/℃之間可調(diào)，制備工藝簡(jiǎn)單，并且性能穩(wěn)定，滿足現(xiàn)代微波器件的應(yīng)用需求。

碳基材料與銅的釬焊連接方法 1038     

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本發(fā)明屬于材料連接技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種碳基材料與銅的釬焊連接方法；該方法通過(guò)以下步驟實(shí)現(xiàn)：首先通過(guò)絲網(wǎng)印刷方法在碳基材料表面刷涂一層鉻金屬漿料，烘干后進(jìn)行高溫真空燒結(jié)，使碳基材料表面金屬化；其次在碳基材料金屬化表面澆鑄一層無(wú)氧純銅，澆鑄溫度1150?1200℃，澆鑄完畢后，分段保溫冷卻；最后利用Cu?P基釬料真空釬焊澆鑄了純銅的碳基材料和銅合金材料，釬焊溫度700?800℃；本發(fā)明利用漿料法對(duì)碳基材料的表面進(jìn)行金屬化，能增加銅和碳的潤(rùn)濕性；通過(guò)分段保溫冷卻可以有效的降低碳基材料和無(wú)氧純銅之間由于熱膨脹系數(shù)差異導(dǎo)致的內(nèi)應(yīng)力；本發(fā)明可以有效消弱銅合金晶粒長(zhǎng)大、性能下降等問(wèn)題；本發(fā)明效率高，適宜大規(guī)模生產(chǎn)，沒(méi)有孔隙、夾雜、裂紋等缺陷。

釩鎳硬質(zhì)合金的制備方法 849     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種釩鎳硬質(zhì)合金的制備方法，該釩鎳硬質(zhì)合金的制備方法包括以下步驟：步驟一，稱(chēng)取原料碳化鎢、碳化釩、石墨、鈷、鎳粉；步驟二，原料在球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，球磨后加入粘結(jié)劑，進(jìn)行攪拌并造粒，得到粉末粒料；步驟三，將粉末粒料放入模具中壓制成型；步驟四，將壓制好的坯塊放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，得到釩鎳硬質(zhì)合金。本發(fā)明提供的釩鎳硬質(zhì)合金，用部分鎳代替鈷，用部分釩代替鎢，極大地節(jié)約我國(guó)的鎢鈷資源并擴(kuò)大釩資源的綜合利用，可以創(chuàng)造巨大的經(jīng)濟(jì)社會(huì)效益。

鐵鎳代鈷粘結(jié)相的硬質(zhì)合金及其制備方法 1104     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鐵鎳代鈷粘結(jié)相的硬質(zhì)合金材料及其制備方法，其特征在于，首先稱(chēng)取金屬碳化物：0~20%，粘結(jié)相5~35%，補(bǔ)碳劑0~1%，余量為硬質(zhì)相的粉末；然后將硬質(zhì)相粉末在球磨機(jī)中進(jìn)行預(yù)球磨；加入其他種類(lèi)粉末混合濕磨；再對(duì)濕磨料漿進(jìn)行濕料過(guò)篩、干燥過(guò)篩、摻膠造粒并使用10~40MPa壓力對(duì)粉料模壓成型為生坯；最后采用在1400~1550℃真空燒結(jié)制備出鐵鎳代鈷粘結(jié)相的(W,Ti)C基硬質(zhì)合金材料。本發(fā)明通過(guò)使用羰基鐵鎳粉作為粘結(jié)相，使用碳化鎢鈦固溶體粉末作為硬質(zhì)相，解決了傳統(tǒng)粘結(jié)相鈷金屬市場(chǎng)價(jià)格昂貴、我國(guó)礦藏稀缺、特殊環(huán)境服役壽命短等問(wèn)題和實(shí)際工業(yè)生產(chǎn)中碳化鎢高溫?zé)Y(jié)易產(chǎn)生脆性脫碳相和游離碳、晶粒異常長(zhǎng)大等問(wèn)題，適合用于切削刀具、耐磨零件等用途。

玄武巖纖維優(yōu)化的吸音孔洞結(jié)構(gòu)材料及其制備方法 787     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種玄武巖纖維優(yōu)化的吸音孔洞結(jié)構(gòu)材料及其制備方法，該方法為將經(jīng)過(guò)處理過(guò)的玄武巖纖維加入造孔劑材料中，制成球形纖維復(fù)合材料為造孔劑，或?qū)⒁阎蛩仡w粒表面粘連處理過(guò)的玄武巖纖維制成造孔顆粒，該顆粒與基體材料均勻混合壓制，壓制后的材料通過(guò)高溫真空燒結(jié)，高溫易分解的造孔材料去除后形成內(nèi)部分散有玄武巖纖維的孔洞。本發(fā)明針對(duì)多孔材料內(nèi)孔進(jìn)行強(qiáng)化，在不降低泡沫金屬孔隙率的條件下，利用比表面積較大的纖維增大內(nèi)孔比表面積，達(dá)到增強(qiáng)吸音效果，投資小，工藝簡(jiǎn)單，內(nèi)部基體優(yōu)化效果明顯。

醫(yī)用鈦表面制備檸檬酸-羥基磷灰石/氧化鋯過(guò)渡涂層的電化學(xué)方法 793     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種醫(yī)用鈦表面制備檸檬酸，羥基磷灰石/氧化鋯過(guò)渡涂層的電化學(xué)方法，包括以下步驟：在具有三電極系統(tǒng)的電解槽中進(jìn)行電沉積，醫(yī)用鈦片為工作電極；先在一定濃度和pH的硝酸氧鋯溶液中電沉積出Zr(OH)4鍍層，沉積電流11.1mA，沉積時(shí)間50s；隨后在一定濃度和pH的硝酸鈣、磷酸二氫銨、檸檬酸鈉和過(guò)氧化氫組成的電解液中沉積得到檸檬酸修飾的HA(Cit-HA)鍍層，沉積電流0.9mA，沉積時(shí)間2700s；經(jīng)450℃真空燒結(jié)，得到Cit-HA/ZrO2過(guò)渡涂層。檸檬酸根延長(zhǎng)了HA晶體的形核孕育期，涂層相貌由微米級(jí)的菊花瓣?duì)钭兓癁榧{米級(jí)的針狀，且HA涂層實(shí)現(xiàn)了由內(nèi)層致密逐漸到外層疏松的過(guò)渡；ZrO2作為鈦基體與HA涂層之間的過(guò)渡層，Cit-HA/ZrO2過(guò)渡涂層與Ti基結(jié)合強(qiáng)度有極大提高。后期的模擬體液浸泡實(shí)驗(yàn)初步表明，Cit-HA/ZrO2過(guò)渡涂層具有較好的生物活性。

醫(yī)用鈦表面制備羥基磷灰石/氧化鋯梯度涂層的電化學(xué)方法 962     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種醫(yī)用鈦表面制備羥基磷灰石/氧化鋯梯度涂層的電化學(xué)方法,包括以下步驟:在具有三電極系統(tǒng)的電解槽中進(jìn)行電沉積,待涂層的醫(yī)用鈦為工作電極;先在一定濃度和pH的硝酸氧鋯溶液中電沉積出Zr(OH)4鍍層,沉積電流20mA,沉積時(shí)間600s;隨后在一定濃度和pH的硝酸鈣和磷酸二氫銨組成的電解液中沉積CaHPO42H2O鍍層,沉積電流1.5mA,沉積時(shí)間900s;得到的涂層材料經(jīng)真空燒結(jié),升溫至650℃、升溫速率為10℃/min、保溫2h、然后隨爐冷卻,得到HA/ZrO2復(fù)合鍍層。涂層中的成分均以離子形式沉積到基材上,HA/ZrO2梯度涂層與Ti基結(jié)合強(qiáng)度有顯著提高。抗腐蝕和模擬體液實(shí)驗(yàn)表明,即使是表層的HA由于生物學(xué)作用全部溶解掉,剩下的ZrO2層仍然具有較好的抗腐蝕性和一定的生物相容性。

塊狀室溫鐵磁性Si1-xGexMy半導(dǎo)體、制備方法及其應(yīng)用 1182     

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本發(fā)明提供了一種塊狀室溫鐵磁性Si1?xGexMy半導(dǎo)體、制備方法及其應(yīng)用，該方法包括：S1：在含有無(wú)水乙醇的瑪瑙球磨罐中加入瑪瑙球、硅粉、鍺粉和錳粉或者鐵粉，并使球與料的質(zhì)量比為8：1；S2：將上述瑪瑙球磨罐放入行星球磨機(jī)中以200r/min的轉(zhuǎn)速進(jìn)行球磨；S3：將球磨后的含有無(wú)水乙醇的混合粉放入真空干燥箱中進(jìn)行干燥得到干燥的混合粉；S4：將干燥混合粉放入石墨模具中使用放電等離子體燒結(jié)，放電等離子體燒結(jié)條件為：在50MPa的負(fù)載壓力下，以100℃/min的加熱速率加熱到800℃，然后在800℃溫度下真空燒結(jié)0.5h，燒結(jié)結(jié)束后，在0MPa的負(fù)載壓力下自然冷卻至室溫，得到Si1?xGexMy塊體，M為Mn或Fe。本發(fā)明制備的Si1?xGexMy半導(dǎo)體具有均勻的錳或鐵摻雜分布、良好的結(jié)晶性和高溫鐵磁性。

鈦酸鹽微波介質(zhì)陶瓷與金屬釬焊用活性釬料及其制備方法 854     

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本發(fā)明提供一種鈦酸鹽微波介質(zhì)陶瓷與金屬釬焊用活性釬料及其制備方法，質(zhì)量分?jǐn)?shù)含量范圍分別為Cu：60～85％，錫：5～15％，鈦：8～15％，鎳：3～8％，含氟硼酸鉀適量。經(jīng)過(guò)球磨混料、壓制成型、真空燒結(jié)、退火、軋制等工藝制備而成。本發(fā)明提供的Cu?Sn?Ti?Ni活性釬料熔點(diǎn)在930～1100℃之間，降低了傳統(tǒng)陶瓷與金屬釬焊用活性釬料中對(duì)銀的要求，極大程度上降低了陶瓷金屬化成本，解決了非氧化物陶瓷與金屬難釬焊的問(wèn)題，使用本發(fā)明Cu?Sn?Ti?Ni活性釬料，焊接工藝簡(jiǎn)單，得到的接頭連接緊密，性能良好。