權(quán)利要求書： 1.一種沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，包括氯化爐和漿料打漿罐，其特征在于：還包括α型旋風(fēng)分離器、環(huán)流式旋風(fēng)分離器，所述α型旋風(fēng)分離器和環(huán)流式旋風(fēng)分離器的錐體外均設(shè)有伴熱裝置，所述氯化爐通過排氣管與α型旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口相連通，所述α型旋風(fēng)分離器的排氣口與環(huán)流式旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口相連通，所述環(huán)流式旋風(fēng)分離器的出氣口連接至四氯化鈦冷凝系統(tǒng)，所述α型旋風(fēng)分離器和環(huán)流式旋風(fēng)分離器的下料管上從上到下均依次設(shè)有第一鎖氣閥、第二鎖氣閥和星型卸料閥，所述環(huán)流式旋風(fēng)分離器的下料管的末端連接有螺旋輸送機(jī)，所述螺旋輸送機(jī)的出料端通過導(dǎo)料管與α型旋風(fēng)分離器的下料管相連通，且導(dǎo)料管的出料口設(shè)于α型旋風(fēng)分離器的下料管上的星型卸料閥的上端，所述α型旋風(fēng)分離器的下料管的末端連接至漿料打漿罐，所述漿料打漿罐的排料口通過漿料泵連接有暫存池。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，其特征在于：所述伴熱裝置包括電伴熱帶和溫控器，所述電伴熱帶與溫控器電連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，其特征在于：所述第一鎖氣閥和第二鎖氣閥均采用氣動(dòng)方式控制并實(shí)現(xiàn)交替開啟。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，其特征在于：所述α型旋風(fēng)分離器和環(huán)流式旋風(fēng)分離器的錐體外均設(shè)有多個(gè)氣動(dòng)敲擊錘，所述氣動(dòng)敲擊錘與伴熱裝置互不干涉。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，其特征在于：還包括空氣炮，所述α型旋風(fēng)分離器的灰斗底部，及α型旋風(fēng)分離器的下料管上的第一鎖氣閥和第二鎖氣閥下方均設(shè)有疏通口，各疏通口分別通過氣動(dòng)閥與空氣炮的炮口相連通，所述空氣炮連接有壓縮氣源。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，其特征在于：所述漿料打漿罐設(shè)置有電動(dòng)攪拌器、補(bǔ)酸液管、遠(yuǎn)傳液位計(jì)和遠(yuǎn)傳密度計(jì)。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，其特征在于：所述暫存池的出口通過經(jīng)進(jìn)料泵將漿料打至超高壓壓濾機(jī)，所述超高壓壓濾機(jī)的壓力達(dá)10MPa，且超高壓壓濾機(jī)的濾布的過濾精度為2.6μm級(jí)。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，其特征在于：所述漿料泵和進(jìn)料泵均采用碳化硅材質(zhì)。

說明書： 一種沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本實(shí)用新型屬于氯化法鈦白粉生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體地說涉及一種沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)。背景技術(shù)[0002] 氯化法鈦白粉生產(chǎn)過程中，需要以富鈦礦、石油焦、氯氣為原料在高溫沸騰床內(nèi)反應(yīng)生產(chǎn)氣態(tài)四氯化鈦。富鈦礦一般為人造/天然金紅石、高鈦渣、鈦鐵礦，石油焦在反應(yīng)中用作還原劑。富鈦礦、石油焦通過計(jì)量加入氯化爐，氯氣從底部通入氯化爐形成沸騰流化床，在氯化壓力200kPa?300kPa、氯化溫度900℃?1100℃下，氯化爐內(nèi)主要發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)為：TiO2+C+Cl2→TiCl4+CO+CO2，同時(shí)由于富鈦礦含有少量的其他金屬氧化物雜質(zhì)，這些雜質(zhì)成分也會(huì)在高溫下被氯化生成相應(yīng)的金屬氯化物。因此氯化爐出爐氣包含反應(yīng)產(chǎn)生的TiCl4、CO、CO2、SO2及其它金屬氯化物(如三氯化鐵)和未反應(yīng)石油焦、富鈦礦固體粉末。

[0003] 目前的工藝中，通常是在氯化爐出口處噴入60℃?80℃的粗四氯化鈦液體，使高溫氯化爐出爐氣從900℃?1100℃一次冷卻降溫到150℃?250℃，降溫后的含有未反應(yīng)富鈦礦、石油焦和金屬氯化物的四氯化鈦出爐氣再進(jìn)入旋風(fēng)除塵器進(jìn)行氣固分離，分離后的氣相部分進(jìn)入四氯化鈦冷凝系統(tǒng)進(jìn)行冷凝，固相部分進(jìn)入廢固處理系統(tǒng)，并加入酸性廢水作為補(bǔ)充水進(jìn)行化漿，化漿后的混合液用泵送到壓濾機(jī)進(jìn)行一次過濾，一次濾餅烘干后可返回氯化爐內(nèi)再次作為原料。[0004] 由于我國原生金紅石品位低、粒度細(xì)、礦物組成復(fù)雜且可選性差，收率低，大規(guī)模開發(fā)利用難度較大，金紅石砂礦資源緊缺，至今高品位金紅石原料大部分需進(jìn)口。為此，急需對氯化爐出爐氣中未反應(yīng)石油焦、富鈦礦固體粉末進(jìn)行高效回收，變廢為寶，從而使稀缺資源得到最大限度地利用，同時(shí)減少細(xì)粉進(jìn)入四氯化鈦冷凝系統(tǒng)，大幅減緩四氯化鈦冷凝系統(tǒng)換熱設(shè)備的堵塞情況，保證換熱效率。增大對四氯化鈦的收率。[0005] 為此，亟需研發(fā)一種沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)。實(shí)用新型內(nèi)容

[0006] 本實(shí)用新型的目的就在于克服上述不足，提出一種沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)。[0007] 本實(shí)用新型提出的技術(shù)方案如下：[0008] 一種沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，包括氯化爐、漿料打漿罐、α型旋風(fēng)分離器和環(huán)流式旋風(fēng)分離器，所述α型旋風(fēng)分離器和環(huán)流式旋風(fēng)分離器的錐體外均設(shè)有伴熱裝置，所述氯化爐通過排氣管與α型旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口相連通，所述α型旋風(fēng)分離器的排氣口與環(huán)流式旋風(fēng)分離器的進(jìn)氣口相連通，所述環(huán)流式旋風(fēng)分離器的出氣口連接至四氯化鈦冷凝系統(tǒng)，所述α型旋風(fēng)分離器和環(huán)流式旋風(fēng)分離器的下料管上從上到下均依次設(shè)有第一鎖氣閥、第二鎖氣閥和星型卸料閥，所述環(huán)流式旋風(fēng)分離器的下料管的末端連接有螺旋輸送機(jī)，所述螺旋輸送機(jī)的出料端通過導(dǎo)料管與α型旋風(fēng)分離器的下料管相連通，且導(dǎo)料管的出料口設(shè)于α型旋風(fēng)分離器的下料管上的星型卸料閥的上端，所述α型旋風(fēng)分離器的下料管的末端連接至漿料打漿罐，所述漿料打漿罐的排料口通過漿料泵連接有暫存池。[0009] 優(yōu)選地，所述伴熱裝置包括電伴熱帶和溫控器，所述電伴熱帶與溫控器電連接?？膳涮譊CS控制系統(tǒng)在裝置開車前對各旋風(fēng)分離器重點(diǎn)部位進(jìn)行預(yù)熱，避免出現(xiàn)冷凝情況，造成相應(yīng)旋風(fēng)分離器的堵塞。[0010] 優(yōu)選地，所述第一鎖氣閥和第二鎖氣閥均采用氣動(dòng)方式控制并實(shí)現(xiàn)交替開啟。由于旋風(fēng)分離系統(tǒng)運(yùn)行過程中對氣密性要求高，直接影響分離效率，本申請采用雙鎖氣閥設(shè)置并通過氣動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)控制，可配套DCS控制系統(tǒng)進(jìn)行遠(yuǎn)程控制實(shí)現(xiàn)交替開啟，提高氣密性的同時(shí)保證下料順暢。[0011] 優(yōu)選地，所述α型旋風(fēng)分離器和環(huán)流式旋風(fēng)分離器的錐體外均設(shè)有多個(gè)氣動(dòng)敲擊錘，所述氣動(dòng)敲擊錘與伴熱裝置互不干涉?？膳涮譊CS控制系統(tǒng)對相應(yīng)的旋風(fēng)分離器進(jìn)行定時(shí)敲擊，確保設(shè)備通暢，降低人員敲擊的勞動(dòng)強(qiáng)度，保證系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行。[0012] 優(yōu)選地，本申請還包括空氣炮，所述α型旋風(fēng)分離器的灰斗底部，及α型旋風(fēng)分離器的下料管上的第一鎖氣閥和第二鎖氣閥下方均設(shè)有疏通口，各疏通口分別通過氣動(dòng)閥與空氣炮的炮口相連通，所述空氣炮連接有壓縮氣源。通過設(shè)置空氣炮，可配套DCS控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程控制，進(jìn)而對α型旋風(fēng)分離器及其下料管各相應(yīng)部分進(jìn)行疏通操作，保證下料順暢。[0013] 優(yōu)選地，所述漿料打漿罐設(shè)置有電動(dòng)攪拌器、補(bǔ)酸液管、遠(yuǎn)傳液位計(jì)和遠(yuǎn)傳密度計(jì)。便于配套DCS控制系統(tǒng)根據(jù)液位及漿料密度情況，對漿料指標(biāo)進(jìn)行控制，使合格漿料經(jīng)漿料泵外排下一工段。[0014] 優(yōu)選地，所述暫存池的出口通過經(jīng)進(jìn)料泵將漿料打至超高壓壓濾機(jī)，所述超高壓壓濾機(jī)的壓力達(dá)10MPa，且超高壓壓濾機(jī)的濾布的過濾精度為2.6μm級(jí)?？蓪Ζ列托L(fēng)分離器、環(huán)流式旋風(fēng)分離器分離的礦焦細(xì)粉進(jìn)行有效過濾收集，制成濾餅。[0015] 優(yōu)選地，所述漿料泵和進(jìn)料泵均采用碳化硅材質(zhì)，且漿料泵和進(jìn)料泵的葉輪及泵殼均采用氣壓燒結(jié)制作，有效延長漿料泵和進(jìn)料泵的使用周期。[0016] 本實(shí)用新型還包括能夠使該沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)正常使用的其它設(shè)備或組件，這些設(shè)備或組件均采用本領(lǐng)域的常規(guī)技術(shù)手段，如用于對本申請各氣動(dòng)或電動(dòng)機(jī)構(gòu)進(jìn)行遠(yuǎn)程控制的DCS控制系統(tǒng)。另外，本實(shí)用新型中未加限定的裝置和組件均采用本領(lǐng)域中的常規(guī)技術(shù)手段，需要說明的是，本申請中的氯化爐、漿料打漿罐、α型旋風(fēng)分離器、環(huán)流式旋風(fēng)分離器、四氯化鈦冷凝系統(tǒng)、第一鎖氣閥、第二鎖氣閥、星型卸料閥、螺旋輸送機(jī)、電伴熱帶、溫控器、氣動(dòng)敲擊錘、空氣炮、電動(dòng)攪拌器、遠(yuǎn)傳液位計(jì)、遠(yuǎn)傳密度計(jì)、超高壓壓濾機(jī)、漿料泵和進(jìn)料泵均采用本領(lǐng)域公知的技術(shù)，這里不再贅述。[0017] 本申請的工作原理是，氯化爐運(yùn)行期間，氯化爐出爐氣主要包括四氯化鈦氣體、金屬氯化物固體、未反應(yīng)的礦焦細(xì)粉顆粒等，氯化爐出爐氣先經(jīng)過α旋風(fēng)分離器對10μm以上顆粒進(jìn)行分離，分離效率達(dá)96％以上，再經(jīng)過環(huán)流式旋風(fēng)分離器可對3μm以上顆粒進(jìn)行分離，分離效率達(dá)到98％以上，從而使進(jìn)入四氯化鈦冷凝系統(tǒng)的氣體固含量大幅降低。α型旋風(fēng)分離器收集的粉塵經(jīng)其下料管上的第一鎖氣閥、第二鎖氣閥和星型卸料閥輸送至漿料打漿罐，環(huán)流式旋風(fēng)分離器收集的粉塵經(jīng)其下料管上的第一鎖氣閥、第二鎖氣閥和星型卸料閥輸送至α型旋風(fēng)分離器的下料管后進(jìn)入漿料打漿罐，漿料打漿罐補(bǔ)充酸性液體后，由于金屬氯化物溶于水，酸性環(huán)境下抑制堿金屬離子水解的發(fā)生和沉淀的生成，從而在漿料打漿罐中形成以礦焦細(xì)粉、金屬氯化物溶液的混合漿料，經(jīng)漿料泵外排至?xí)捍娉睾?，?jīng)超高壓壓濾機(jī)液固分離，得到礦焦渣。[0018] 本申請中α型旋風(fēng)分離器和環(huán)流式旋風(fēng)分離器的下料管上均設(shè)置第一鎖氣閥、第二鎖氣閥，可保證下料過程中相應(yīng)旋風(fēng)分離器的氣密性，提高氣固分離效率，通過設(shè)置星型卸料閥，可對下料過程中的料塊進(jìn)行粉碎的同時(shí)，保證下料平穩(wěn)，以實(shí)現(xiàn)漿料打漿罐攪拌過程及液位的穩(wěn)定。通過設(shè)置伴熱裝置，用于在系統(tǒng)開車前對各旋風(fēng)分離器的重點(diǎn)部位進(jìn)行預(yù)熱，避免出現(xiàn)冷凝情況，造成相應(yīng)旋風(fēng)分離器的堵塞。[0019] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型所取得的有益效果是：[0020] 1.本申請采用α型旋風(fēng)分離器作為一級(jí)分離器，較傳統(tǒng)B型旋風(fēng)分離器分離效率明顯提高且消除上灰環(huán)，大幅提升分離效率；采用環(huán)流式旋風(fēng)分離器作為二級(jí)分離器，對低微米級(jí)粉塵收塵效率提升98％，大幅緩解對后段四氯化鈦冷凝系統(tǒng)的堵塞，提升四氯化鈦收率。[0021] 2本申請通過設(shè)置伴熱裝置、氣動(dòng)敲擊錘和空氣炮，能夠提高物料收回的穩(wěn)定性。[0022] 總之，本申請能夠?qū)β然癄t出爐氣中未反應(yīng)石油焦、富鈦礦固體粉末進(jìn)行高效回收，變廢為寶，使稀缺資源得到最大限度地利用，同時(shí)可減少細(xì)粉進(jìn)入四氯化鈦冷凝系統(tǒng)，大幅減緩四氯化鈦冷凝系統(tǒng)換熱設(shè)備的堵塞情況，保證換熱效率，進(jìn)而增大對四氯化鈦的收率。附圖說明[0023] 圖1為本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施方式[0024] 下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對本實(shí)用新型技術(shù)作進(jìn)一步詳細(xì)說明。[0025] 實(shí)施例：[0026] 如圖1所示，本實(shí)用新型提供了一種沸騰氯化爐出爐氣氣固高效分離及礦焦細(xì)粉回收系統(tǒng)，包括氯化爐1、漿料打漿罐2、α型旋風(fēng)分離器3、環(huán)流式旋風(fēng)分離器4和DCS控制系統(tǒng)(圖中未示出)，所述α型旋風(fēng)分離器3和環(huán)流式旋風(fēng)分離器4的錐體外均設(shè)有伴熱裝置5，所述氯化爐1通過排氣管6與α型旋風(fēng)分離器3的進(jìn)氣口相連通，所述α型旋風(fēng)分離器3的排氣口與環(huán)流式旋風(fēng)分離器4的進(jìn)氣口相連通，所述環(huán)流式旋風(fēng)分離器4的出氣口連接至四氯化鈦冷凝系統(tǒng)(圖中未示出)，所述α型旋風(fēng)分離器3和環(huán)流式旋風(fēng)分離器4的下料管上從上到下均依次設(shè)有第一鎖氣閥7、第二鎖氣閥8和星型卸料閥9，所述環(huán)流式旋風(fēng)分離器4的下料管的末端連接有螺旋輸送機(jī)10，所述螺旋輸送機(jī)10的出料端通過導(dǎo)料管11與α型旋風(fēng)分離器3的下料管相連通，且導(dǎo)料管11的出料口設(shè)于α型旋風(fēng)分離器3的下料管上的星型卸料閥9的上端，所述α型旋風(fēng)分離器3的下料管的末端連接至漿料打漿罐2，所述漿料打漿罐2的排料口通過漿料泵12連接有暫存池13。[0027] 本實(shí)施例中，所述伴熱裝置5包括電伴熱帶和溫控器，所述電伴熱帶與溫控器電連接?？膳涮譊CS控制系統(tǒng)在裝置開車前對各旋風(fēng)分離器重點(diǎn)部位進(jìn)行預(yù)熱，避免出現(xiàn)冷凝情況，造成相應(yīng)旋風(fēng)分離器的堵塞。[0028] 本實(shí)施例中，所述第一鎖氣閥7和第二鎖氣閥8均采用氣動(dòng)方式控制并實(shí)現(xiàn)交替開啟。由于旋風(fēng)分離系統(tǒng)運(yùn)行過程中對氣密性要求高，直接影響分離效率，本申請采用雙鎖氣閥設(shè)置并通過氣動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)控制，可配套DCS控制系統(tǒng)進(jìn)行遠(yuǎn)程控制實(shí)現(xiàn)交替開啟，提高氣密性的同時(shí)保證下料順暢。[0029] 本實(shí)施例中，所述α型旋風(fēng)分離器3和環(huán)流式旋風(fēng)分離器4的錐體外均設(shè)有多個(gè)氣動(dòng)敲擊錘14，所述氣動(dòng)敲擊錘14與伴熱裝置5互不干涉?？膳涮譊CS控制系統(tǒng)對相應(yīng)的旋風(fēng)分離器進(jìn)行定時(shí)敲擊，確保設(shè)備通暢，降低人員敲擊的勞動(dòng)強(qiáng)度，保證系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行。[0030] 本實(shí)施例中，還包括有空氣炮15，所述α型旋風(fēng)分離器3的灰斗底部，及α型旋風(fēng)分離器3的下料管上的第一鎖氣閥7和第二鎖氣閥8下方均設(shè)有疏通口，各疏通口分別通過氣動(dòng)閥與空氣炮15的炮口相連通，所述空氣炮15連接有壓縮氣源(圖中未示出)。通過設(shè)置空氣炮15，可配套DCS控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)遠(yuǎn)程控制，進(jìn)而對α型旋風(fēng)分離器3及其下料管各相應(yīng)部分進(jìn)行疏通操作，保證下料順暢。[0031] 本實(shí)施例中，所述漿料打漿罐2設(shè)置有電動(dòng)攪拌器16、補(bǔ)酸液管17、遠(yuǎn)傳液位計(jì)(圖中未示出)和遠(yuǎn)傳密度計(jì)(圖中未示出)。便于配套DCS控制系統(tǒng)根據(jù)液位及漿料密度情況，對漿料指標(biāo)進(jìn)行控制，使合格漿料經(jīng)漿料泵12外排下一工段。[0032] 本實(shí)施例中，所述暫存池13的出口通過經(jīng)進(jìn)料泵18將漿料打至超高壓壓濾機(jī)19，所述超高壓壓濾機(jī)19的壓力達(dá)10MPa，且超高壓壓濾機(jī)19的濾布的過濾精度為2.6μm級(jí)?？蓪Ζ列托L(fēng)分離器3、環(huán)流式旋風(fēng)分離器4分離的礦焦細(xì)粉進(jìn)行有效過濾收集，制成濾餅。[0033] 本實(shí)施例中，所述漿料泵12和進(jìn)料泵18均采用碳化硅材質(zhì)，且漿料泵12和進(jìn)料泵18的葉輪及泵殼均采用氣壓燒結(jié)制作，有效延長漿料泵12和進(jìn)料泵18的使用周期。

[0034] 本申請的工作原理是，氯化爐1運(yùn)行期間，氯化爐出爐氣主要包括四氯化鈦氣體、金屬氯化物固體、未反應(yīng)的礦焦細(xì)粉顆粒等，氯化爐出爐氣先經(jīng)過α旋風(fēng)分離器3對10μm以上顆粒進(jìn)行分離，分離效率達(dá)96％以上，再經(jīng)過環(huán)流式旋風(fēng)分離器4可對3μm以上顆粒進(jìn)行分離，分離效率達(dá)到98％以上，從而使進(jìn)入四氯化鈦冷凝系統(tǒng)的氣體固含量大幅降低。α型旋風(fēng)分離器3收集的粉塵經(jīng)其下料管上的第一鎖氣閥7、第二鎖氣閥8和星型卸料閥9輸送至漿料打漿罐2，環(huán)流式旋風(fēng)分離器4收集的粉塵經(jīng)其下料管上的第一鎖氣閥7、第二鎖氣閥8和星型卸料閥9輸送至α型旋風(fēng)分離器3的下料管后進(jìn)入漿料打漿罐2，漿料打漿罐2補(bǔ)充酸性液體后，由于金屬氯化物溶于水，酸性環(huán)境下抑制堿金屬離子水解的發(fā)生和沉淀的生成，從而在漿料打漿罐2中形成以礦焦細(xì)粉、金屬氯化物溶液的混合漿料，經(jīng)漿料泵12外排至?xí)捍娉?3后，經(jīng)超高壓壓濾機(jī)19液固分離，得到礦焦渣。[0035] 本申請中α型旋風(fēng)分離器3和環(huán)流式旋風(fēng)分離器4的下料管上均設(shè)置第一鎖氣閥7、第二鎖氣閥8，可保證下料過程中相應(yīng)旋風(fēng)分離器的氣密性，提高氣固分離效率，通過設(shè)置星型卸料閥9，可對下料過程中的料塊進(jìn)行粉碎的同時(shí)，保證下料平穩(wěn)，以實(shí)現(xiàn)漿料打漿罐攪拌過程及液位的穩(wěn)定。通過設(shè)置伴熱裝置5，用于在系統(tǒng)開車前對各旋風(fēng)分離器的重點(diǎn)部位進(jìn)行預(yù)熱，避免出現(xiàn)冷凝情況，造成相應(yīng)旋風(fēng)分離器的堵塞。[0036] 以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。