權利要求書： 1.一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，包括焙燒窯和干燥窯，其特征在于：所述焙燒窯包括依次連通的冷卻段(1)、焙燒段(2)和預熱段(3)，所述干燥窯包括相互獨立的預干室(4)和干燥室(5)；

所述冷卻段(1)與預干室(4)之間通過余熱回用控制管路系統(tǒng)連接，所述預熱段(3)與干燥室(5)之間通過煙氣回用控制管路系統(tǒng)連接；

所述余熱回用控制管路系統(tǒng)包括用于將冷卻段(1)首端的帶有余熱的熱風抽送至預干室(4)末端的余熱輸送管路機構和用于將預干室(4)首端余熱利用后的氣體抽送至冷卻段(1)末端的氣體回送管路機構；

所述煙氣回用控制管路系統(tǒng)包括用于將預熱段(3)的高溫煙氣抽送至干燥室(5)末端的高溫煙氣輸送管路機構、以及用于將干燥室(5)內(nèi)廢氣抽離并排放的廢氣排放管路機構。

2.根據(jù)權利要求1所述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述余熱輸送管路機構包括依次連接的余熱抽風管(6)、余熱送風風機(7)和余熱送風管(8)，余熱抽風管(6)的進風端與冷卻段(1)首端頂部連通，余熱送風管(8)的出風端與預干室(4)末端頂部連通。

3.根據(jù)權利要求1所述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述氣體回送管路機構包括依次連接的氣體回抽風管(9)、氣體回送風機(10)和氣體回送風管(11)，氣體回抽風管(9)的進風端與預干室(4)首端頂部連通，氣體回送風管(11)的出風端與冷卻段(1)末端頂部連通。

4.根據(jù)權利要求1所述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述高溫煙氣輸送管路機構包括依次連接的干燥風抽風管(12)、干燥送熱風機(13)和干燥風送風管(14)，干燥風抽風管(12)的進風端與預熱段(3)頂部連通，干燥風送風管(14)的出風端與干燥室(5)末端頂部連通。

5.根據(jù)權利要求1所述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述廢氣排放管路機構包括脫硫塔(15)、用于將干燥室(5)內(nèi)廢氣抽送至脫硫塔(15)的廢氣排放風機(16)、以及用于連通廢氣排放風機(16)抽風端與干燥室(5)首端的廢氣排放管(17)。

說明書： 一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)技術領域[0001] 本實用新型屬于干燥焙燒窯技術領域，具體涉及一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)。背景技術[0002] 焙燒窯是是利用煤矸石、粉煤灰、尾礦、礦渣、建筑垃圾等工業(yè)及建筑廢棄物生產(chǎn)燒結磚或燒結砌塊的窯爐。焙燒窯長度一般在110米?150米，斷面寬度在3.6米?10.4米，極易造成窯體密封不嚴實，導致焙燒窯內(nèi)空氣過剩系數(shù)偏高。傳統(tǒng)技術中焙燒窯送往干燥室干燥磚坯的熱風往往以余熱(制品冷卻熱，未經(jīng)焙燒段燃燒)為主，預熱段煙熱為輔，造成排放口的廢氣含氧量多為20％左右，屬于稀釋排放，按《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標準》折算后多不達標。而隨著技術的不斷改進，出現(xiàn)了能夠減少排放口的廢氣含氧量的方案，如專利號為ZL202120953441.9的實用新型專利《一種干燥焙燒窯用廢氣回燒控制管路系統(tǒng)》。但其雖減少了排放口的廢氣含氧量，卻無法減少廢氣排放量，而廢氣排放量高則會導致后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量大，廢氣排放成本較高。因此，如何提高資源利用率、保證較低的廢氣含氧量的同時還能減少廢氣的排放量，是如今需要解決的新問題。實用新型內(nèi)容

[0003] 本實用新型所要解決的技術問題在于針對上述現(xiàn)有技術中的不足，提供一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段余熱應用于預干室，對坯體進行初次干燥，再將預熱段高溫煙熱應用于干燥室，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術，極大地提高了焙燒窯的可用熱量的利用率，同時由于煙熱分離利用，使干燥室排出的廢氣量減少，后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低。[0004] 為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案是：一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，包括焙燒窯和干燥窯，其特征在于：所述焙燒窯包括依次連通的冷卻段、焙燒段和預熱段，所述干燥窯包括相互不連通的預干室和干燥室；[0005] 所述冷卻段與預干室之間通過余熱回用控制管路系統(tǒng)連接，所述預熱段與干燥室之間通過煙氣回用控制管路系統(tǒng)連接；[0006] 所述余熱回用控制管路系統(tǒng)包括用于將冷卻段首端的帶有余熱的熱風抽送至預干室末端的余熱輸送管路機構和用于將預干室首端余熱利用后的氣體抽送至冷卻段末端的氣體回送管路機構；[0007] 所述煙氣回用控制管路系統(tǒng)包括用于將預熱段的高溫煙氣抽送至干燥室末端的高溫煙氣輸送管路機構、以及用于將干燥室內(nèi)廢氣抽離并排放的廢氣排放管路機構。[0008] 上述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述余熱輸送管路機構包括依次連接的余熱抽風管、余熱送風風機和余熱送風管，余熱抽風管的進風端與冷卻段首端頂部連通，余熱送風管的出風端與預干室末端頂部連通。[0009] 上述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述氣體回送管路機構包括依次連接的氣體回抽風管、氣體回送風機和氣體回送風管，氣體回抽風管的進風端與預干室首端頂部連通，氣體回送風管的出風端與冷卻段末端頂部連通。[0010] 上述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述高溫煙氣輸送管路機構包括依次連接的干燥風抽風管、干燥送熱風機和干燥風送風管，干燥風抽風管的進風端與預熱段頂部連通，干燥風送風管的出風端與干燥室末端頂部連通。[0011] 上述的一種分段式干燥的干燥焙燒窯系統(tǒng)，其特征在于：所述廢氣排放管路機構包括脫硫塔、用于將干燥室內(nèi)廢氣抽送至脫硫塔的廢氣排放風機、以及用于連通廢氣排放風機抽風端與干燥室首端的廢氣排放管。[0012] 本實用新型與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點：[0013] 1、本實用新型通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段余熱應用于預干室，對坯體進行初次干燥，再將預熱段高溫煙熱應用于干燥室，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術，使焙燒窯多余的熱量得到充分利用。[0014] 2、本實用新型通過將預干室排出的氣體抽送回所述焙燒窯復燒，從而降低干燥室的廢氣排放量，使后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低。[0015] 綜上所述，本實用新型通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段余熱應用于預干室，對坯體進行初次干燥，再將預熱段高溫煙熱應用于干燥室，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術，極大地提高了焙燒窯的可用熱量的利用率，同時由于煙熱分離利用，使干燥室排出的廢氣量減少，后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低。[0016] 下面通過附圖和實施例，對本實用新型的技術方案做進一步的詳細描述。附圖說明[0017] 圖1為本實用新型的結構示意圖。[0018] 附圖標記說明:[0019] 1—冷卻段；2—焙燒段；3—預熱段；[0020] 4—預干室；5—干燥室；6—余熱抽風管；[0021] 7—余熱送風風機；8—余熱送風管；9—氣體回抽風管；[0022] 10—氣體回送風機；11—氣體回送風管；12—干燥風抽風管；[0023] 13—干燥送熱風機；14—干燥風送風管；15—脫硫塔；[0024] 16—廢氣排放風機；17—廢氣排放管。具體實施方式[0025] 如圖1所示，本實用新型包括焙燒窯和干燥窯，所述焙燒窯包括依次連通的冷卻段1、焙燒段2和預熱段3，所述干燥窯包括相互不連通的預干室4和干燥室5；

[0026] 所述冷卻段1與預干室4之間通過余熱回用控制管路系統(tǒng)連接，所述預熱段3與干燥室5之間通過煙氣回用控制管路系統(tǒng)連接；[0027] 所述余熱回用控制管路系統(tǒng)包括用于將冷卻段1首端的帶有余熱的熱風抽送至預干室4末端的余熱輸送管路機構和用于將預干室4首端余熱利用后的氣體抽送至冷卻段1末端的氣體回送管路機構；[0028] 所述煙氣回用控制管路系統(tǒng)包括用于將預熱段3的高溫煙氣抽送至干燥室5末端的高溫煙氣輸送管路機構、以及用于將干燥室5內(nèi)廢氣抽離并排放的廢氣排放管路機構。[0029] 本實施例中，所述冷卻段1遠離焙燒段2的一端通過窯門封閉，窯門上設置有風機向冷卻段1內(nèi)送風。[0030] 本實施例中，窯車設置在預干室4入口處的窯車輸送軌道上，由預干室4駛向干燥室5，進行兩次干燥。[0031] 本實施例中，所述余熱回用控制管路系統(tǒng)和所述高溫煙氣輸送管路機構中的管路外部均包裹有保溫棉，以減少熱量的損失。[0032] 需要說明的是，通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段1余熱應用于預干室4，對坯體進行初次干燥，再將預熱段3高溫煙熱應用于干燥室5，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術，使焙燒窯多余的熱量得到充分利用；[0033] 通過將預干室4排出的氣體抽送回所述焙燒窯復燒，從而降低干燥室5的廢氣排放量，使后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低；[0034] 綜上所述，通過將焙燒窯產(chǎn)生的煙熱分離，將冷卻段1余熱應用于預干室4，對坯體進行初次干燥，再將預熱段3高溫煙熱應用于干燥室5，對坯體進行二次干燥，從而實現(xiàn)了分段式干燥技術，極大地提高了焙燒窯的可用熱量的利用率，同時由于煙熱分離利用，使干燥室5排出的廢氣量減少，后續(xù)處理廢氣的排放裝置體量小，工藝成本低。[0035] 本實施例中，所述余熱輸送管路機構包括依次連接的余熱抽風管6、余熱送風風機7和余熱送風管8，余熱抽風管6的進風端與冷卻段1首端頂部連通，余熱送風管8的出風端與預干室4末端頂部連通。

[0036] 本實施例中，所述氣體回送管路機構包括依次連接的氣體回抽風管9、氣體回送風機10和氣體回送風管11，氣體回抽風管9的進風端與預干室4首端頂部連通，氣體回送風管11的出風端與冷卻段1末端頂部連通。

[0037] 本實施例中，所述高溫煙氣輸送管路機構包括依次連接的干燥風抽風管12、干燥送熱風機13和干燥風送風管14，干燥風抽風管12的進風端與預熱段3頂部連通，干燥風送風管14的出風端與干燥室5末端頂部連通。[0038] 需要說明的是，所述高溫煙氣為經(jīng)焙燒段2焙燒后的高溫干燥煙氣。[0039] 本實施例中，所述干燥風送風管14與干燥室5窯體連通的通孔的形狀為長條窄矩形，該形狀的通風孔可以加大通入干燥室5風流的壓強，使風流能夠直接通至干燥室5底部，干燥效果更好。[0040] 本實施例中，所述廢氣排放管路機構包括脫硫塔15、用于將干燥室5內(nèi)廢氣抽送至脫硫塔15的廢氣排放風機16、以及用于連通廢氣排放風機16抽風端與干燥室5首端的廢氣排放管17。[0041] 本實施例中，所述余熱送風風機7、氣體回送風機10、干燥送熱風機13和廢氣排放風機16均為變頻風機。[0042] 本實施例中，所述余熱送風管8和干燥風送風管14與所述干燥窯窯體均通過多個支管連通，每個支管上均設置有調節(jié)閥，可根據(jù)溫度要求調節(jié)供風量的大小；余熱抽風管6、氣體回抽風管9、氣體回送風管11、干燥風抽風管12和廢氣排放管17與窯體的連接處也通過多個支管連通，也都設置有調節(jié)閥，從而更好地調節(jié)窯體內(nèi)的風量。[0043] 本實施例中，如圖1所示，所述干燥風抽風管12的支管數(shù)量大于余熱抽風管6的支管數(shù)量，使預熱段3得抽風量大于冷卻段1使隧道窯爐火前火行，火行速度快，產(chǎn)能高。[0044] 本系統(tǒng)具體使用時，所述余熱輸送管路機構將冷卻段1首端的帶有余熱的熱風抽送至預干室4末端，并經(jīng)由預干室4末端輸送至預干室4首端；隨后將帶有濕坯體的窯車通過窯車輸送軌道由預干室4首端傳送至預干室4末端，使?jié)衽黧w的行進方向與帶有余熱的熱風風向相反，實現(xiàn)濕坯體與熱風的熱交換，使?jié)衽黧w濕度降低，由含水率16％?17％降至含水率9％?10％，形成半干坯體，完成預干燥；同時，所述預干室4內(nèi)與濕坯體產(chǎn)生熱交換后的風流溫度降低，濕度增加，成為低溫潮氣；由于熱風沒有進入焙燒段2，沒有發(fā)生助燃，在預干室4中變成低溫潮氣，自身氧含量仍是21％，如果與煙氣一起排放，對煙氣排放起稀釋作用，影響煙氣處理和達標排放。因此所述氣體回送管路機構將所述低溫潮氣回送至冷卻段1，再進入焙燒段2進行復燒復用。[0045] 所述高溫煙氣輸送管路機構將預熱段3的高溫煙氣抽送至干燥室5末端，并經(jīng)由干燥室5末端輸送至干燥室5首端；隨后將帶有半干坯體的窯車通過窯車輸送軌道由干燥室5首端傳送至干燥室5末端，使半干坯體的行進方向與高溫煙氣風向相反，實現(xiàn)半干坯體與高溫煙氣的熱交換，使其濕度再次降低，由含水率9％?10％降至含水率1％以下，形成干坯，完成二次干燥；同時，所述干燥室5內(nèi)與半干坯體產(chǎn)生熱交換后的風流溫度降低，濕度增加，成為低溫煙氣，即廢氣，廢氣的氧含量為15％?17％，在所述廢氣排放管路機構的作用下，經(jīng)脫硫，除濕，除塵后排放，使排放指標符合國家標準要求。[0046] 以上所述，僅是本實用新型的較佳實施例，并非對本實用新型作任何限制，凡是根據(jù)本實用新型技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本實用新型技術方案的保護范圍內(nèi)。