權利要求書： 1.一種輸送帶的修復方法，其特征在于，所述修復方法包括：將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在所述輸送帶的待修復部分，并進行固化，以對所述輸送帶進行修復；其中，將呈熔融態(tài)的所述熱熔膠涂覆在所述待修復部分的步驟中，采用膠嘴作為涂覆工具；所述膠嘴包括：主體，所述主體上設置有膠體通道；

上蓋板，蓋設在所述主體的上方，所述上蓋板和所述主體之間設有第一空腔，且所述上蓋板上設置有對應于所述膠體通道的進膠口；

PTC加熱片，設置在所述第一空腔內，用于對進入所述膠體通道的呈熔融態(tài)的所述熱熔膠進行加熱保溫；

下蓋板，蓋設在所述主體的下方，所述下蓋板與所述主體之間設有第二空腔，所述第二空腔上設置有出膠口，且所述第二空腔與所述膠體通道相連通。

2.根據權利要求1所述的修復方法，其特征在于，所述熱熔膠選自聚氨酯類熱熔膠、丙烯酸改性聚氨酯類熱熔膠、EA類熱熔膠和嵌段共聚類熱熔膠中的一種或多種。

3.根據權利要求2所述的修復方法，其特征在于，呈熔融態(tài)的所述熱熔膠是通過將所述熱熔膠在150 175℃下加熱20 480min獲得。

~ ~

4.根據權利要求3所述的修復方法，其特征在于，所述熱熔膠的涂覆厚度為1 10mm。

~

5.根據權利要求3所述的修復方法，其特征在于，在將呈熔融態(tài)的所述熱熔膠涂覆之后的所述固化步驟中，固化溫度為0 35℃，固化時間為30 120min。

~ ~

6.根據權利要求5所述的修復方法，其特征在于，當所述固化溫度為0 15℃時，所述固~

化的時間為30 45min；當所述固化溫度為15 25℃時，所述固化時間為45 60min；當所述固~ ~ ~

化溫度為25 30℃時，所述固化的時間為60 120min。

~ ~

7.根據權利要求1至6中任一項所述的修復方法，其特征在于，在將呈熔融態(tài)的所述熱熔膠涂覆之前，所述修復方法還包括對所述待修復部分進行打磨處理以去除損壞和老化表面的步驟。

8.根據權利要求7所述的修復方法，其特征在于，在所述打磨處理的步驟之后，所述修復方法還包括對在打磨后的所述待修復部分的凹陷處填滿填充物的步驟。

9.根據權利要求8所述的修復方法，其特征在于，所述填充物的材料與所述輸送帶的材料相同。

10.根據權利要求7所述的修復方法，其特征在于，在所述打磨處理之后，且在將呈熔融態(tài)的所述熱熔膠涂覆之前，所述修復方法還包括：將底涂劑涂覆在所述待修復部分并使其固化，其中，按重量份計，所述底涂劑中包括10 25份異氰酸酯、5 20份聚醚、0.01 0.5份錫~ ~ ~

催化劑、120 170份有機溶劑和50 100份助劑。

~ ~

11.根據權利要求10所述的修復方法，其特征在于，所述異氰酸酯選自MDI、TDI、PM200、苯二亞甲基二異氰酸酯、對甲苯磺酰異氰酸酯和IPDI中的一種或多種。

12.根據權利要求10所述的修復方法，其特征在于，所述聚醚選自四氫呋喃聚醚、聚醚二醇和聚醚三醇中的一種或多種。

13.根據權利要求10所述的修復方法，其特征在于，所述錫催化劑選自二月桂酸二丁基錫、辛酸亞錫、U303改性有機錫和U?220H二乙酰丙酮基二丁基錫中的一種或多種。

14.根據權利要求10所述的修復方法，其特征在于，所述有機溶劑選自酯類溶劑、醇類溶劑、酮類溶劑、液態(tài)烷烴和液態(tài)芳香烴中的一種或多種。

15.根據權利要求10所述的修復方法，其特征在于，所述助劑選自消泡劑、流平劑、增塑劑中的一種或多種。

16.根據權利要求15所述的修復方法，其特征在于，所述增塑劑選自鄰苯二甲酸二丁酯、硫代磷酸三異氰酸苯酯、鄰苯二甲酸二辛酯中的一種或多種。

17.根據權利要求1所述的修復方法，其特征在于，所述第一空腔為多個，多個所述第一空腔環(huán)繞設置在所述膠體通道周圍，所述PTC加熱片一一對應設置在所述第一空腔內。

18.根據權利要求1或17所述的修復方法，其特征在于，所述膠嘴還包括PTC保護件，所述PTC保護件置于所述第一空腔內，所述PTC保護件上設置有PTC保護槽，且所述PTC加熱片設置在所述PTC保護槽內。

19.根據權利要求18所述的修復方法，其特征在于，所述PTC保護件包括底壁和與所述底壁相連的側壁，所述側壁和所述底壁圍繞形成所述PTC保護槽，且遠離所述出膠口的所述側壁上設置有缺口。

20.根據權利要求19所述的修復方法，其特征在于，所述底壁包括對應于所述PTC保護槽的第一部分和由所述第一部分延伸至所述缺口之外的第二部分。

21.根據權利要求18所述的修復方法，其特征在于，所述出膠口的垂直于出膠方向的截面為矩形截面，且所述矩形截面的長寬比大于30:1，且沿所述出膠口的出膠方向，所述第二空腔沿靠近所述膠體通道的一側至遠離所述膠體通道的一側的寬度逐漸增大。

22.根據權利要求21所述的修復方法，其特征在于，所述膠體通道為圓形通孔，所述第二空腔為三角形空腔，所述三角形的一邊為所述出膠口，所述三角形空腔遠離所述出膠口的頂點設有倒角，所述倒角的半徑與所述圓形通孔的半徑相等。

說明書： 輸送帶的修復方法技術領域[0001] 本發(fā)明涉及輸送帶修復技術領域，具體而言，涉及一種輸送帶的修復方法。背景技術[0002] 輸送帶運輸設備是一種可連續(xù)輸送物料的設備，可實現長距離高效輸送，在工礦企業(yè)應用最為廣泛。

[0003] 輸送帶運輸設備使用壽命大多取決于輸送帶的壽命，如果輸送帶發(fā)生磨損并損壞，輸送帶中的鋼絲繩很容易與小或其他物品發(fā)生化學反應，造成鋼絲繩生銹、腐蝕等現

象，導致鋼絲斷裂，從而導致輸送帶斷裂、破壞等現象的發(fā)生。輸送帶過度磨損還會影響企

業(yè)生產效率，導致生產中存在安全的隱患。所以各工廠會定期的對輸送帶進行修復，延長輸

送帶的壽命。

[0004] 輸送帶磨損后的常見修復方法大體上有兩類：[0005] 一、傳統(tǒng)橡膠熱硫化法：[0006] 傳統(tǒng)的橡膠破損一般采用熱硫化法。該方法需要使用專用的熱硫化設備，操作工藝相對復雜，細節(jié)控制難度大。易出現質量開裂、脫落情況。

[0007] 二、冷粘修復法：[0008] 冷粘修復解決方案已廣泛應用于電力、冶金、煤炭等行業(yè)。該方法采用高分子液態(tài)修補材料，100％填充破損部位；固化后形成超耐磨彈性材料，耐磨性能可達天然橡膠的3～

5倍，延長輸送帶的使用壽命。與傳統(tǒng)熱硫化工藝相比，大大降低了勞動強度，提高了施工安

全性，同時也降低了施工條件與維修成本。但由于冷粘產品固化需要時間較長，無法滿足短

時間停機修復工況。

發(fā)明內容[0009] 本發(fā)明的主要目的在于提供一種輸送帶的修復方法，以解決現有技術中輸送帶修復方法效率低、修復效果不佳、且修復工藝十分復雜的問題。

[0010] 為了實現上述目的，根據本發(fā)明的一個方面，提供了一種輸送帶的修復方法，上述修復方法包括：將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分，并進行固化，以對輸送帶

進行修復。

[0011] 進一步地，熱熔膠選自聚氨酯類熱熔膠、丙烯酸改性聚氨酯類熱熔膠、EA類熱熔膠和嵌段共聚類熱熔膠中的一種或多種。

[0012] 進一步地，呈熔融態(tài)的熱熔膠是通過將熱熔膠在150～175℃下加熱20～480min獲得。

[0013] 進一步地，熱熔膠的涂覆厚度為1～10mm。[0014] 進一步地，在將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆之后的固化步驟中，固化溫度為0～35℃，固化時間為30～120min。

[0015] 進一步地，當固化溫度為0～15℃時，固化的時間為30～45min；當固化溫度為15～25℃時，固化時間為45～60min；當固化溫度為25～30℃時，固化的時間為60～120min。

[0016] 進一步地，在將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆之前，上述修復方法還包括對待修復部分進行打磨處理以去除損壞和老化表面的步驟。

[0017] 進一步地，在打磨處理的步驟之后，上述修復方法還包括對在打磨后的待修復部分的凹陷處填滿填充物的步驟；優(yōu)選填充物的材料與輸送帶的材料相同。

[0018] 進一步地，在打磨處理之后，且在將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆之前，上述修復方法還包括：將底涂劑涂覆在待修復部分并使其固化，其中，按重量份計，底涂劑中包括10～25份

異氰酸酯、5～20份聚醚、0.01～0.5份錫催化劑、120～170份有機溶劑和50～100份助劑。

[0019] 進一步地，異氰酸酯選自MDI、TDI、PM200、苯二亞甲基二異氰酸酯、對甲苯磺酰異氰酸酯和IPDI中的一種或多種；優(yōu)選地，聚醚選自四氫呋喃聚醚、聚醚二醇和聚醚三醇中的

一種或多種；優(yōu)選地，錫催化劑選自二月桂酸二丁基錫、辛酸亞錫、U303改性有機錫和U?

202H二乙酰丙酮基二丁基錫中的一種或多種；優(yōu)選地，有機溶劑選自酯類溶劑、醇類溶劑、

酮類溶劑、液態(tài)烷烴和液態(tài)芳香烴中的一種或多種；優(yōu)選地，助劑選自消泡劑、流平劑、增塑

劑、塑化劑中的一種或多種；更優(yōu)選地，增塑劑選自鄰苯二甲酸二丁酯，塑化劑選自硫代磷

酸三異氰酸苯酯和/或鄰苯二甲酸二辛酯。

[0020] 進一步地，將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在待修復部分的步驟中，采用膠嘴作為涂覆工具；優(yōu)選地，膠嘴包括：主體，主體上設置有膠體通道；上蓋板，蓋設在主體的上方，上蓋板

和主體之間設有第一空腔，且上蓋板上設置有對應于膠體通道的進膠口；PTC加熱片，設置

在第一空腔內，用于對進入膠體通道的呈熔融態(tài)的熱熔膠進行加熱保溫；下蓋板，蓋設在主

體的下方，下蓋板與主體之間設有第二空腔，第二空腔上設置有出膠口，且第二空腔與膠體

通道相連通。

[0021] 進一步地，第一空腔為多個，多個第一空腔環(huán)繞設置在膠體通道周圍，PTC加熱片一一對應設置在第一空腔內。

[0022] 進一步地，膠嘴還包括PTC保護件，PTC保護件置于第一空腔內，且PTC保護件上設置有PTC保護槽，且PTC加熱片設置在PTC保護槽內。

[0023] 進一步地，PTC保護件包括底壁和與底壁相連的側壁，側壁和底壁圍繞形成PTC保護槽，且遠離出膠口的側壁上設置有缺口；優(yōu)選地，底壁包括對應于PTC保護槽的第一部分

和由第一部分延伸至缺口之外的第二部分。

[0024] 進一步地，出膠口的垂直于出膠方向的截面為矩形截面，且矩形截面的長寬比大于30:1。

[0025] 進一步地，沿出膠口的出膠方向，第二空腔沿靠近膠體通道的一側至遠離膠體通道的一側的寬度逐漸增大。

[0026] 進一步，第二空腔為三角形空腔，三角形的一邊為出膠口，三角形空腔遠離出膠口的頂點設有倒角，倒角的半徑與圓形通孔的半徑相等。

[0027] 應用本發(fā)明的技術方案，通過將加熱至熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分完成對其的修復。由于熱熔膠在室溫環(huán)境中呈固態(tài)，經過加熱到一定溫度后便成為熔融

態(tài)的粘稠液體，將熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分后，隨著溫度的下降，熱熔膠

進行固化，與輸送帶連接成一體。同時隨著時間的延長，熱熔膠還會與空氣中的水分反應形

成一種熱固性材料，進一步提高了修復表面的耐磨性、耐熱性及粘接強度，采用該方法實現

了輸送帶修復耗時短、修復效果佳，操作簡單的目的。

附圖說明[0028] 構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

[0029] 圖1示出了本發(fā)明實施例1中輸送帶磨損狀況照片；[0030] 圖2示出了本發(fā)明實施例1中輸送帶修復結束工作一個月后修復部位的狀況照片。[0031] 圖3示出了本發(fā)明實施例2中輸送帶磨損狀況照片；以及[0032] 圖4示出了本發(fā)明實施例2中輸送帶修復結束工作一個月后修復部位的狀況照片。[0033] 圖5示出了本發(fā)明提供的一種實施例中膠嘴的結構圖；[0034] 圖6示出了圖5所示的膠嘴的爆炸圖；[0035] 其中，上述附圖包括以下附圖標記：[0036] 1、上蓋板；2、PTC加熱片；3、PTC保護件；4、主體；5、進膠口；6、下蓋板。具體實施方式[0037] 需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本發(fā)明。

[0038] 正如背景技術中所描述的，現有技術中輸送帶修復方法存在效率低、修復效果不佳、且修復工藝十分復雜等問題。為了解決上述問題，本申請?zhí)峁┝艘环N輸送帶的修復方

法，該修復方法包括：將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分，并進行固化，以對

輸送帶進行修復。

[0039] 根據本申請?zhí)峁┑募夹g方案，通過將加熱至熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分完成對其的修復。由于熱熔膠在室溫環(huán)境中呈固態(tài)，經過加熱到一定溫度后便成為

熔融態(tài)的粘稠液體，將熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分后，隨著溫度的下降，熱

熔膠進行固化，與輸送帶連接成一體。同時隨著時間的延長，熱熔膠還會與空氣中的水分反

應形成一種熱固性材料，進一步提高了修復表面的耐磨性、耐熱性及粘接強度，采用該方法

實現了輸送帶修復耗時短、修復效果佳，操作簡單的目的。

[0040] 在一種優(yōu)選的實施例中，熱熔膠選自聚氨酯類熱熔膠、丙烯酸改性聚氨酯類熱熔膠、EA類熱熔膠和嵌段共聚類熱熔膠中的一種或多種。上述熱熔膠的特性更加鮮明，經過

固化后與輸送帶之間的連接也更加緊密，隨著時間的推移，其與空氣中的水分反應形成的

熱固性材料的耐磨性、耐熱性及粘接強度也更佳。

[0041] 在一種優(yōu)選的實施例中，呈熔融態(tài)的熱熔膠是通過將熱熔膠在150～175℃下加熱20～480min獲得。根據輸送設備的停工時間，為了實現更好的粘接效果，還可以提前對熱熔

膠進行預熱。由于大多數熱熔膠的軟化點在150℃左右，因此將預熱溫度和預熱時間設置在

上述參數范圍內，可以進一步提高熱熔膠的粘接、耐磨特性。

[0042] 在一種優(yōu)選的實施例中，熱熔膠的涂覆厚度為1～10mm。根據輸送帶磨損狀況的不同可以對熱熔膠的涂覆厚度進行不同的設定，當涂覆厚度較薄，會因熱熔膠的量過少而影

響修復效果，當涂覆厚度較厚是，使得修復區(qū)域的修復帶的厚度過高，當滿載物料時，在輸

送帶運行中高出部分會被輸送帶清理器阻擋，造成輸送效率下降。且粘接厚度過后會導致

膠體固化變慢，延長開機時間。為了充分保證輸送帶修復后的耐磨效果，優(yōu)選采用上述涂覆

厚度內。

[0043] 在一種優(yōu)選的實施例中，在將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆之后的固化步驟中，固化溫度為0～35℃，固化時間為30～120min。該固化條件下，輸送帶與熱熔膠之間的粘接效果越

好。同時，考慮到修復時間，以盡量縮短輸送設備的工期延誤時間，將熔融態(tài)的熱熔膠在0～

35℃下固化30～120min，即可實現熱熔膠與輸送帶較好的粘接，可以繼續(xù)輸送帶的使用。當

然，如果不著急繼續(xù)使用，可以適當延長固化時間，比如可以固化至少24小時。

[0044] 在一種優(yōu)選的實施例中，當固化溫度為0～15℃時，固化的時間為30～45min；當固化溫度為15～25℃時，固化時間為45～60min；當固化溫度為25～30℃時，固化的時間為60

～120min。固化溫度越低，所需要的固化時間越短，值得說明的是，上述固化時間和固化溫

度范圍是指初步固化的范圍參數，即可以實現輸送帶再次工作的最低參數，如果時間充足，

延長固化時間可以進一步提高輸送帶的修復效果。

[0045] 在一種優(yōu)選的實施例中，在將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆之前，上述修復方法還包括對待修復部分進行打磨處理以去除損壞和老化表面的步驟。磨損和老化的表面會縮短修復

好的輸送帶壽命，將老化和磨損的表面去除，有利于進一步延長輸送帶的壽命，同時改善熱

熔膠與待修復處的粘結強度。

[0046] 在一種優(yōu)選的實施例中，在打磨處理的步驟之后，上述修復方法還包括對在打磨后的待修復部分的凹陷處填滿填充物的步驟；所述填充物的材料與所述輸送帶的材料相

同。當輸送帶磨損嚴重存在凹陷時，將凹陷處填滿再涂覆熱熔膠，利于進一步提高輸送帶的

修復效果。

[0047] 在一種優(yōu)選的實施例中，在打磨處理之后，且在將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆之前，修復方法還包括：將底涂劑涂覆在待修復部分并使其固化，其中，按重量份計，底涂劑中包括

10～25份異氰酸酯、5～20份聚醚、0.01～0.5份錫催化劑、120～170份有機溶劑和50～100

份助劑。底涂劑會與輸送帶材料發(fā)生化學反應，提高熱熔膠與輸送帶基材的粘接力。

[0048] 在一種優(yōu)選的實施例中，異氰酸酯選自MDI、TDI、PM200、苯二亞甲基二異氰酸酯、對甲苯磺酰異氰酸酯和IPDI中的一種或多種；優(yōu)選地，聚醚選自四氫呋喃聚醚、聚醚二醇和

聚醚三醇中的一種或多種；優(yōu)選地，錫催化劑選自二月桂酸二丁基錫、辛酸亞錫、U303改性

有機錫和U?202H二乙酰丙酮基二丁基錫中的一種或多種；優(yōu)選地，有機溶劑選自酯類溶劑、

醇類溶劑、酮類溶劑、液態(tài)烷烴和液態(tài)芳香烴中的一種或多種；優(yōu)選地，助劑選自消泡劑、流

平劑、增塑劑和塑化劑中的一種或多種，更優(yōu)選地，增塑劑選自鄰苯二甲酸二丁酯，塑化劑

選自硫代磷酸三異氰酸苯酯和/或鄰苯二甲酸二辛酯。

[0049] 異氰酸酯、聚醚、錫催化劑、有機溶劑和助劑的選擇包括但并不僅限于上述范圍，但是采用上述范圍內的種類，更利于底涂劑與材料發(fā)生化學反應，進一步提高熱熔膠與輸

送帶基材的粘接力。尤其是助劑中的消泡劑、流平劑、增塑劑和塑化劑對修復效果有進一步

的促進作用。

[0050] 在一種優(yōu)選的實施例中，將呈熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在待修復部分的步驟中，采用膠嘴作為涂覆工具；優(yōu)選地，如圖5和圖6所示，膠嘴包括主體4、上蓋板1、PTC加熱片2和下蓋

板6。其中，主體4設置有膠體通道；上蓋板1蓋設在主體4的上方，上蓋板1和主體4之間設有

第一空腔，且上蓋板1上設置有對應于膠體通道的進膠口5；PTC加熱片2設置在第一空腔內，

用于對進入膠體通道的呈熔融態(tài)的熱熔膠進行加熱保溫；下蓋板6蓋設在主體4的下方，下

蓋板6與主體4之間設有第二空腔，第二空腔上設置有出膠口，且第二空腔與膠體通道相連

通。上述膠嘴內包含PCT加熱片，能夠對即將涂覆的熱熔膠進行加熱保溫，避免涂覆過程中

由于熱熔膠的提前冷卻，從而導致熱熔膠與輸送帶不能實現預期的粘接效果，進而導致修

復效果不佳。

[0051] 在一種優(yōu)選的實施例中，出膠口的垂直于出膠方向的截面為矩形截面，且矩形截面的長寬比大于30:1。膠嘴的出膠口呈扁平狀，一方面有利于擴大涂覆的范圍，另一方面有

利于控制涂覆的熱熔膠的厚度。因此，上述矩形截面的長寬比包括但并不僅限于上述范圍，

還可以根據實際情況進行不同的設置。

[0052] 在一種優(yōu)選的實施例中，第一空腔為多個，多個第一空腔環(huán)繞設置在膠體通道周圍，PTC加熱片一一對應設置在第一空腔內。多個環(huán)繞設置在膠體通道的PTC加熱片能夠對

熔融態(tài)的熱熔膠進行更加充分的加熱保溫，從而進一步提高輸送帶的修復效果。

[0053] 在一種優(yōu)選的實施例中，如圖5和圖6所示，膠嘴還包括PTC保護件3，PTC保護件3置于第一空腔內，且PTC保護件3上設置有PTC保護槽，且PTC加熱片2設置在PTC保護槽內。PTC

加熱片置于PTC保護件上能夠有效的避免工作狀態(tài)下一直處于放熱狀態(tài)的加熱片對膠嘴本

體材料的損傷，有利于提高膠嘴的使用壽命。

[0054] 在一種優(yōu)選的實施例中，如圖5和圖6所示，PTC保護件3包括底壁和與底壁相連的側壁，側壁和底壁圍繞形成PTC保護槽，且遠離出膠口的側壁上設置有缺口；優(yōu)選地，底壁包

括對應于PTC保護槽的第一部分和由第一部分延伸至缺口之外的第二部分。PTC保護件形成

的保護槽上設置有缺口，有利于PTC加熱片通過上蓋板與主體之間的縫隙進行散熱，避免一

直處于工作狀態(tài)的PTC加熱片由于無法進行及時散熱而損壞。

[0055] 在一種優(yōu)選的實施例中，沿出膠口的出膠方向，第二空腔沿靠近膠體通道的一側至遠離膠體通道的一側的寬度逐漸增大。經過PTC加熱片進行加熱保溫的熱熔膠進入第二

空腔的進口處較窄，有利于避免熱熔膠在第二空腔內堆積，進而提供出膠效率；而出膠口設

置的較寬，有利于熱熔膠的涂覆范圍。

[0056] 在一種優(yōu)選的實施例中，第二空腔為三角形空腔，三角形的一邊為出膠口，三角形空腔遠離出膠口的頂點設有倒角，倒角的半徑與圓形通孔的半徑相等。三角形空腔的設置，

保證了熱熔膠的涂覆范圍，而將出膠口所在邊對應的頂點設置成倒角，且倒角半徑與通孔

的半徑相等，避免了熱熔膠在膠嘴內堆積，有利于提高膠嘴的涂覆效率。

[0057] 以下結合具體實施例對本申請作進一步詳細描述，這些實施例不能理解為限制本申請所要求保護的范圍。

[0058] 實施例1[0059] 選取某地煤礦的主井上料輸送帶作修復對象，其帶寬1.6m，磨損寬度0.8m，工作面3

磨損嚴重，加強鋼絲大量露出，該輸送帶表面磨耗≤200mm ，輸送帶層間粘接強度≥3.2N/

mm，具體磨損狀況如圖1所示。

[0060] 首先采用鎢鋼打磨碟打磨受損輸送帶表面，去除磨損及老化表面，然后采用天山橡膠專用底涂劑1748刷涂打磨后的粘接區(qū)域，待底涂劑固化后，再將在150℃預熱480min呈

熔融態(tài)的聚氨酯類熱熔膠通過特制膠嘴刮涂于待修復領域，刮涂均勻并將膠層重疊出刮

平，其中，聚氨酯類熱熔膠的涂覆厚度為5mm。在25℃下固化60min，開機運轉輸送帶工作，一

個月后觀察修復后的輸送帶狀況，修復面完好，無異常；一年后繼續(xù)觀察修復效果，修復面

完好，無異常，修復效果保持時間大于一年。具體狀況如圖2所示。

[0061] 性能測試：[0062] (1)耐磨性(參照GB?T1689?2014)。采用阿克隆磨耗機對修復面進行耐磨性測試，測試方法為：在一定的負荷作用下將修復面與砂輪在一定的傾斜角下進行摩擦，然后測試

一定圈數后的磨耗體積，其中阿克隆磨耗機的參數為：膠輪(熱熔膠固化后制成的膠輪)回

轉速度76r/min±2r/min，砂輪回轉速度34r/min±1r/min，負荷26.7N±0.2N，膠輪與砂輪

夾角15°±0.5°，測試圈數：3416r。經測試得到，經過熱熔膠修復后的修復面的磨耗≤

3

80mm，耐磨性能提高了250％。

[0063] (2)粘接強度(參照GB/T2791)。測得經過熱熔膠修復后的修復面與原輸送帶之間的粘接強度≥12.7N/mm。相對于原輸送帶粘結性能提高了390％。

[0064] (3)耐熱性(參照GB/T33510?2017)。將固化后的熱熔膠在150℃環(huán)境中放置7d后取出，自然晾至室溫，然后測試其斷裂伸長率及斷裂強度，測得其斷裂伸長率的數值變化率

小于50％，斷裂強度的數值變化率大于200％，故得出經過熱熔膠修復后的的耐熱性能約為

150℃左右，高于原輸送帶的耐熱性能。

[0065] 實施例2[0066] 選取某廠的管狀運輸傳輸帶作為修復對象，其帶寬0.8m，磨損劃傷寬度為0.1m，且?guī)嫱w具有劃傷凹坑，凹坑尺寸8cm×1cm，深度5mm，間隔3cm，具體磨損狀況如圖3所示。

[0067] 首先采用鎢鋼打磨碟打磨受損輸送帶表面，去除磨損及老化表面，然后采用熔融態(tài)橡膠將輸送帶上的凹坑填滿，再采用天山橡膠專用底涂劑1748刷涂打磨后的粘接區(qū)域，

待底涂劑固化后，再將在175℃預熱20min呈熔融態(tài)的聚氨酯類熱熔膠通過特制膠嘴刮涂于

待修復領域，刮涂均勻并將膠層重疊出刮平，其中，聚氨酯類熱熔膠的涂覆厚度為5mm。在15

℃下固化30min，開機運轉輸送帶工作，一個月后觀察修復后的輸送帶狀況，修復面完好，無

異常，具體狀況如圖4所示。測試得到，修復后輸送帶修復面相對于原輸送帶，其耐磨性提高

了220％，粘接強度提高了300％，耐熱性約為150℃，高于原輸送帶的耐熱性能。經持續(xù)觀

測，修復面在一年后開始出現破損，修復效果保持時間大于一年。

[0068] 實施例3[0069] 與實施例1不同的是，將聚氨酯類熱熔膠在175℃預熱240min呈熔融態(tài)，然后再用特制膠嘴刮涂于待修復領域。測試得到，修復后輸送帶修復面相對于原輸送帶，其耐磨性提

高了240％，粘接強度提高了300％，耐熱性約為150℃，高于原輸送帶的耐熱性能。經持續(xù)觀

測，修復面在一年后開始出現破損，修復效果保持時間大于一年。

[0070] 實施例4[0071] 與實施例1不同的是，直接將熔融態(tài)熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分，并不進行前期打磨和底涂劑的涂覆，粘接后4個月后發(fā)生脫落，測得剝離強度小于3N/mm，破壞形式為

界面破壞。測試得到，修復后輸送帶修復面相對于原輸送帶，其耐磨性提高了150％，粘接強

度提高了150％，耐熱性約為150℃，高于原輸送帶的耐熱性能。經持續(xù)觀測，修復效果保持

時間為六個月。

[0072] 實施例5[0073] 與實施例1不同的是，將輸送帶的受損表面打磨后并不涂覆底涂劑，直接將熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分，經過檢測，經過5個月后發(fā)生脫落，測得修復面的脫

落剝離強度小于5N/mm，破壞形式為界面破壞。測試得到，修復后輸送帶修復面相對于原輸

送帶，其耐磨性提高了150％，粘接強度提高了180％，耐熱性約為150℃，高于原輸送帶的耐

熱性能。經持續(xù)觀測，修復效果保持時間約為八個月。

[0074] 實施例6[0075] 與實施例2不同的是，底涂劑選自1762，運轉效果良好。測試得到，修復后輸送帶修復面相對于原輸送帶，其耐磨性提高了200％，粘接強度提高了280％，耐熱性約為150℃，高

于原輸送帶的耐熱性能。一年后繼續(xù)觀察修復效果，修復面完好，無異常，修復效果保持時

間大于一年。

[0076] 實施例7[0077] 與實施例2不同的是，呈熔融態(tài)的熱熔膠的涂覆厚度為10mm。修復效果良好，但由于涂膠區(qū)域高度超出原有輸送帶高度，當輸送物料過多時，在輸送帶運行中高出部分會被

輸送帶清理器阻擋，造成輸送效率略微下降。且粘接厚度過后會導致膠體固化變慢，與實施

例2相比，涂覆厚度為10mm，開機時間延長至3h。測試得到，修復后輸送帶修復面相對于原輸

送帶，其耐磨性提高了320％，粘接強度提高了350％，耐熱性約為150℃，高于原輸送帶的耐

熱性能。經持續(xù)觀測，修復效果保持時間為八個月。

[0078] 實施例8[0079] 與實施例2不同的是，呈熔融態(tài)的熱熔膠的涂覆厚度為1mm。運轉效果良好，測試得到，修復后輸送帶修復面相對于原輸送帶，其耐磨性提高了220％，粘接強度提高了300％，

耐熱性約為150℃，高于原輸送帶的耐熱性能。由于涂覆厚度較小，四個月后待修復部分出

現新的磨損，經持續(xù)觀測，修復效果保持時間為六個月。

[0080] 實施例9[0081] 與實施例2不同的是，熱熔膠的固化溫度為35℃，固化時間為120min。修復效果與實施例2效果基本相同。測試得到，修復后輸送帶修復面相對于原輸送帶，其耐磨性提高了

200％，粘接強度提高了240％，耐熱性約為150℃，高于原輸送帶的耐熱性能。經持續(xù)觀測，

修復效果保持時間大于一年。

[0082] 實施例10[0083] 與實施例2不同的是，熱熔膠選自改性丙烯酸類聚氨酯熱熔膠3700。在施膠后相同的環(huán)境下，固化時間較實施例2較長，延長了開機時間。測試得到，修復后輸送帶修復面相對

于原輸送帶，其耐磨性提高了200％，粘接強度提高了280％，耐熱性約為150℃，高于原輸送

帶的耐熱性能。經持續(xù)觀測，修復效果保持時間為十個月。

[0084] 對比例1[0085] 熱硫化修補工藝[0086] 熱硫化修補需要使用硫化機進行加溫加壓，膠料加溫后呈半流動態(tài)，通過加壓，接頭內部嚴密幾乎不留氣泡，接頭橡膠在硫化后性能與輸送帶原橡膠接近，柔韌性、抗拉耐磨

性能在整條皮帶中呈現出良好的連貫性，對復雜應力的應對效果好。但修補耗時較長，設備

準備時間要1h以上，施工時需要緩慢升溫升壓和降溫降壓過程，耗時要2h左右，且修補面積

受設備大小所限，不適合快速修補大面積破損區(qū)域。

[0087] 對比例2[0088] 冷粘修補工藝[0089] 冷硫化修補的優(yōu)勢在于修補速度快，操作工藝簡便，這個特點在輸送帶縱向劃傷、撕裂的修補中表現尤為明顯。有些輸送帶的劃傷撕裂動輒上百米，哪怕只有幾十米，按照熱

硫化修補一次1?2米的修補距離，鋪膠加溫降溫需要2個小時以上的修補時間，完成這樣的

皮帶修補所消耗的時間與物料成本恐怕是任何一個廠家都不能忍受的。且冷粘工藝粘接強

度不高，修復后使用壽命低；同時由于冷粘接頭處修補層與輸送帶基層的粘接處不可能融

為一體，常常會產生翹邊現象，在經過皮帶清理器時，清理刮板會將翹邊處掀起從而導致修

補處粘接失效。

[0090] 從以上的描述中，可以看出，本發(fā)明上述的實施例實現了如下技術效果：通過將熱熔膠加熱至熔融態(tài)涂覆在輸送帶的待修復部分，由于熱熔膠在室溫環(huán)境中呈固態(tài)，經過加

熱到一定溫度后便成為熔融態(tài)的粘稠液體，將熔融態(tài)的熱熔膠涂覆在輸送帶的待修復部分

后，隨著溫度的下降，熱熔膠進行固化，與輸送帶連接成一體，同時隨著時間的延長，熱熔膠

還會與空氣中的水分反應形成一種熱固性材料，進一步提高了修復表面的耐磨性、耐熱性

及粘接強度，采用該方法實現了輸送帶修復耗時短、修復效果佳，操作簡單的目的。

[0091] 以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修

改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。