權(quán)利要求書： 1.一種硫酸鋅電解液凈化工藝，其特征在于，包括以下步驟：

S1將硫酸鋅中性上清液導(dǎo)入微通道反應(yīng)器中，對(duì)反應(yīng)罐中中性上清液加熱，隨后加入金屬鋅粉置換鎘；

S2對(duì)S1中得到的溶液進(jìn)行一段板框壓濾后，導(dǎo)入微通道反應(yīng)器，加入金屬鋅粉置換鈷和鎳，經(jīng)過(guò)表面過(guò)濾器進(jìn)行高位差自流過(guò)濾，過(guò)濾的殘?jiān)M(jìn)行一段板框壓濾，得到的清液再次進(jìn)行上述操作；

S3將S2中得到的清液導(dǎo)入微通道反應(yīng)器，加入金屬鋅粉置換殘余鎘，經(jīng)過(guò)表面過(guò)濾器進(jìn)行高位差自流過(guò)濾，得到的清液送入電解車間，過(guò)濾的殘?jiān)M(jìn)行一段板框壓濾,得到的清液再次進(jìn)行S2操作。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硫酸鋅電解液凈化工藝，其特征在于，步驟S1中的所述加熱溫度為60?65℃。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硫酸鋅電解液凈化工藝，其特征在于，步驟S1中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為160立方米每小時(shí)，步驟S1中加入金屬鋅粉質(zhì)量為50千克每小時(shí)。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硫酸鋅電解液凈化工藝，其特征在于，步驟S2中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為150立方米每小時(shí),步驟S2中加入金屬鋅粉質(zhì)量為50千克每小時(shí)。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硫酸鋅電解液凈化工藝，其特征在于，步驟S3中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為150立方米每小時(shí),步驟S3中加入金屬鋅粉質(zhì)量為30千克每小時(shí)。

說(shuō)明書： 一種硫酸鋅電解液凈化工藝技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種硫酸鋅電解液凈化工藝。背景技術(shù)[0002] 在濕法煉鋅工藝中，硫酸鋅電解液中含有多種危害鋅電積析出的雜質(zhì)，如鈷、鎳、鎘等，在鋅冶煉中危害極大，當(dāng)硫酸鋅電解液中雜質(zhì)含量達(dá)到一定程度時(shí)，會(huì)使鋅放電進(jìn)入溶液，導(dǎo)致鋅電解過(guò)程電流效率明顯下降，鋅錠質(zhì)量下降。硫酸鋅電解液對(duì)溶液中雜質(zhì)的含量要求十分嚴(yán)格。[0003] 如圖1所示的現(xiàn)有技術(shù)中通過(guò)將硫酸鋅中性上清液導(dǎo)入反應(yīng)罐中，進(jìn)行多次次置換反應(yīng)，增大硫酸鋅中性上清液凈化所需時(shí)長(zhǎng)，每次置換反應(yīng)都需要攪拌反應(yīng)罐，同時(shí)硫酸3

鋅中性上清液在反應(yīng)罐中流量達(dá)到150m/h,意味著反應(yīng)罐的數(shù)量要足夠多，從而導(dǎo)致該工藝的相關(guān)設(shè)備占地面積大。

[0004] 為了解決上述問(wèn)題，我們對(duì)此做出改進(jìn)，提出一種硫酸鋅電解液凈化工藝。發(fā)明內(nèi)容[0005] 為了解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：[0006] 本發(fā)明提供一種硫酸鋅電解液凈化工藝，包括以下步驟：[0007] S1將硫酸鋅中性上清液導(dǎo)入微通道反應(yīng)器中，對(duì)反應(yīng)罐中中性上清液加熱，隨后加入金屬鋅粉置換鎘；[0008] S2對(duì)S1中得到的溶液進(jìn)行一段板框壓濾后，導(dǎo)入微通道反應(yīng)器，加入金屬鋅粉置換鈷和鎳，經(jīng)過(guò)表面過(guò)濾器進(jìn)行高位差自流過(guò)濾，過(guò)濾的殘?jiān)M(jìn)行一段板框壓濾，得到的清液再次進(jìn)行上述操作；[0009] S3將S2中得到的清液導(dǎo)入微通道反應(yīng)器，加入金屬鋅粉置換殘余鎘，經(jīng)過(guò)表面過(guò)濾器進(jìn)行高位差自流過(guò)濾，得到的清液送入電解車間，過(guò)濾的殘?jiān)M(jìn)行一段板框壓濾,得到的清液再次進(jìn)行S2操作。[0010] 作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，步驟S1中的所述加熱溫度為60?65℃。[0011] 作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，步驟S1中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為160立方米每小時(shí)，步驟S1中加入金屬鋅粉質(zhì)量為50千克每小時(shí)。[0012] 作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，步驟S2中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為150立方米每小時(shí),步驟S2中加入金屬鋅粉質(zhì)量為50千克每小時(shí)。[0013] 作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案，步驟S3中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為150立方米每小時(shí),步驟S3中加入金屬鋅粉質(zhì)量為30千克每小時(shí)。[0014] 本發(fā)明的有益效果是：該種硫酸鋅電解液凈化工藝,通過(guò)微通道反應(yīng)器加隔膜反應(yīng)器具有占地面積小，混合效率高，能耗小，運(yùn)行成本低，對(duì)硫酸新電解工藝的一種革命性的老工藝轉(zhuǎn)變，并且采用微通道反應(yīng)器加隔膜反應(yīng)器可有效提高混合及反應(yīng)速度，大大縮減工藝系統(tǒng)中積壓物料，無(wú)法及時(shí)有效的生產(chǎn)加工；表面過(guò)濾器有效的過(guò)濾速率結(jié)合一段板框除渣，大大提高液體過(guò)濾和除渣效果。附圖說(shuō)明[0015] 附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書的一部分，與本發(fā)明的實(shí)施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：[0016] 圖1是本發(fā)明現(xiàn)有技術(shù)的流程示意圖；[0017] 圖2是本發(fā)明一種硫酸鋅電解液凈化工藝的工藝步驟示意圖；[0018] 圖3是本發(fā)明一種硫酸鋅電解液凈化工藝的流程示意圖；具體實(shí)施方式[0019] 以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行說(shuō)明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實(shí)施例僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。[0020] 實(shí)施例一：如圖2?圖3所示，一種硫酸鋅電解液凈化工藝，包括以下步驟：S1將硫酸鋅中性上清液導(dǎo)入微通道反應(yīng)器中，對(duì)反應(yīng)罐中中性上清液加熱，隨后加入金屬鋅粉置換鎘；S2對(duì)S1中得到的溶液進(jìn)行一段板框壓濾后，導(dǎo)入微通道反應(yīng)器，加入金屬鋅粉置換鈷和鎳，經(jīng)過(guò)表面過(guò)濾器進(jìn)行高位差自流過(guò)濾，過(guò)濾的殘?jiān)M(jìn)行一段板框壓濾，得到的清液再次進(jìn)行上述操作；S3將S2中得到的清液導(dǎo)入微通道反應(yīng)器，加入金屬鋅粉置換殘余鎘，經(jīng)過(guò)表面過(guò)濾器進(jìn)行高位差自流過(guò)濾，得到的清液送入電解車間，過(guò)濾的殘?jiān)M(jìn)行一段板框壓濾,得到的清液再次進(jìn)行S2操作。[0021] 步驟S1中的所述加熱溫度為60?65℃。[0022] 步驟S1中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為160立方米每小時(shí)，步驟S1中加入金屬鋅粉質(zhì)量為50千克每小時(shí)。[0023] 步驟S2中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為150立方米每小時(shí),步驟S2中加入金屬鋅粉質(zhì)量為50千克每小時(shí)。[0024] 步驟S3中所述微通道反應(yīng)器內(nèi)部的硫酸鋅中性上清液流速為150立方米每小時(shí),步驟S3中加入金屬鋅粉質(zhì)量為30千克每小時(shí)。[0025] 實(shí)施例二：將如圖2?圖3所示，一種硫酸鋅電解液凈化工藝，包括以下步驟：S1將硫酸鋅中性上清液導(dǎo)入微通道反應(yīng)器中，對(duì)反應(yīng)罐中中性上清液加熱，隨后加入金屬鋅粉置換鎘；S2對(duì)S1中得到的溶液進(jìn)行一段板框壓濾后，導(dǎo)入微通道反應(yīng)器，加入金屬鋅粉置換鈷和鎳，經(jīng)過(guò)表面過(guò)濾器進(jìn)行高位差自流過(guò)濾，過(guò)濾的殘?jiān)M(jìn)行一段板框壓濾，得到的清液再次進(jìn)行上述操作；S3將S2中得到的清液導(dǎo)入微通道反應(yīng)器，加入金屬鋅粉置換殘余鎘，經(jīng)過(guò)表面過(guò)濾器進(jìn)行高位差自流過(guò)濾，得到的清液送入電解車間，過(guò)濾的殘?jiān)M(jìn)行一段板框壓濾,得到的清液再次進(jìn)行S2操作。[0026] 上述微通道反應(yīng)器可以使用隔膜反應(yīng)器進(jìn)行替換，或者使用微通道反應(yīng)器和隔膜反應(yīng)器配合使用替換單獨(dú)使用微通道反應(yīng)器。[0027] 微通道反應(yīng)器加隔膜反應(yīng)器具有占地面積小，混合效率高，能耗小，運(yùn)行成本低，對(duì)硫酸新電解工藝的一種革命性的老工藝轉(zhuǎn)變，并且采用微通道反應(yīng)器加隔膜反應(yīng)器可有效提高混合及反應(yīng)速度，大大縮減工藝系統(tǒng)中積壓物料，無(wú)法及時(shí)有效的生產(chǎn)加工；表面過(guò)濾器有效的過(guò)濾速率結(jié)合一段板框除渣，大大提高液體過(guò)濾和除渣效果。[0028] 最后應(yīng)說(shuō)明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說(shuō)明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。