權(quán)利要求

1.利用低品位氧化銅礦生產(chǎn)硫酸銅的方法，其特征在于包括以下步驟：

步驟一，礦石浸出：

將礦石磨至粒度-0.074mm質(zhì)量百分含量占80％-90％，并調(diào)漿至礦漿質(zhì)量濃度為20％-50％，并控制pH值為9-11，攪拌1-2h，再加入氨基酸，用量不低于10g/L，攪拌浸出12-24h；

步驟二，浸出液萃?。?/span>

將經(jīng)步驟一處理后的礦漿進行壓濾，獲得浸出貴液，去除浸出貴液中固體微顆粒雜質(zhì)，然后與堿性螯合銅萃取劑混合攪拌進行萃取，萃余液返回步驟一中調(diào)漿使用，含銅有機相與純凈水混合、澄清、分相，得到水洗后的含銅有機相；

步驟三，反淬：

水洗后的含銅有機相與酸性飽和硫酸銅溶液混合攪拌，攪拌時間為30-60s，分相，空載有機相返回步驟二中進行萃取，液相靜置0.5-1h后過濾，濾液繼續(xù)與酸性飽和硫酸銅溶液混合進行反淬，濾渣烘干獲得硫酸銅產(chǎn)品。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用低品位氧化銅礦生產(chǎn)硫酸銅的方法，其特征在于所述的步驟三中酸性飽和硫酸銅溶液的配置方法為：首先配置飽和硫酸銅溶液，向水中加入固體硫酸銅，直至有固體硫酸銅析出，即固體硫酸銅不再溶解，然后過濾，向過濾液中加入硫酸，使得溶液中的氫離子濃度為0.1-0.5mol/L。

說明書

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及利用低品位氧化銅礦生產(chǎn)硫酸銅的方法。

背景技術(shù)

目前硫酸銅的生產(chǎn)原料主要為銅精礦及含銅工業(yè)邊角料，生產(chǎn)過程采用的主要工藝為硫酸浸出、除雜、蒸發(fā)、結(jié)晶烘干等。其中關(guān)鍵技術(shù)在于液體中其他金屬雜質(zhì)的除去，主要為鐵離子的去除?，F(xiàn)有技術(shù)CN1034590C中給出了采用低品位氧化銅礦經(jīng)過酸浸、熱澄清過濾、調(diào)節(jié)pH值除去其他金屬離子雜質(zhì)、蒸發(fā)、結(jié)晶烘干工藝制備硫酸銅，其工藝流程長，操作條件復(fù)雜，生產(chǎn)成本高。

綜上所述，為了提高資源利用率，開發(fā)一種采用低品位氧化銅礦石生產(chǎn)硫酸銅的簡單工藝是本行業(yè)技術(shù)開發(fā)的主要目標。

發(fā)明內(nèi)容

為了克服上述問題，本發(fā)明提供一種利用低品位氧化銅礦生產(chǎn)硫酸銅的方法，實現(xiàn)了低品位氧化銅礦資源的高效利用，該方法工藝簡單，生產(chǎn)成本較低，具有較好的經(jīng)濟效益和社會效益。

一種利用低品位氧化銅礦生產(chǎn)硫酸銅的方法，包括以下步驟：

步驟一，礦石浸出：

將礦石磨至粒度-0.074mm質(zhì)量百分含量占80％-90％，并調(diào)漿至礦漿質(zhì)量濃度為20％-50％，并控制pH值為9-11，攪拌1-2h，再加入氨基酸，用量不低于10g/L，攪拌浸出12-24h；

步驟二，浸出液萃?。?/span>

將經(jīng)步驟一處理后的礦漿進行壓濾，獲得浸出貴液，去除浸出貴液中固體微顆粒雜質(zhì)，然后與堿性螯合銅萃取劑混合攪拌進行萃取，萃余液返回步驟一中調(diào)漿使用，含銅有機相與純凈水混合、澄清、分相，得到水洗后的含銅有機相；

步驟三，反淬：

水洗后的含銅有機相與酸性飽和硫酸銅溶液混合攪拌，攪拌時間為30-60s，分相，空載有機相返回步驟二中進行萃取，液相靜置0.5-1h后過濾，濾液繼續(xù)與酸性飽和硫酸銅溶液混合進行反淬，濾渣烘干獲得硫酸銅產(chǎn)品。

所述的步驟三中酸性飽和硫酸銅溶液的配置方法為：首先配置飽和硫酸銅溶液，向水中加入固體硫酸銅，直至有固體硫酸銅析出，即固體硫酸銅不再溶解，然后過濾，向過濾液中加入硫酸，使得溶液中的氫離子濃度為0.1-0.5mol/L。

本發(fā)明的有益效果：

1.本發(fā)明可直接利用低品位氧化銅礦生產(chǎn)硫酸銅，提高了此類礦石的利用價值。

2.本方法流程完全為濕法流程，不產(chǎn)生廢氣、廢水，環(huán)境友好。

3.生產(chǎn)成本低，使用設(shè)備為常規(guī)設(shè)備，投資低，易操作。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

選用某礦業(yè)有限公司的低品位氧化銅礦石，其成分為Cu 0.77％、Fe 8.1％、C0.44％、S 0.33％、CaO 14.79％、MgO 12.24％(均為質(zhì)量百分比)。

實施例1

取10kg上述礦石按照以下步驟進行處理：

步驟一，礦石浸出：

將礦石磨至粒度-0.074mm質(zhì)量百分含量占90％，并調(diào)漿至礦漿質(zhì)量濃度為30％，加入氨水直至礦漿pH值為11，攪拌1h，再加入氨基酸，用量為10g/L，攪拌浸出12-24h；

步驟二，浸出液萃?。?/span>

將經(jīng)步驟一處理后的礦漿進行壓濾，獲得浸出貴液，采用離心機去除浸出貴液中固體微顆粒雜質(zhì)，然后與質(zhì)量濃度為10％的堿性螯合銅萃取劑N910混合攪拌，除雜后的浸出貴液與質(zhì)量濃度為10％的銅萃取劑N910按照體積比為1:1的比例混合，萃余液返回步驟一中調(diào)漿使用，含銅有機相與純凈水混合、澄清、分相，得到水洗后的含銅有機相，其中含銅有機相與純凈水按照體積比為1:1的比例混合；

步驟三，反淬：

水洗后的含銅有機相與酸性飽和硫酸銅溶液混合攪拌，其中水洗后的含銅有機相與酸性飽和硫酸銅溶液按照體積比為1:1的比例混合，攪拌時間為30-60s，分相，空載有機相返回步驟二中進行萃取，液相靜置1h后過濾，濾液繼續(xù)與酸性飽和硫酸銅溶液混合進行反淬，濾渣烘干獲得硫酸銅產(chǎn)品。產(chǎn)品經(jīng)檢測硫酸銅含量為98.9％。

所述的步驟三中酸性飽和硫酸銅溶液，采用硫酸銅與硫酸制備，首先配置飽和硫酸銅溶液，向水中加入固體硫酸銅，直至有固體硫酸銅析出，即固體硫酸銅不再溶解，然后過濾，向過濾液中加入硫酸，使得溶液中的氫離子濃度為0.5mol/L。

實施例2

取10kg上述礦石按照以下步驟進行處理：

步驟一，礦石浸出：

將礦石磨至粒度-0.074mm質(zhì)量百分含量占80％，并調(diào)漿至礦漿質(zhì)量濃度為20％，加入氨水直至礦漿pH值為9，攪拌2h，再加入氨基酸，用量為10g/L，攪拌浸出12-24h；

步驟二，浸出液萃?。?/span>

將經(jīng)步驟一處理后的礦漿進行壓濾，獲得浸出貴液，采用離心機去除浸出貴液中固體微顆粒雜質(zhì)，然后與質(zhì)量濃度為10％的堿性螯合銅萃取劑N910混合攪拌，除雜后的浸出貴液與質(zhì)量濃度為10％的銅萃取劑N910按照體積比為1:1的比例混合，萃余液返回步驟一中調(diào)漿使用，含銅有機相與純凈水混合、澄清、分相，得到水洗后的含銅有機相，其中含銅有機相與純凈水按照體積比為1:1的比例混合；

步驟三，反淬：

水洗后的含銅有機相與酸性飽和硫酸銅溶液混合攪拌，其中水洗后的含銅有機相與酸性飽和硫酸銅溶液按照體積比為1:1的比例混合，攪拌時間為30-60s，分相，空載有機相返回步驟二中進行萃取，液相靜置0.5h后過濾，濾液繼續(xù)與酸性飽和硫酸銅溶液混合進行反淬，濾渣烘干獲得硫酸銅產(chǎn)品。產(chǎn)品經(jīng)檢測硫酸銅含量為98.8％。

所述的步驟三中酸性飽和硫酸銅溶液，采用硫酸銅與硫酸制備，首先配置飽和硫酸銅溶液，向水中加入固體硫酸銅，直至有固體硫酸銅析出，即固體硫酸銅不再溶解，然后過濾，向過濾液中加入硫酸，使得溶液中的氫離子濃度為0.1mol/L。

實施例3

取10kg上述礦石按照以下步驟進行處理：

步驟一，礦石浸出：

將礦石磨至粒度-0.074mm質(zhì)量百分含量占85％，并調(diào)漿至礦漿質(zhì)量濃度為50％，加入氨水直至礦漿pH值為10，攪拌1.5h，再加入氨基酸，用量為10g/L，攪拌浸出12-24h；

步驟二，浸出液萃取：

將經(jīng)步驟一處理后的礦漿進行壓濾，獲得浸出貴液，采用離心機去除浸出貴液中固體微顆粒雜質(zhì)，然后與質(zhì)量濃度為10％的堿性螯合銅萃取劑N910混合攪拌，除雜后的浸出貴液與質(zhì)量濃度為10％的銅萃取劑N910按照體積比為1:1的比例混合，萃余液返回步驟一中調(diào)漿使用，含銅有機相與純凈水混合、澄清、分相，得到水洗后的含銅有機相，其中含銅有機相與純凈水按照體積比為1:1的比例混合；

步驟三，反淬：

水洗后的含銅有機相與酸性飽和硫酸銅溶液混合攪拌，其中水洗后的含銅有機相與酸性飽和硫酸銅溶液按照體積比為1:1的比例混合，攪拌時間為30-60s，分相，空載有機相返回步驟二中進行萃取，液相靜置0.8h后過濾，濾液繼續(xù)與酸性飽和硫酸銅溶液混合進行反淬，濾渣烘干獲得硫酸銅產(chǎn)品。產(chǎn)品經(jīng)檢測硫酸銅含量為98.5％。

所述的步驟三中酸性飽和硫酸銅溶液，采用硫酸銅與硫酸制備，首先配置飽和硫酸銅溶液，向水中加入固體硫酸銅，直至有固體硫酸銅析出，即固體硫酸銅不再溶解，然后過濾，向過濾液中加入硫酸，使得溶液中的氫離子濃度為0.3mol/L。