本發(fā)明屬于采礦技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種粗顆粒鐵精礦管道輸送工藝。

背景技術(shù)：

攀鋼密地選礦廠生產(chǎn)的釩鈦鐵精礦是攀鋼高爐冶煉的原料，建廠40多年來，產(chǎn)品都是通過火車運(yùn)輸至攀鋼煉鐵廠。為降低鐵精礦運(yùn)輸成本，2014年開始研究以管道輸送替代火車輸送項(xiàng)目。

鐵精礦的管道運(yùn)輸是先將鐵精礦制漿，然后采用管道運(yùn)輸?shù)V漿。國內(nèi)已建成的漿體長距離運(yùn)輸管道主要有太鋼尖山鐵精粉礦漿管道全程102公里、昆鋼大紅山鐵精粉礦漿管道全程171公里、包鋼白云鄂博鐵精礦管道全程145公里、攀鋼白馬鐵精礦管道全程97公里、貴州甕福磷精礦漿體管道全程46公里等，這些精礦管道運(yùn)輸系統(tǒng)有一個(gè)共同點(diǎn)，即為細(xì)粒級物料輸送，其物料粒度一般要求-200目≥95％或-325目≥70％，而密地選礦廠生產(chǎn)的鐵精礦粒度為-200目含量55％±5％，參考國內(nèi)已有的精礦粉管道輸送，必須實(shí)施再磨礦工藝，將釩鈦鐵精礦磨細(xì)后才能進(jìn)行管道輸送。而再磨礦這一項(xiàng)僅投資就需上億元，后續(xù)每年的磨礦費(fèi)用高達(dá)6000多萬，很大程度提高了運(yùn)輸成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種粗顆粒鐵精礦管道輸送工藝，本發(fā)明對密地選礦廠生產(chǎn)的粗顆粒鐵精礦不磨礦即能夠直接管道輸送，大幅度降低了輸送成本。

本發(fā)明提供一種粗顆粒鐵精礦輸送工藝，其特征在于，鐵精礦漿的質(zhì)量濃度為63～67％；輸送壓力為4.3～4.7mpa；漿料流速為1.7～2.0m/s；所述鐵精礦的輸送管道管徑為φ300～φ350。

優(yōu)選的，所述鐵精礦的密度為4～5噸/m3。

優(yōu)選的，所述鐵精礦中-200目含量50～60％。

優(yōu)選的，所述鐵精礦中各成分質(zhì)量分?jǐn)?shù)如下：

tfe：54～55％；tio2：12～13％；v2o5：0.5～0.6％；s：0.7～0.8％；sio2:3～4％；cao：0.8～0.9％；mgo：3～4％；al2o3：3～4％；p：0.001～0.002％；h2o：11～12％。

優(yōu)選的，所述鐵精礦的輸送管道長度為14～16km。

優(yōu)選的，所述鐵精礦的輸送管道管徑為φ325。

優(yōu)選的，所述漿料流速為1.8～1.9m/s。

優(yōu)選的，所述鐵精礦的輸送壓力為4.4～4.6mpa。

優(yōu)選的，所述鐵精礦漿按照以下步驟配制：

將鐵精礦與水混合，配制成質(zhì)量濃度為50～55％的礦漿，再將其濃縮至質(zhì)量濃度63～67％，得到鐵精礦漿。

本發(fā)明提供一種粗顆粒鐵精礦輸送工藝，鐵精礦漿的質(zhì)量濃度為63～67％；輸送壓力為4.3～4.7mpa；漿料流速為1.7～2.0m/s；所述鐵精礦的輸送管道管徑為φ300～φ350。本發(fā)明中的漿料沉降過程中粗、細(xì)顆?；静环诌x，也就是說，不會產(chǎn)生粗顆粒先沉積而形成硬底的現(xiàn)象，保證了輸送過程的穩(wěn)定性；同時(shí)改進(jìn)了輸送壓力和流速等工藝參數(shù)，使密地選礦廠中的釩鈦鐵精礦不需再磨，實(shí)現(xiàn)直接粗顆粒管道運(yùn)輸，降低了投資，節(jié)約了輸送成本。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實(shí)施例1樣品一不同濃度的沉降曲線；

圖2為本發(fā)明實(shí)施例1樣品二不同濃度的沉降曲線。

具體實(shí)施方式

本發(fā)明提供一種粗顆粒鐵精礦輸送工藝，鐵精礦漿的質(zhì)量濃度為63～67％；輸送壓力為4.3～4.7mpa；漿料流速為1.7～2.0m/s；所述鐵精礦的輸送管道管徑為φ300～φ350。

本發(fā)明優(yōu)選按照以下步驟輸送鐵精礦：

將鐵精礦加水配置成質(zhì)量濃度50～55％的鐵精礦漿，泵送至精礦濃縮池進(jìn)行濃縮，濃縮至質(zhì)量濃度63～67％范圍，然后經(jīng)喂料泵加壓供給主管道活塞隔膜泵，通過管道進(jìn)行輸送。

在本發(fā)明中，所述鐵精礦優(yōu)選為攀枝花密地的釩鈦鐵精礦，該地的釩鈦鐵精礦密度4～5噸/m3，優(yōu)選為4.616噸/m3；各成分含量如下：tfe：54～55％；tio2：12～13％；v2o5：0.5～0.6％；s：0.7～0.8％；sio2:3～4％；cao：0.8～0.9％；mgo：3～4％；al2o3：3～4％；p：0.001～0.002％；h2o：11～12％；各成分含量優(yōu)選為tfe：54.01％；tio2：12.77％；v2o5：0.578％；s：0.795％；sio2:3.45％；cao：0.873％；mgo：3.138％；al2o3：3.786％；p：0.002％；h2o：11％。

在本發(fā)明中，該鐵精礦粒度為-200目含量55±5％；具體的，鐵精礦粒度0.6mm以下顆粒的含量為100％，0.5mm以下顆粒的含量為99.94％，0.2mm以下顆粒的含量94.49％，0.1mm以下顆粒的含量為65.44％，0.074mm(200目)以下顆粒的含量為56.55％，0.05mm以下顆粒的含量為50.98％。

在本發(fā)明中，所述輸送管道的管徑優(yōu)選為φ300～φ350，更優(yōu)選為φ325；所述管道長度優(yōu)選為14～16kn，更優(yōu)選為14km；所述漿料在管道內(nèi)的流速優(yōu)選為1.7～2.0m/s，更優(yōu)選為1.8～1.9m/s；所述鐵精礦漿的輸送壓力優(yōu)選為4.3～4.7mpa，更優(yōu)選為4.4～4.6mpa，最優(yōu)選為4.5mpa。

本發(fā)明提供一種粗顆粒鐵精礦輸送工藝，鐵精礦漿的質(zhì)量濃度為63～67％；輸送壓力為4.3～4.7mpa；漿料流速為1.7～2.0m/s；所述鐵精礦的輸送管道管徑為φ300～φ350。本發(fā)明中的漿料沉降過程中粗、細(xì)顆?；静环诌x，也就是說，不會產(chǎn)生粗顆粒先沉積而形成硬底的現(xiàn)象，保證了輸送過程的穩(wěn)定性；同時(shí)改進(jìn)了輸送壓力和流速等工藝參數(shù)，使密地選礦廠中的釩鈦鐵精礦不需再磨，實(shí)現(xiàn)直接粗顆粒管道運(yùn)輸，降低了投資，節(jié)約了輸送成本。

具體到實(shí)際生產(chǎn)中，按照本申請的輸送工藝建成一條550萬噸的鐵精礦管道輸送生產(chǎn)線，全長14km，通過一級加壓泵站直接將釩鈦鐵精礦粉制漿后通過管道從密地選礦廠泵送至攀鋼煉鐵廠，節(jié)省再磨礦投資上億元，年節(jié)省磨礦費(fèi)用6000多萬元。

為了進(jìn)一步說明本發(fā)明，以下結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明提供的一種粗顆粒鐵精礦輸送工藝進(jìn)行詳細(xì)描述，但不能將其理解為對本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。

實(shí)施例1礦漿沉降特性試驗(yàn)

樣品一：密地選礦廠釩鈦鐵精礦粉，精礦粉粒度為-200目含量55％±5％；

樣品二:將密地選礦廠生產(chǎn)的釩鈦鐵精礦進(jìn)行細(xì)磨礦10分鐘，磨至-200目大于90％的釩鈦鐵精礦粉。

兩種樣品重量濃度40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％沉降試驗(yàn)結(jié)果如圖1和圖2所示，圖1為本發(fā)明實(shí)施例1樣品一不同濃度的沉降曲線，圖2為本發(fā)明實(shí)施例1樣品二不同濃度的沉降曲線；圖1和圖2中，由下至上依次是各樣品重量濃度為40％、45％、50％、55％、60％、65％、70％的沉降曲線。

由圖1和圖2可以看出，密地選礦廠釩鈦鐵精礦粉沉降很快，就像其它添加絮凝劑的礦漿，在很短時(shí)間，10～15分鐘就沉降下來，而且濃度越低，沉降越快；密地選礦廠鐵精礦沉降還有一個(gè)顯著特點(diǎn)，雖然礦漿沉降速度很快，但粗、細(xì)顆粒分選不嚴(yán)重，甚至可以說不分選，沒有產(chǎn)生預(yù)期的礦漿沉降快，粗細(xì)顆粒分選，粗顆粒先沉積形成硬底的現(xiàn)象。

實(shí)施例2沉積層插入度試驗(yàn)

所謂插入度實(shí)驗(yàn)，就是一個(gè)直徑0.6cm有機(jī)玻璃棒插到沉積層底需壓法碼重。

以實(shí)施例1中的樣品一和樣品二為例，同樣采取實(shí)施例1中的質(zhì)量濃度，結(jié)果參見表1，表1為本發(fā)明實(shí)施例2中兩種樣品不同濃度的插入度試驗(yàn)。

表1本發(fā)明實(shí)施例2中兩種樣品不同濃度的插入度試驗(yàn)



從插入度試驗(yàn)結(jié)果看，礦漿插入度較好，事故停車再啟動比較容易。從礦漿沉降試驗(yàn)及插入度試驗(yàn)結(jié)果看，精礦磨與不磨的試驗(yàn)結(jié)果相近，在管道輸送中的狀況應(yīng)該基本一致，因此密地選礦廠釩鈦鐵精礦不需再磨，可直接實(shí)施粗顆粒管道輸送。

實(shí)施例3

密地選礦廠重量濃度50％的鐵精礦礦漿，泵送至精礦濃縮池濃縮，濃縮精礦泵送至首端精礦貯漿攪拌槽，重量濃度保持在63％的攪拌槽底流，經(jīng)喂料泵加壓供給帶有恒壓吸入壓力的主管道活塞隔膜泵，通過14km長、管徑為φ325的精礦管線送至攀鋼釩鋼廠內(nèi)新建過濾車間過濾作業(yè)。管內(nèi)壓力4.3mpa，礦漿流速1.9m/s。至此管道礦漿輸送作業(yè)完成。除緊急停車外，管道長期連續(xù)運(yùn)行。

系統(tǒng)設(shè)計(jì)的最大連續(xù)運(yùn)行能力為694.44t/h，固體重量濃度最低為63％，最高67％。2016年全年管道輸送釩鈦鐵精礦量445.7萬噸，管道輸送率達(dá)到93.67％，超設(shè)計(jì)指標(biāo)3.27個(gè)百分點(diǎn)。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供一種粗顆粒鐵精礦輸送工藝，鐵精礦漿的質(zhì)量濃度為63～67％；輸送壓力為4.3～4.7MPa；漿料流速為1.7～2.0m/s；所述鐵精礦的輸送管道管徑為Φ300～Φ350。本發(fā)明中的漿料沉降過程中粗、細(xì)顆?；静环诌x，也就是說，不會產(chǎn)生粗顆粒先沉積而形成硬底的現(xiàn)象，保證了輸送過程的穩(wěn)定性；同時(shí)改進(jìn)了輸送壓力和流速等工藝參數(shù)，使密地選礦廠中的釩鈦鐵精礦不需再磨，實(shí)現(xiàn)直接粗顆粒管道運(yùn)輸，降低了投資，節(jié)約了輸送成本。

技術(shù)研發(fā)人員：王和飛;劉波;張新萍;劉偉

受保護(hù)的技術(shù)使用者：攀鋼集團(tuán)礦業(yè)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2017.07.28

技術(shù)公布日：2017.12.08 專利名稱：堆錐四分法縮分裝置的制作方法

技術(shù)領(lǐng)域：

本實(shí)用新型涉及一種選礦試驗(yàn)中礦物取樣設(shè)備，具體為一種堆錐四分法縮分裝置。

背景技術(shù)：

選礦試驗(yàn)中礦物取樣過程包括破碎、篩分、混勻和縮分四道工序，其中混勻最常用的方法是堆錐法，縮分最常用的方法是四分法。堆錐法的具體過程是將物料堆成錐形，每次堆錐時(shí)，均需把物料送到錐頂，讓物料均勻地從錐頂滑下；堆好一次后，換個(gè)地方按上述方法再堆一次，這樣反復(fù)至少三次，然后才能縮分。四分法的具體過程是用薄板插至物料錐堆到一定深度后，旋轉(zhuǎn)薄板將礦堆展平成圓盤狀，再通過中心點(diǎn)劃十字線，將其分成四個(gè)扇形部分，取其對角部分合并成一份礦樣。從中可以看出堆錐法混勻和四分法縮分取樣是分開進(jìn)行的，整個(gè)取樣過程很繁瑣，費(fèi)時(shí)費(fèi)力。如果設(shè)計(jì)一種裝置，讓物料在堆錐混勻過程中同時(shí)能夠進(jìn)行四分法縮分，可以簡化整個(gè)取樣過程。

發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種堆錐四分法縮分裝置，讓物料在堆錐混勻過程中同時(shí)完成四分法縮分。技術(shù)解決方案本實(shí)用新型中包括隔離板和入料斗，隔離板為直角三角形，四塊隔離板的直角邊通過鉸鏈結(jié)構(gòu)與中心處的轉(zhuǎn)動軸連接，入料斗為去頂圓錐形。本實(shí)用新型中由于四塊隔離板的直角邊通過鉸鏈結(jié)構(gòu)與中心處的轉(zhuǎn)動軸連接，使用時(shí)將四塊隔離板成十字形展開置于地面上，然后將去頂圓錐形的入料斗的最小圓端扣在四塊隔離板展開所組成的圓錐上。將物料勻速倒在入料斗中，物料從入料斗與隔離板間的空隙均勻流入四塊隔離板間的空位中，這種物料就在倒錐混勻的同時(shí)完成了四分法縮分，然后取四塊隔離板間對角部位的物料合并成一份礦樣。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，易于加工制作，簡化了礦物取樣堆錐四分法縮分過程，方便實(shí)用，節(jié)省時(shí)間和勞動力。 圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例如圖1中所示，本實(shí)用新型中包括隔離板I和入料斗2，隔離板I呈直角三角形，四塊隔離板I的直角邊通過鉸鏈結(jié)構(gòu)與中心處的轉(zhuǎn)動軸3連接，入料斗2為去頂圓錐形。使用時(shí)將四塊隔離板I成十字形展開置于地面上，然后將去頂圓錐形的入料斗2的最小圓端扣在四塊隔離板I展開所組成的圓錐上。將物料勻速倒在入料斗2中，物料從入料斗2與隔離板I間的空隙均勻流入四塊隔離板I間的空位中， 這種物料就在倒錐混勻的同時(shí)完成了四分法縮分，然后取四塊隔離板I間對角部位的物料合并成一份礦樣。

權(quán)利要求1.堆錐四分法縮分裝置，包括隔離板(I)和入料斗(2)，其特征是隔離板(I)呈直角三角形，四塊隔離板(I)的直角邊通過鉸鏈結(jié)構(gòu)與中心處的轉(zhuǎn)動軸(3)連接，入料斗(2)為去頂圓錐形。

專利摘要本實(shí)用新型涉及一種堆錐四分法縮分裝置，包括隔離板和入料斗，其特征是隔離板為直角三角形，四塊隔離板的直角邊通過鉸鏈結(jié)構(gòu)與中心處的轉(zhuǎn)動軸連接，入料斗為去頂圓錐形。使用時(shí)將四塊隔離板成十字形展開置于地面上，然后將去頂圓錐形的入料斗的最小圓端扣在四塊隔離板展開所組成的圓錐上。將物料勻速倒在入料斗中，物料從入料斗與隔離板間的空隙均勻流入四塊隔離板間的空位中，這種物料就在倒錐混勻的同時(shí)完成了四分法縮分，然后取四塊隔離板間對角部位的物料合并成一份礦樣。本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單，易于加工制作，簡化了礦物取樣堆錐四分法縮分過程，方便實(shí)用，節(jié)省時(shí)間和勞動力。

文檔編號G01N1/38GK202869846SQ20122054904

公開日2013年4月10日 申請日期2012年10月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月25日

發(fā)明者徐春宏, 宋貝, 胡志波 申請人:中國礦業(yè)大學(xué)(北京)

一種原生金礦的處理方法

【技術(shù)領(lǐng)域】

[0001]本發(fā)明涉及一種原生金礦的處理方法，尤其涉及用微生物處理原生金礦的方法。

【背景技術(shù)】

[0002]在我國已探明儲量的金礦資源中，中等品位礦石礦床及中、小型礦床占絕大多數(shù)，高品位礦床及大型金礦床數(shù)量很少，尤其缺乏超大型金礦床資源。隨著金礦資源的不斷開發(fā)，中、高品位的金礦資源量越來越少，低品位甚至是特低品位金礦床的開發(fā)利用越發(fā)重要，使堆浸技術(shù)得到了較快的發(fā)展。

[0003]與銅礦堆浸很早就工業(yè)應(yīng)用相比，金礦堆浸的發(fā)展歷史是比較短的，但是金礦堆浸的發(fā)展速度卻是十分迅速的。美國是世界上用堆浸法提金最早的國家之一，也是當(dāng)今堆浸黃金產(chǎn)量最多的國家。1967年美國27礦務(wù)局提出用堆浸法處理低品位含金氧化礦石，1971年開始應(yīng)用于生產(chǎn)現(xiàn)場，獲得成功。特別是80年代初制粒堆浸技術(shù)被推廣以來，黃金回收率不斷提高，生產(chǎn)成本顯著下降。現(xiàn)代美國堆浸黃金產(chǎn)量已占全國總產(chǎn)量的60%，堆浸已成為當(dāng)今美國黃金生產(chǎn)的重要支柱?，F(xiàn)在國內(nèi)已有多個(gè)礦山采用堆浸技術(shù)提取黃金，并取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

[0004]難處理低品位硫化金礦因其金價(jià)值太低，不能用常規(guī)方法經(jīng)濟(jì)地回收，通常先用浮選等機(jī)械選礦方法富集，然后對其精礦進(jìn)行預(yù)處理，使金暴露出來，再用常規(guī)氰化浸出等方法回收，成本高、流程長。生物冶金工藝具有設(shè)備少、易操作、反應(yīng)溫和、建設(shè)周期短、基建投資少、生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品價(jià)值高、工藝流程簡單等優(yōu)點(diǎn)，適于處理低品位低硫硅質(zhì)金礦和含炭硅質(zhì)金礦。即利用微生物的催化作用，將礦物冶煉從高溫高壓及強(qiáng)酸強(qiáng)堿的苛刻化學(xué)條件下改變?yōu)槌爻杭暗退岬蛪A的溫和反應(yīng)。且反應(yīng)過程無二氧化硫等有害氣體排放，溶液循環(huán)利用，環(huán)境友好，節(jié)約了處理廢棄物的成本；工藝過程礦石無需細(xì)磨，可大幅度降低能耗，符合節(jié)能減排的發(fā)展要求。生物冶金技術(shù)能較經(jīng)濟(jì)地處理常規(guī)法難以處理的某些低品位原生金礦，提高資源利用率，拓寬找礦領(lǐng)域。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中的不足，對原生金礦的浸出方法進(jìn)行改進(jìn)，提供一種工藝簡單，原料成本及生產(chǎn)成本低，節(jié)能環(huán)保，經(jīng)濟(jì)效益顯著的原生金礦的生物預(yù)氧化-氰化方法。

[0006]本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的。

[0007]一種原生金礦的處理方法，其特征在于，包括以下步驟:

[0008](I)礦石破碎:控制入柱粒級為_25mm?_50mm ；

[0009](2)菌種活化:將氧化亞鐵硫桿菌(Th1bacillus ferrooxidans, T.f)活化，活化溫度為25?35°C，搖床轉(zhuǎn)速100?200r/min，培養(yǎng)基為9K培養(yǎng)基，調(diào)節(jié)pH至1.5?2.1 ;

[0010](3)菌種馴化:將活化后的氧化亞鐵硫桿菌用磨細(xì)至-43um占90%以上的原生金礦馴化，礦漿濃度依次為5%、10%、15%、20%和25%，培養(yǎng)條件與活化條件相同；[0011 ] (4)礦石酸淋:用pH值1.5?2.5的稀硫酸淋洗礦石，直至流出液的pH值與稀酸淋液相同；

[0012](5)原生金礦的生物預(yù)氧化:在室溫下向礦堆中加入馴化好的菌種，接種量為10%?30%，體系的pH和電位分別控制在1.5?2.5和400?600mv，流出液經(jīng)補(bǔ)加培養(yǎng)基和部分菌種后，返回加入礦堆；

[0013](6)礦堆清洗浸出:生物預(yù)氧化結(jié)束后，用清水洗柱，然后用氰化鹽(例如NaCN、KCN)溶液進(jìn)行金的浸出，控制氰化鹽溶液的pH為10?11，噴淋速率為15?25L/(m2 -h)，流出液補(bǔ)加堿和氰化鹽后循環(huán)使用。

[0014]本發(fā)明中粒徑表示的是指該數(shù)值以下，例如-25mm是指25mm以下。本發(fā)明中所涉及的比例或百分比，除另有說明的以外，均為質(zhì)量比。

[0015]進(jìn)一步地，步驟(4)中滴淋速率為10?50L/ (m2.h)。

[0016]進(jìn)一步地，步驟(5)中體系的鐵含量控制在2?12g/L。

[0017]進(jìn)一步地，步驟(5)中所述循環(huán)菌液中的細(xì)菌濃度不低于16個(gè)/ml。

[0018]進(jìn)一步地，步驟(6)中所述循環(huán)氰化鹽溶液中CN—濃度不低于0.02%。

[0019]本發(fā)明與現(xiàn)有工藝相比，具有工藝簡單、原料成本及生產(chǎn)成本低、節(jié)能環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)，是一種經(jīng)濟(jì)效益顯著的原生金礦的生物預(yù)氧化-氰化方法。

【具體實(shí)施方式】

[0020]本發(fā)明的生產(chǎn)方法詳述如下:

[0021]1.菌種活化和馴化

[0022]用9K培養(yǎng)基在30°C下對菌種活化和馴化，得到氧化效果較好的馴化菌種。

[0023]2.生物預(yù)氧化

[0024]礦石用稀酸液淋洗后，以10?50L/ (m2.h)的滴淋速率接種活化后的菌種進(jìn)行含金硫化礦的預(yù)氧化，流出的菌液需補(bǔ)加一定量的培養(yǎng)基和菌種返回預(yù)氧化體系，控制菌液的濃度不低于16個(gè)/ml，鐵的濃度在2?12g/L。

[0025]3.氰化提金

[0026]氧化后的礦堆用清水淋洗后，以15?25L/(m2.h)的滴淋速率滴入氰化鹽溶液進(jìn)行金的浸出，流出的貴液補(bǔ)加堿液和氰化鹽，控制PH和氰化鹽濃度分別為10?11和

0.05%?0.15%。

[0027]以下實(shí)施例用于說明本發(fā)明。

[0028]實(shí)施例1

[0029]向稀酸液淋洗后的礦堆中以40L/m2 -h的滴淋速率接種菌液，流出的菌液需補(bǔ)加一定量的培養(yǎng)基和菌種返回預(yù)氧化體系，控制菌液的濃度不低于16個(gè)/ml，鐵的濃度在5?10g/Lo氧化后的礦堆用清水淋洗后，以18L/m2.h的滴淋速率滴入NaCN溶液進(jìn)行金的浸出，流出的貴液補(bǔ)加堿液和NaCN,控制pH和NaCN濃度分別為10?11和0.10 %?0.15 %。原礦金含量1.13g/t，60天后金的浸出率達(dá)到49.2%。

[0030]實(shí)施例2

[0031]向稀酸液淋洗后的礦堆中以50L/m2 -h的滴淋速率接種菌液，流出的菌液需補(bǔ)加一定量的培養(yǎng)基和菌種返回預(yù)氧化體系，控制菌液的濃度不低于16個(gè)/ml，鐵的濃度在2?lOg/Lo氧化后的礦堆用清水淋洗后，以20L/m2.h的滴淋速率滴入NaCN溶液進(jìn)行金的浸出，流出的貴液補(bǔ)加堿液和NaCN,控制pH和NaCN濃度分別為10?11和0.10 %?0.12 %。原礦金含量1.13g/t，60天后金的浸出率達(dá)到48.1%。

[0032]實(shí)施例3

[0033]向稀酸液淋洗后的礦堆中以30L/m2 -h的滴淋速率接種菌液，流出的菌液需補(bǔ)加一定量的培養(yǎng)基和菌種返回預(yù)氧化體系，控制菌液的濃度不低于16個(gè)/ml，鐵的濃度在5?12g/Lo氧化后的礦堆用清水淋洗后，以20L/m2.h的滴淋速率滴入NaCN溶液進(jìn)行金的浸出，流出的貴液補(bǔ)加堿液和NaCN,控制pH和NaCN濃度分別為10?11和0.10 %?0.15 %。原礦金含量1.13g/t，60天后金的浸出率達(dá)到51.1%。

[0034]實(shí)施例4

[0035]向稀酸液淋洗后的礦堆中以40L/m2 -h的滴淋速率接種菌液，流出的菌液需補(bǔ)加一定量的培養(yǎng)基和菌種返回預(yù)氧化體系，控制菌液的濃度不低于16個(gè)/ml，鐵的濃度在2?10g/Lo氧化后的礦堆用清水淋洗后，以18L/m2.h的滴淋速率滴入NaCN溶液進(jìn)行金的浸出，流出的貴液補(bǔ)加堿液和NaCN，控制pH和NaCN濃度分別為10?11和0.05 %?0.10 %。原礦金含量1.13g/t，60天后金的浸出率達(dá)到43.1%。

【主權(quán)項(xiàng)】

1.一種原生金礦的處理方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)礦石破碎:控制入柱粒級為_25mm?_50mm； (2)菌種活化:將氧化亞鐵硫桿菌活化，活化溫度為25?35°C，搖床轉(zhuǎn)速100?200r/min，培養(yǎng)基為9K培養(yǎng)基，調(diào)節(jié)pH至1.5?2.1 ; (3)菌種馴化:將活化后的氧化亞鐵硫桿菌用磨細(xì)至-43um占90%以上的原生金礦馴化，礦漿濃度依次為5%、10%、15%、20%和25%，培養(yǎng)條件與活化條件相同； (4)礦石酸淋:用pH值1.5?2.5的稀硫酸淋洗礦石，直至流出液的pH值與稀酸淋液相同； (5)原生金礦的生物預(yù)氧化:在室溫下向礦堆中加入馴化好的菌種，接種量為10%?30%，體系的pH和電位分別控制在1.5?2.5和400?600mv，流出液經(jīng)補(bǔ)加培養(yǎng)基和部分菌種后，返回加入礦堆； (6)礦堆清洗浸出:生物預(yù)氧化結(jié)束后，用清水洗柱，然后用氰化鹽溶液進(jìn)行金的浸出，控制氰化鹽溶液的pH為10?11，噴淋速率為15?25L/ (m2.h)，流出液補(bǔ)加堿和氰化鹽后循環(huán)使用。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(4)中滴淋速率為10?50L/(m2 -h)。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(5)中體系的鐵含量控制在2?12g/L0

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(5)中所述循環(huán)菌液中的細(xì)菌濃度不低于16個(gè)/ml ο

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，步驟(6)中所述循環(huán)氰化鹽溶液中CN—濃度不低于0.02%。

【專利摘要】本發(fā)明公開了一種原生金礦的生物氧化-氰化的處理方法。首先對原生金礦進(jìn)行硫化礦物的生物預(yù)氧化，用稀硫酸溶液對浸出柱進(jìn)行滴淋，滴淋速度10～50L/(m2·h)，待出液pH與稀酸相同后，加入培養(yǎng)好的細(xì)菌進(jìn)行生物預(yù)氧化。生物預(yù)氧化結(jié)束后用清水進(jìn)行洗柱，然后進(jìn)行氰化浸出試驗(yàn)?？刂魄杌鲆旱膒H值為10～11，噴淋速率為15～25L/(m2·h)。生物氧化法處理原生金礦浸出率高，環(huán)境友好，為含金硫化礦的堆浸生產(chǎn)提供了一條有效、可行、環(huán)保的新途徑。

【IPC分類】C22B3-06, C22B11-08, C22B3-18

【公開號】CN104831066

【申請?zhí)枴緾N201510272714

【發(fā)明人】張邦勝, 周立杰, 蘇立峰, 王海北, 謝鏗

【申請人】北京礦冶研究總院

【公開日】2015年8月12日

【申請日】2015年5月25日