1.本發(fā)明涉及一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，屬于有色金屬冶金領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

2.有色金屬礦通常與鐵的化合物伴生，濕法冶煉過程中鐵易與有色金屬一同進(jìn)入溶液。同時，盡管雜質(zhì)氟、氯等非金屬元素在礦物中的含量并不高，但這些元素也會在浸出過程中與金屬一起進(jìn)入溶液。為了獲得高質(zhì)量的金屬產(chǎn)品，同時保護(hù)生產(chǎn)設(shè)備，溶液中的氟離子、氯離子和鐵離子濃度必須足夠低。

3.溶液中凈化除氟、氯的原理基本相同，目前常用的方法有：

①

離子交換法，即是利用氟、氯離子與離子交換樹脂中的可交換離子發(fā)生置換反應(yīng)，使氟、氯離子吸附于樹脂上，從而達(dá)到除氟、氯的目的。這種方法具有設(shè)備簡單，操作便捷，運營成本低的優(yōu)勢，但是耗水量大，脫氯效率低是限制該方法廣泛應(yīng)用的主要原因；

②

吸附法，在溶液中加入具有活性的、比表面積大的、化學(xué)穩(wěn)定性強(qiáng)的固相物質(zhì)使氟、氯離子吸附在這類固相介質(zhì)上能夠?qū)崿F(xiàn)凈化溶液中氟、氯的目的，但是由于吸附劑對溶液的性質(zhì)要求高，原料適應(yīng)性較差，且價格昂貴，因此目前吸附法的主要應(yīng)用集中在深度凈化氟、氯含量極低的廢水和溶液；

③

化學(xué)沉淀法，在溶液中加入能夠與氟離子或者氯離子發(fā)生化學(xué)反應(yīng)生成沉淀物相的物質(zhì)是這種方法的基本原理。例如，加入一價銅化合物、銀鹽或者含鉍化合物可以生成含氯沉淀物質(zhì)，加入鈣鹽可以生成含氟沉淀物質(zhì)?；瘜W(xué)沉淀法通常具有工業(yè)適應(yīng)性較好的優(yōu)點，但是化學(xué)試劑消耗量大、除雜劑難以實現(xiàn)回用導(dǎo)致的成本高限制了這種方法的應(yīng)用。

4.溶液中凈化除鐵的基本原理是將鐵離子沉淀分離，目前常用的主要方法有：

①

氫氧化鐵沉淀法，即使溶液中的鐵以fe(oh)3膠體析出，該方法主要存在固液分離困難的問題，特別是當(dāng)溶液含鐵較高時，fe(oh)3膠體易堵塞板框壓濾機(jī)導(dǎo)致生產(chǎn)過程難以進(jìn)行；

②

赤鐵礦法沉鐵，使溶液中的鐵以赤鐵礦形式入渣，1968年～1970年由日本同和礦業(yè)公司發(fā)明，1972年在日本飯島煉鋅廠投入生產(chǎn)，采用“復(fù)浸出—赤鐵礦法”沉鐵，國內(nèi)目前云南云錫文山鋅銦冶煉有限公司也正建設(shè)基于赤鐵礦法沉鐵技術(shù)路線的濕法煉鋅生產(chǎn)線。該法需要昂貴鈦材制造高壓設(shè)備和附設(shè)so2液化工廠，投資費用高，且有一個單獨還原鐵的階段；

③

針鐵礦法沉鐵，使溶液中的鐵以針鐵礦形態(tài)入渣。1965年～1969年由比利時老山公司(vieille montagne)研制，1971年在巴倫(balen)廠投產(chǎn)。針鐵礦法具有工藝設(shè)備簡單、除鐵成本較低、鐵沉降物呈結(jié)晶態(tài)因而過濾性能良好等優(yōu)點，但目前大量工業(yè)實踐發(fā)現(xiàn)針鐵礦法存在沉鐵渣晶型混雜難控制、沉鐵渣鐵低含量低、難以高值回收利用等突出問題；

④

黃鉀鐵礬法，基于有銨或堿金屬離子存在時，溶液中的鐵生成黃鉀鐵礬進(jìn)入渣中而除去，但也給溶液帶入了如k

+

、na

+

或nh

4+

等雜質(zhì)離子。

5.綜合來看，以上溶液除氟、氯和除鐵的方法各有優(yōu)缺點，也部分解決了濕法冶金過程鐵分離及溶液凈化的問題，但是在實際應(yīng)用上仍存在一些技術(shù)難題有待進(jìn)一步地研究和解決。主要技術(shù)難題集中在以下方面，現(xiàn)階段溶液的除氟、氯和除鐵在不同的工序中進(jìn)行，不僅操作復(fù)雜，還伴隨著巨大的能量消耗。對于針鐵礦法除鐵，已開展的研究表明，針鐵礦

法除鐵包括一系列復(fù)雜的物理化學(xué)反應(yīng)過程，包括亞鐵離子的氧化，鐵離子的水解以及中和反應(yīng)等。這些化學(xué)反應(yīng)過程受溫度、晶種、攪拌速度、催化程度、組分濃度以及溶液ph等因素影響。鐵在溶液中的還原、氧化、結(jié)晶析出涉及一系列氣、液、固三相耦合的化學(xué)、物理反應(yīng)，反應(yīng)機(jī)理非常復(fù)雜，尤其在亞鐵離子氧化過程中，包括了氧化劑溶解、擴(kuò)散、吸附、解離等多個步驟才能完成氧化反應(yīng)，同時由于受多因素的共同影響，導(dǎo)致了亞鐵氧化效率低下，進(jìn)一步使得針鐵礦除鐵反應(yīng)進(jìn)行緩慢，不僅影響了生產(chǎn)效率，還造成了氧化劑消耗量的增加，浪費了資源。另外，緩慢的除鐵速率使反應(yīng)時間增加，提高了主金屬夾雜進(jìn)入除鐵渣的可能性，使除鐵渣渣量增加的同時，還增加了過濾的難度，并不利于實現(xiàn)除鐵渣的資源化、全量化高值回收利用。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

6.針對現(xiàn)有技術(shù)的不同，本發(fā)明的目的在于提供一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，本發(fā)明所提供的方法可以縮短工藝流程，共同去除溶液中氟、氯和鐵的同時加快反應(yīng)速率、拓寬反應(yīng)區(qū)間，降低針鐵礦法除鐵對溶液性質(zhì)的敏感性，增加針鐵礦法除鐵的可操作性，獲得鐵含量更高的除鐵渣，從而減少渣量，降低能耗，節(jié)約能源。

7.為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

8.本發(fā)明一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，在含fe

2+

、f-、cl-的溶液中持續(xù)通入含強(qiáng)氧化性氣體的氣體，同時加入催化劑，并加入中和劑控制ph值為1.5～4.2，于剪切強(qiáng)化下反應(yīng)，固液分離獲得凈化后液和除鐵渣，所述催化劑選自針鐵礦、赤鐵礦、纖鐵礦、軟錳礦、氧化鎳、氧化亞銅中的至少一種。

9.本發(fā)明的方法，通過引入上述的金屬礦物型催化劑，利用催化劑催化氯離子與強(qiáng)氧化性氣體反應(yīng)形成氯氣，從而脫除溶液的氯離子，而更意外的是，在金屬礦物型催化劑存在的情況下，無需引入晶種，只在強(qiáng)氧化劑的作用下，控制ph值為1.5～4.2，于剪切強(qiáng)化下的作用下，即能夠高效的生成針鐵礦晶型為主的除鐵渣，而又由于剪切強(qiáng)化下可以使得除鐵渣顆粒更小，小的顆粒具備更大的比表面積，大的比表面積能夠提供更多的氟離子吸附位點，使更多的氟離子吸附于剪切強(qiáng)化針鐵礦法除鐵所得到的除鐵渣上，進(jìn)而實現(xiàn)高效吸附除氟，因此通過本發(fā)明的方法，可以同步高效的脫除氟、氯、鐵。

10.優(yōu)選的方案，所述含fe

2+

、f-、cl-的溶液中，f-的濃度＜2g/l，cl-的濃度＜2g/l，fe

2+

的濃度＜20g/l，優(yōu)選為f-的濃度＜1g/l，cl-的濃度＜1g/l，fe

2+

的濃度＜15g/l。

11.優(yōu)選的方案，所述含強(qiáng)氧化性氣體的氣體為強(qiáng)氧化性氣體與氧氣的混合氣體，強(qiáng)氧化性氣體與氧氣的體積比為1：0～100，優(yōu)選為1：0～1，進(jìn)一步優(yōu)選為1：0～0.5。

12.優(yōu)選的方案，所述含強(qiáng)氧化性氣體的氣體中的強(qiáng)氧化性氣體選自臭氧和/或氯氣，優(yōu)選為臭氧。

13.進(jìn)一步的優(yōu)選，所述含強(qiáng)氧化性氣體的氣體為臭氧。

14.優(yōu)選的方案，在含fe

2+

、f-、cl-的溶液中持續(xù)通入含強(qiáng)氧化性氣體的流量為1～200m3/h，優(yōu)選為50～150m3/h，進(jìn)一步的優(yōu)選為50～100m3/h。

15.本發(fā)明意外的發(fā)現(xiàn)金屬礦物型催化劑對針鐵礦法除鐵體系中氯離子具有催化氧化的作用，讓催化氧化反應(yīng)進(jìn)行的更加高效。

16.優(yōu)選的方案，所述催化劑選自針鐵礦、軟錳礦中的至少一種。

17.優(yōu)選的方案，所述催化劑的加入量為0.01～0.5g/l，優(yōu)選為0.05～0.15g/l。

18.在本發(fā)明中，通過將催化劑的加入量控制在上述范圍，最終反應(yīng)效果最優(yōu)，因為催化劑加多了不僅會使催化劑之間相互粘結(jié)，還會改變?nèi)芤籂顟B(tài)，影響氣-液兩相的反應(yīng)，不利于催化反應(yīng)進(jìn)行；其次，過量加入作為固體的催化劑，會使其在反應(yīng)結(jié)束后一同進(jìn)入到除鐵渣中，改變除鐵渣的成分，使除鐵渣再處理變得困難；另外，過量的加入催化劑不僅不會加快反應(yīng)速率，還增加了成本，并不節(jié)能環(huán)保。

19.優(yōu)選的方案，所述催化劑的粒度為1～10μm，優(yōu)選為2～5μm。

20.在本發(fā)明中，將催化劑的粒徑控制在上述范圍內(nèi)，最終反應(yīng)效果最優(yōu)，除雜效果最佳，而若催化劑的粒徑過大會導(dǎo)致溶液與催化劑顆粒的接觸面積減小，使催化氧化反應(yīng)速率降低；催化劑的粒徑過小會導(dǎo)致催化劑顆粒浮在溶液表面不能有效的參與反應(yīng)。

21.優(yōu)選的方案，所述中和劑選自金屬氧化物(meo)、金屬碳酸鹽(me

x

(co3)y)、金屬碳酸氫鹽(me

x

(hco3)y)中的至少一種，其中金屬氧化物、金屬碳酸鹽、金屬碳酸氫鹽中的金屬選自zn、mn、ca、cu、ni中的至少一種。

22.進(jìn)一步的優(yōu)選，所述中和劑選自zno和/或nio。

23.優(yōu)選的方案，所述中和劑的粒徑為1～100μm。

24.優(yōu)選的方案，所述ph值為3.0～4.0。

25.優(yōu)選的方案，所述剪切強(qiáng)化的剪切速率為2000～8000rpm，優(yōu)選為3000～5000rpm。

26.本發(fā)明意外的發(fā)現(xiàn)使用剪切強(qiáng)化法，可以加快針鐵礦法除鐵體系中氯離子的催化氧化反應(yīng)，提高鐵離子的氧化速率，獲得晶體尺寸更小和比表面積更大的針鐵礦除鐵渣，使氟離子吸附于針鐵礦渣上，有效去除溶液中的氟離子。

27.優(yōu)選的方案，所述反應(yīng)的溫度為70～95℃，優(yōu)選為80～90℃。

28.優(yōu)選的方案，所述反應(yīng)的時間為30～300min，優(yōu)選為90～270min。

29.反應(yīng)結(jié)束后，液固分離，濾渣洗滌、烘干，得到凈化后的溶液和鐵含量高的除鐵渣。

30.原理與優(yōu)勢

31.本發(fā)明的方法，通過引入催化劑，利用催化劑催化氯離子與強(qiáng)氧化性氣體反應(yīng)形成氯氣，從而脫除溶液的氯離子，而更意外的是，在金屬礦物型催化劑存在的情況下，無需引入晶種，只在強(qiáng)氧化劑的作用下，控制ph值為1.5～4.2，于剪切強(qiáng)化的作用下，即能夠高效的生成針鐵礦晶型為主的除鐵渣，而又由于剪切強(qiáng)化下可以使得除鐵渣顆粒更小，小的顆粒具備更大的比表面積，大的比表面積能夠提供更多的氟離子吸附位點，使更多的氟離子吸附于剪切強(qiáng)化針鐵礦法除鐵所得到的除鐵渣上，進(jìn)而實現(xiàn)高效吸附除氟，因此通過本發(fā)明的方法，可以同步高效的脫除氟、氯、鐵。

32.在現(xiàn)有技術(shù)中，使用臭氧氧化除氯存在氧化反應(yīng)發(fā)生困難、氧化效果差、除氯除不徹底等問題。發(fā)明人意外的發(fā)現(xiàn)，通過加入本發(fā)明中的金屬礦物型催化劑，卻能夠高效的除氯，因為加入本發(fā)明的金屬礦物型催化劑，可以使氧化機(jī)理發(fā)生改變，通常在沒有催化劑的情況下，臭氧在溶液中以o3分子或者單個o原子的形式對目標(biāo)進(jìn)行氧化，當(dāng)加入催化劑后臭氧在溶液中分解形成羥基自由基(

·

oh)，相比于o3和單個o原子，羥基自由基的氧化能力更強(qiáng)，即引入金屬礦物型催化劑，臭氧可以形成以羥基自由基為氧化劑對氯離子進(jìn)行氧化的。更強(qiáng)的氧化性能意味著氧化速率更快，除氯效果更好。

33.而對于除鐵，現(xiàn)有技術(shù)中，為了使得穩(wěn)定的誘導(dǎo)鐵離子結(jié)晶，需要引用晶種，使新

生成的針鐵礦晶體在原晶種的基礎(chǔ)上繼續(xù)生長，一方面加快除鐵反應(yīng)速率，另一方面穩(wěn)定控制除鐵渣晶型，而本發(fā)明采用，以臭氧作用氧化劑，相比于傳統(tǒng)空氣、氧氣等氧化劑，臭氧的氧化能力更強(qiáng)，且本發(fā)明加入的在催化劑，能促進(jìn)亞鐵離子加速氧化水解并以針鐵礦晶型沉淀，因此本發(fā)明在催化劑與臭氧的協(xié)同作用下，可以同步的除去氯氣，并且以針鐵礦法高效除鐵。

34.本發(fā)明針對濕法冶金中存在的溶液含氟、氯濃度高，針鐵礦法除鐵效率低，氣體氧化劑消耗量大，除鐵工藝參數(shù)要求苛刻，除鐵渣中鐵含量低，鐵渣產(chǎn)量大的問題，提供了一種同步脫除溶液中氟和氯，同時針鐵礦法除鐵的方法，使溶液中氯離子被催化氧化逸出、氟離子被吸附、亞鐵離子加速氧化水解沉淀，一步完成了三種雜質(zhì)元素的去除，縮短了工序，降低了能耗。另外，金屬礦物型催化劑和剪切強(qiáng)化手段的加入，進(jìn)一步提高了氯離子催化氧化速率和亞鐵離子氧化水解速度，減小了除鐵渣尺寸，獲得了比表面積更大的除鐵渣，減少了主金屬夾雜的同時提高了氟離子的吸附效率，使鐵渣量減少。同時，剪切強(qiáng)化手段還減少了氧化劑的消耗和擴(kuò)寬了針鐵礦除鐵反應(yīng)區(qū)間，降低了操作難度。本發(fā)明對促進(jìn)我國有色金屬濕法冶金技術(shù)進(jìn)步和節(jié)能減排具有重要意義。

附圖說明

35.圖1為實施例4中不同強(qiáng)氧化劑與氧氣體積比對除氟、氯效果對比，

36.圖2為實施例4中不同強(qiáng)氧化劑與氧氣體積比對溶液中亞鐵離子濃度的影響，

37.圖3為實施例5中不同含量的金屬礦物催化劑加入量對除氯效果對比，

38.圖4為實施例6不同剪切速率對除氟、氯效果對比，

39.圖5為實施例6不同剪切速率對溶液中亞鐵離子濃度的影響。

具體實施方式

40.以下結(jié)合實施例旨在進(jìn)一步說明本發(fā)明，而并非限制本發(fā)明。

41.實施例1

42.一種濕法煉鋅含鐵溶液，其中zn

2+

濃度為145g/l，fe

2+

濃度為12g/l，f-濃度為0.2g/l，cl-濃度為0.1g/l，h2so4濃度為18g/l，取此溶液300ml置于三口燒瓶中，通入純臭氧氣體，單位體積溶液通入混合氣體通量為100m3/h，加入0.15g/l粒度為2μm的針鐵礦催化劑，設(shè)置剪切轉(zhuǎn)速為5000rpm，控制溶液溫度為80℃，加入zno作為中和劑控制溶液ph為3.0進(jìn)行反應(yīng)。90min后結(jié)束反應(yīng)，液固分離后獲得凈化后液和除鐵渣7.14g，通過元素含量分析表明，f-去除率為98.74％，cl-去除率為86.23％，除鐵率為99.68％。

43.實施例2

44.原料成分與實施例1所用原料成分相同，取此溶液300ml置于三口燒瓶中，通入臭氧和氧氣混合氣體，單位體積溶液通入混合氣體通量為50m3/h，混合氣體中臭氧與氧氣的體積比為1：1，加入0.05g/l粒度為5μm的針鐵礦和纖鐵礦的混合物催化劑，設(shè)置剪切轉(zhuǎn)速為2000rpm，控制溶液溫度為90℃，加入zno作為中和劑控制溶液ph為4.0進(jìn)行反應(yīng)。270min后結(jié)束反應(yīng)，液固分離后獲得凈化后液和除鐵渣7.31g，通過元素含量分析表明，f-去除率為97.04％，cl-去除率為82.14％，除鐵率為99.75％。

45.實施例3

46.一種濕法煉鎳含鐵溶液，其中ni

2+

濃度為68g/l，fe

2+

濃度為10g/l，f-濃度為0.1g/l，cl-濃度為0.05g/l，溶液初始ph為3，取此溶液300ml置于三口燒瓶中，通入臭氧和氧氣混合氣體，單位體積溶液通入混合氣體通量為50m3/h，混合氣體中臭氧與氧氣的體積比為1：1，加入0.05g/l粒度為5μm的針鐵礦和纖鐵礦的混合物催化劑，設(shè)置剪切轉(zhuǎn)速為3000rpm，控制溶液溫度為90℃，加入nio作為中和劑控制溶液ph為4.0進(jìn)行反應(yīng)。270min后結(jié)束反應(yīng)，液固分離后獲得凈化后液和除鐵渣6.54g，通過元素含量分析表明，f-去除率為94.45％，cl-去除率為78.64％，除鐵率為99.24％。

47.實施例4

48.其他條件與實施例2相同，僅是控制混合氣體中臭氧與氧氣的體積比為別為1：0.1、1：0.5、1：2.5、1：10。該四組實驗，最終通過元素含量分析結(jié)果如圖1、圖2所示。

49.實施例5

50.其他條件與實施例1相同，僅是金屬礦物催化劑的加入量分別為0、0.1g/l、0.2g/l、0.3g/l、0.4g/l、0.5g/l，該六組實驗，最終通過元素含量分析結(jié)果如圖3所示。

51.實施例6

52.其他條件與實施例1相同，僅是剪切速度的分別為0rpm、2000rpm、4000rpm、6000rpm、8000rpm，該六組實驗，最終通過元素含量分析結(jié)果如圖4、圖5所示。

53.對比例1(不使用強(qiáng)氧化性氣體與氧氣的混合氣體，使用純氧氣)

54.原料成分與實施例1所用原料成分相同，取此溶液300ml置于三口燒瓶中，通入氧氣，單位體積溶液通入氧氣通量為100m3/h，加入0.15g/l粒度為2μm的針鐵礦催化劑，設(shè)置剪切轉(zhuǎn)速為5000rpm，控制溶液溫度為80℃，加入zno作為中和劑控制溶液ph為3.0進(jìn)行反應(yīng)。270min后結(jié)束反應(yīng)，液固分離后獲得凈化后液和除鐵渣7.48g，通過元素含量分析表明，f-去除率為45.78％，cl-去除率為1.05％，除鐵率為75.85％。

55.對比例2(不加入金屬礦物型催化劑)

56.原料成分與實施例1所用原料成分相同，取此溶液300ml置于三口燒瓶中，通入純臭氧氣體，單位體積溶液通入混合氣體通量為100m3/h，設(shè)置剪切轉(zhuǎn)速為5000rpm，控制溶液溫度為80℃，加入zno作為中和劑控制溶液ph為3.0進(jìn)行反應(yīng)。270min后結(jié)束反應(yīng)，液固分離后獲得凈化后液和除鐵渣7.98g，通過元素含量分析表明，f-去除率為68.74％，cl-去除率為3.86％，除鐵率為90.15％。

57.對比例3(不使用剪切強(qiáng)化手段)

58.原料成分與實施例1所用原料成分相同，取此溶液300ml置于三口燒瓶中，通入純臭氧氣體，單位體積溶液通入混合氣體通量為100m3/h，加入0.15g/l粒度為2μm的針鐵礦催化劑，控制溶液溫度為80℃，加入zno作為中和劑控制溶液ph為3.0進(jìn)行反應(yīng)。270min后結(jié)束反應(yīng)，液固分離后獲得凈化后液和除鐵渣7.59g，通過元素含量分析表明，f-去除率為75.89％，cl-去除率為59.45％，除鐵率為63.87％。技術(shù)特征：

1.一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：在含fe

2+

、f-、cl-的溶液中持續(xù)通入含強(qiáng)氧化性氣體的氣體，同時加入催化劑，并加入中和劑控制ph值為1.5～4.2，于剪切強(qiáng)化下反應(yīng)，固液分離獲得凈化后液和除鐵渣，所述催化劑選自針鐵礦、赤鐵礦、纖鐵礦、軟錳礦、氧化鎳、氧化亞銅中的至少一種。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：所述含fe

2+

、f-、cl-的溶液中，f-的濃度＜2g/l，cl-的濃度＜2g/l，fe

2+

的濃度＜20g/l。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：所述含強(qiáng)氧化性氣體的氣體為強(qiáng)氧化性氣體與氧氣的混合氣體，強(qiáng)氧化性氣體與氧氣的體積比為1：0～100；所述含強(qiáng)氧化性氣體的氣體中的強(qiáng)氧化性氣體選自臭氧和/或氯氣。4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：在含fe

2+

、f-、cl-的溶液中持續(xù)通入含強(qiáng)氧化性氣體的氣體的流量為1～200m3/h。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：所述催化劑選自針鐵礦、軟錳礦中的至少一種。6.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：所述催化劑的加入量為0.01～0.5g/l；所述催化劑的粒度為1～10μm。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：所述中和劑選自金屬氧化物、金屬碳酸鹽、金屬碳酸氫鹽中的至少一種，其中金屬氧化物、金屬碳酸鹽、金屬碳酸氫鹽中的金屬選自zn、mn、ca、cu、ni中的至少一種。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：所述ph值為3.0～4.0。9.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：所述剪切強(qiáng)化的剪切速率為2000～8000rpm。10.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法，其特征在于：所述反應(yīng)的溫度為70～95℃，所述反應(yīng)的時間為30～300min。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種同步脫除溶液中氟、氯、鐵的方法；在含F(xiàn)e

技術(shù)研發(fā)人員：楊建廣 南天翔 張艷 胡晴程 唐朝波 曾偉志 龍偉

受保護(hù)的技術(shù)使用者：中南大學(xué)

技術(shù)研發(fā)日：2022.05.19

技術(shù)公布日：2022/8/12