[0001]

本發(fā)明涉及濕法冶金及化工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法。

背景技術(shù)：

[0002]

含銀(wt%)0.015%左右的鋅精礦通過焙燒和兩段浸出得到酸性浸出渣，為了回收銀，從濕法煉鋅酸性浸出渣中通過浮選得到銀精礦，銀精礦中銀、鋅、鐵、銅含量(wt%)分別為0.28～0.35%、17～25%、31～37%、0.6～1.2%，其中鋅主要以鐵酸鋅的形式存在。銀精礦直接外賣給鉛冶煉廠回收銀時，因銀精礦中含銀偏低，銀計(jì)價系數(shù)偏低，同時鋅、銅等有價金屬不計(jì)價，給公司造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失；在鉛冶煉過程中，因鋅含量偏高，引起熔煉中冰銅與爐渣分離困難，增加金屬的損失，氧化鋅還原形成的鋅蒸汽易形成爐結(jié)。

[0003]

專利cn 102011009a公開了一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦中脫鋅的方法，該發(fā)明采用硫酸溶液作浸出劑，壓縮空氣作氧化劑，直接浸出并脫除濕法煉鋅酸性浸出渣中銀精礦中的鋅，從而鋅的直接浸出率(wt%)達(dá)80%，銀的品位提高了2.5倍，但此種方法是針對銀精礦中的鋅主要以硫化鋅形式存在，因此本方法不適應(yīng)于鋅主要以鐵酸鋅形式存在的銀精礦。

[0004]

鄭宇，鄧志敢，樊剛，等報道了二氧化硫還原分解鐵酸鋅及鋅浸渣工藝（中國有色金屬學(xué)報，2019年1月第29卷第1期：170-178）和樊光，鄧志敢，魏昶，等報道了鋅浸渣還原浸出工藝研究（有色金屬工程，2019年8月第9卷第8期：41-47），以鋅浸渣中鐵酸鋅為研究對象，研究二氧化硫和硫化鋅精礦的作用下鐵酸鋅中鋅的溶出和fe(ⅲ)還原行為，目的是有價金屬鋅得到了較高程度的富集、為后續(xù)工段中銅、銦等有價金屬的分離回收 提供了有利條件。韓俊偉，劉維，覃文慶，等．co還原焙燒鐵酸鋅的選擇性分解行為（中國有色金屬學(xué)報，2016，26(6)：1324—1331）等是針對鋅浸渣在高溫作用下使鐵酸鋅還原分解成酸溶性鋅。

[0005]

潘國龍報道了利用鈦白副產(chǎn)品硫酸亞鐵制備聚合硫酸鐵的方法（遼寧化工，1993年第四期：28-30），中國專利cn1415665、cn101172663、cn1491997、cn1766005、cn101077945、cn1336327、cn830815、cn1374254和cn1944274分別提供了用鈦白廢副產(chǎn)硫酸亞鐵生產(chǎn)氧化鐵的方法；專利cn1974410提供了一種從鈦白廢副硫酸亞鐵生產(chǎn)磷酸鐵鋰前驅(qū)體三氧化二鐵的方法。磷酸鐵的工業(yè)化生產(chǎn)方法是由氧化鐵、氯化鐵、硝酸鐵、硫酸鐵等鐵鹽和磷酸鹽在高溫下反應(yīng)而成，分別如專利cn101172595、cn101244813、cn1635648和專利cn101327918。以上關(guān)于磷酸鐵和氧化鐵制備的文獻(xiàn)和專利中，基本上是利用氧化鐵、氯化鐵、硝酸鐵、硫酸鐵等鐵鹽和磷酸鹽或利用鈦白粉副產(chǎn)物硫酸亞鐵作為原料生產(chǎn)氧化鐵或磷酸鐵，迄今為此，未看到使用濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦制備磷酸鐵的相關(guān)文獻(xiàn)和專利。

[0006]

因此，如何找到一種綠色、環(huán)保、高效的使?jié)穹掍\酸性浸出渣浮選銀精礦中有價金屬銀、鋅、鐵和銅等進(jìn)行分離，從而達(dá)到各種有價物質(zhì)分別分離并加以回收是有待進(jìn)一步探索的難題。本方法為實(shí)現(xiàn)濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦中銀、鋅、鐵和銅等分離并全回

收，通過二氧化硫活化還原浸出等方式浸出分離并富集銀，浸出液通過優(yōu)化針鐵礦沉鐵法把鐵和鋅銅分離，沉鐵后液中的鋅銅進(jìn)入硫化鋅精礦濕法回收系統(tǒng)得到回收，沉鐵渣通過浸出、凈化和合成得到鋰離子電池正極材料磷酸鐵鋰生產(chǎn)原料磷酸鐵產(chǎn)品。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

[0007]

本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)之不足，提供一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，該方法環(huán)保、無污染，簡單易行，最大化回收了濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦中的有價元素，工序簡單，使?jié)穹掍\酸性浸出渣浮選銀精礦中的銀得到富集，提升了經(jīng)濟(jì)價值，沉鐵后的含鋅銅溶液返鋅濕法冶煉系統(tǒng)加以回收，鐵經(jīng)合成為磷酸鐵，作為制備磷酸鐵鋰的原料，充分提高了資源的利用率。

[0008]

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于，包括以下步驟：步驟a、活化還原脫鋅：把濕法煉鋅酸性浸出渣浮選得到的銀精礦礦漿（即過濾后得到的濾渣稱為銀精礦）與鋅電解廢液按體積比1:1.2～1.8混合于浸出槽中，向浸出槽底部帶有針孔的盤管內(nèi)緩慢通入鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣（所述煙氣中含85%以上的so2，以及少量so3），脫鋅溫度為75～90℃，脫鋅時間為3～12小時，過濾得到富集后的銀精礦和浸出液。

[0009]

步驟b、針鐵礦法沉鐵：把步驟a所得的浸出液使用針鐵礦法沉鐵，ph=2.5～2.8，沉鐵后液中fe

全

=3～5g/l(fe

全

即fe

3+

+fe

2+

)，過濾得到針鐵礦渣和沉鐵后液。

[0010]

所述針鐵礦法沉鐵，是先對酸浸后液中的高鐵離子進(jìn)行還原，通過控制溶液的酸度（ph值）、晶種返回，同時鼓入氧氣，控制鐵離子的氧化速度，從而產(chǎn)出針鐵礦除鐵的過程。其技術(shù)條件：溫度控制為75℃～85℃，終酸控制為ph=3.5

±

0.5。

[0011]

針鐵礦法沉鐵反應(yīng)原理為：fe2(so4)

3 + mes＝2feso4+ meso

4 + s0?↓…………………………………

（1）zno + h2so

4 ＝ znso

4 + h2o

?……………………………………………

（2）2feso4+ o2+h2so4=fe2(so4)

3 +h2o

?………………………………………

（3）fe2(so4)

3 + 6 h2o ＝ 2 fe(oh)3↓?

+ 3h2so4?………………………………

（4）fe2(so4)

3 + 4 h2o ＝2 feooh

?↓

+ 3h2so4?……………………………

（5）反應(yīng)原理中先用還原劑即鋅精礦中的硫化鋅還原三價鐵成二價鐵，而本發(fā)明中采用還原浸出，因此浸出液中無三價鐵離子，無需采用鋅精礦對三價鐵離子做預(yù)還原處理。本原理中氧就是氧化劑，氧氣和空氣即借用其中的氧；方程式4和方程式5沉淀鐵產(chǎn)生出的酸用方程式2中的氧化鋅中和，即中和劑采用氧化鋅和培砂。

[0012]

步驟c、還原浸出及凈化：對步驟b所得針鐵礦渣進(jìn)行還原浸出，浸出終點(diǎn)加入凈化劑并調(diào)ph，得到凈化液。

[0013]

還原浸出過程：取針鐵礦渣，按液固比3-5:1，始酸為80-150g/l，浸出溫度75～90℃，浸出時間為3～5小時，浸出過程中用ph值調(diào)整劑80～150g/l的硫酸控制酸度在25g/l以上，浸出終點(diǎn)酸度為10～20g/l，還原劑為鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣即so2，中和劑為氨水、液堿或氫氧化鈉固體等。

[0014]

步驟d、凈化液合成：對步驟c所得凈化液中緩慢加入磷酸鹽和氧化劑，合成溫度50

℃～90℃，ph控制為0.3～1.5，合成時間2～5小時，得到磷酸鐵。

[0015]

作為對本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟a中，在浸出槽底部安裝帶有針孔的盤管，然后向盤管內(nèi)緩慢通入鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣，所述煙氣中含有so2和so3，在活化還原脫鋅過程中，控制so2通入量為0.8

×

10-2

～2.5

×

10-2

mol/g（即每克銀精礦中so

2 通入量為0.8

×

10-2

～2.5

×

10-2

mol），鋅電解廢液中mn

2+

含量為4～12g/l，終點(diǎn)酸度控制在10～25g/l，其中mn

2+

和so3作為活化劑。

[0016]

還原劑為濕法煉鋅廠中鋅精礦沸騰焙燒過程產(chǎn)生二氧化硫煙氣，同時煙氣中含有少量的活化劑三氧化硫氣體；濕法煉鋅廠中硫酸鋅溶液通過電積后分別得到陰極析出鋅和鋅電解廢液，鋅電解廢液中硫酸和mn

2+

含量分別為190g/l和8g/l左右，因此正好利用了其中原料硫酸和活化劑mn

2+

；活化劑和還原劑具有來源可靠、能耗低等特點(diǎn)。

[0017]

作為對本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟b中沉鐵終點(diǎn)fe

2+

為1.0～2.4g/l，沉鐵溫度是75℃～85℃，沉鐵時間為8～15小時。

[0018]

作為對本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟b中氧化劑為氧氣或空氣，氧氣單耗：30m3/t銀精礦～70m3/t銀精礦，中和劑為氧化鋅或焙砂。

[0019]

本工序中利用嚴(yán)格控制沉鐵后液中fe離子含量、ph值和氧化劑的加入速度，同時對沉鐵渣進(jìn)行漿化和水洗，保證了沉鐵渣中鋅含量≦0.01%。

[0020]

作為對本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟c中的浸出溫度為75～90℃，ph值調(diào)整劑是80～150g/l的硫酸，浸出時間為3～5小時，浸出終點(diǎn)酸度為10～20g/l，還原劑為鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣，中和劑為氨水、液堿或氫氧化鈉固體等。

[0021]

作為對本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟c中浸出完成后，加入凈化劑硫化氫、硫化鈉、硫氫化鈉等可溶硫化鹽，重金屬雜質(zhì)沉淀完成后通入少量氧氣、空氣或雙氧水，使溶液中維持0.5～1.0g/l的fe

3+

，并緩慢加入中和劑中和到ph=5.0～6.2。

[0022]

本工序中加入凈化劑，進(jìn)一步脫除重金屬等雜質(zhì)；然后加入氧化劑，使溶液中維持0.5～1.0g/l的fe

3+

，這樣借用砷鐵(ⅲ)極性相反，相互吸引而沉淀，使砷進(jìn)一步凈化脫除；然后緩慢加入中和劑中和到ph=5.0～6.2，利用鋅與fe

2+

的水解ph不同，進(jìn)一步凈化除鋅，保證了后續(xù)工序合成得到磷酸鐵產(chǎn)品的純度。

[0023]

作為對本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，所述的步驟d中先用硫酸調(diào)凈化液的ph=1.8～2.5，緩慢先后加入氧化劑和磷酸鹽溶液，磷酸鹽溶液中po

43-含量在0.5mol/l～1.0mol/l，磷酸鹽溶液中的p和凈化液中的fe物質(zhì)的質(zhì)量比為1.05～1.2：1。

[0024]

本工序中先調(diào)ph為1.8～2.5，保證了加入氧化劑后氧化得到的fe

3+

不水解沉淀，避免了氧化鐵的產(chǎn)生，進(jìn)一步保證了產(chǎn)品磷酸鐵的純度。

[0025]

作為對本發(fā)明的進(jìn)一步改進(jìn)，氧化劑是指氧氣、空氣、雙氧水，磷酸鹽是指磷酸銨、磷酸一氫銨、磷酸二氫銨及磷酸鈉的正鹽或氫鹽。

[0026]

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明提供的一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，可以使鋅、鐵和銅均得到有效回收，銀得到富集，達(dá)到了綜合回收有價金屬的目的，使鋅銅返濕法鋅冶煉系統(tǒng)，從而得到回收，減少了鋅冶煉煉過程中鋅精礦的外購，降低了鋅冶煉的生產(chǎn)成本；通過沉鐵渣的再次浸出、凈化、合成，分別得到高品質(zhì)的銀精礦、高純鋅、銅渣和磷酸鐵，鋅、銀、鐵和銅的回收率分別超過95%、99.5%、90%和80%，活化還原脫鋅渣即高品質(zhì)銀精礦的渣率達(dá)

25%，銀含量達(dá)1.2～2.5%；與傳統(tǒng)工藝相比，本發(fā)明具有投資少、工藝簡單易行、活化劑和還原劑來源可靠、能耗低等特點(diǎn)，易于推廣和應(yīng)用到濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦為原料綜合回收銀、鋅、鐵和銅的方法。

[0027]

綜上所述，本發(fā)明的方法具有投資少，工藝簡單，成本低，易于操作等特點(diǎn)；整個流程均為綠色循環(huán)冶金工藝流程，環(huán)境友好，可有效提高資源的綜合回收和循環(huán)利用，并易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化大規(guī)模應(yīng)用。

附圖說明

[0028]

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

[0029]

為了使本發(fā)明所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合實(shí)施例，對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用于解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明，本發(fā)明包含其技術(shù)思想范圍內(nèi)的其它實(shí)施方式和及其變形。

[0030]

本發(fā)明實(shí)施例提供了一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，請參閱圖1。

[0031]

下面通過具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步說明。

[0032]

實(shí)施例1a、活化還原脫鋅：把濕法煉鋅酸性浸出渣浮選得到的銀精礦礦漿與鋅電解廢液按體積比1:1.2混合于浸出槽中，向浸出槽底部帶有針孔的盤管內(nèi)緩慢通入鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣，脫鋅溫度為90℃，脫鋅時間為12小時，二氧化硫通入量 0.8

×

10-2

mol/g，鋅電解廢液中mn

2+

含量在12g/l，終點(diǎn)酸度為10g/l。

[0033]

b、針鐵礦法沉鐵：把步驟a所得的浸出液使用針鐵礦法沉鐵，氧化劑為氧氣，ph=2.5，沉鐵后液中fe

全

=3g/l，沉鐵終點(diǎn)fe

2+

為1.0g/l，沉鐵溫度是85℃，沉鐵時間為8小時。

[0034]

c、還原浸出及凈化：對步驟b所得針鐵礦渣進(jìn)行還原浸出，浸出溫度90℃，ph值調(diào)整劑是80g/l的硫酸，浸出時間為3小時，浸出終點(diǎn)酸度為10g/l，中和劑為氨水；浸出完成后加入凈化劑硫化氫，重金屬雜質(zhì)沉淀完成后通入少量氧氣，使溶液中維持0.5g/l的fe

3+

，并緩慢加入中和劑中和到ph=6.2。

[0035]

d、凈化液合成：對步驟c所得凈化液先用硫酸調(diào)凈化液的ph=1.8，緩慢先后加入氧氣和磷酸銨溶液，磷酸鹽溶液中po

43-含量在1.0mol/l，磷酸鹽溶液中的p和凈化液中的fe物質(zhì)的質(zhì)量比為1.05；合成溫度90℃，ph為1.5，合成時間5小時。

[0036]

通過濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收，分別得到高品質(zhì)的銀精礦、高純鋅、銅渣和磷酸鐵，鋅、銀、鐵和銅的回收率分別超過96%、99.8%、91%和82%，高品質(zhì)銀精礦的渣率達(dá)24%，銀含量達(dá)2.5%。

[0037]

實(shí)施例2a、活化還原脫鋅：把濕法煉鋅酸性浸出渣浮選得到的銀精礦礦漿與鋅電解廢液按體積比1:1.8混合于浸出槽中，向浸出槽底部帶有針孔的盤管內(nèi)緩慢通入鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣，脫鋅溫度為75℃，脫鋅時間為3小時，二氧化硫通入量2.5

×

10-2

mol/g，鋅電解廢液中mn

2+

含量在4g/l，終點(diǎn)酸度控制在25g/l。

[0038]

b、針鐵礦法沉鐵：把步驟a所得的浸出液使用針鐵礦法沉鐵，氧化劑為空氣，ph=2.8，沉鐵后液中fe

全

=5g/l，沉鐵終點(diǎn)fe

2+

為2.4g/l，沉鐵溫度是75℃，沉鐵時間為15小時。

[0039]

c、還原浸出及凈化：對步驟b所得針鐵礦渣進(jìn)行還原浸出，浸出溫度75℃，ph值調(diào)整劑是150g/l的硫酸，浸出時間為5小時，浸出終點(diǎn)酸度為20g/l，中和劑為液堿；浸出完成后加入凈化劑硫化鈉，重金屬雜質(zhì)沉淀完成后通入少量空氣，使溶液中維持1.0g/l的fe

3+

，并緩慢加入中和劑中和到ph=5.0。

[0040]

d、凈化液合成：對步驟c所得凈化液中先用硫酸調(diào)凈化液的ph=2.5，緩慢先后加入空氣和磷酸一氫銨，磷酸鹽溶液中po

43-含量在0.5mol/l，磷酸鹽溶液中的p和凈化液中的fe物質(zhì)的質(zhì)量比為1.2；合成溫度50℃，ph控制為0.3，合成時間2小時。

[0041]

通過濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收，分別得到高品質(zhì)的銀精礦、高純鋅、銅渣和磷酸鐵，鋅、銀、鐵和銅的回收率分別超過95.5%、99.7%、92%和81%，高品質(zhì)銀精礦的渣率達(dá)24.8%，銀含量達(dá)1.2%。

[0042]

實(shí)施例3a、活化還原脫鋅：把濕法煉鋅酸性浸出渣浮選得到的銀精礦礦漿與鋅電解廢液按體積比1:1.5混合于浸出槽中，向浸出槽底部帶有針孔的盤管內(nèi)緩慢通入鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣，脫鋅溫度為80℃，脫鋅時間為6小時，二氧化硫通入量 1.5

×

10-2

mol/g，鋅電解廢液中mn

2+

含量在8g/l，終點(diǎn)酸度控制在15g/l。

[0043]

b、針鐵礦法沉鐵：把步驟a所得的浸出液使用針鐵礦法沉鐵，氧化劑為7空氣，ph=2.7，沉鐵后液中fe

全

=4g/l，沉鐵終點(diǎn)fe

2+

為1.4g/l，沉鐵溫度是80℃，沉鐵時間為11小時。

[0044]

c、還原浸出及凈化：對步驟b所得針鐵礦渣進(jìn)行還原浸出，浸出溫度80℃，ph值調(diào)整劑是120g/l的硫酸，浸出時間為4小時，浸出終點(diǎn)酸度為15g/l，中和劑為氫氧化鈉；浸出完成后，加入凈化劑硫氫化鈉，重金屬雜質(zhì)沉淀完成后通入少量雙氧水，使溶液中維持0.8g/l的fe

3+

，并緩慢加入中和劑中和到ph=5.6。

[0045]

d、凈化液合成：對步驟c所得凈化液中先用硫酸調(diào)凈化液的ph=2.0，緩慢先后加入雙氧水和磷酸鈉溶液，磷酸鹽溶液中po

43-含量在0.7mol/l，磷酸鹽溶液中的p和凈化液中的fe物質(zhì)的質(zhì)量比為1.08；合成溫度70℃，ph控制為0.8，合成時間4小時。

[0046]

通過濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收，分別得到高品質(zhì)的銀精礦、高純鋅、銅渣和磷酸鐵，鋅、銀、鐵和銅的回收率分別超過97%、99.82%、90.8%和80.5%，高品質(zhì)銀精礦的渣率達(dá)23%，銀含量達(dá)2.0%。

[0047]

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。技術(shù)特征：

1.一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于，包括以下步驟：a、活化還原脫鋅：將濕法煉鋅酸性浸出渣浮選得到的銀精礦礦漿與鋅電解廢液按體積比1:1.2～1.8浸出槽中混合，然后向浸出槽底部緩慢通入鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣，進(jìn)行活化還原脫鋅，脫鋅溫度為75～90℃，脫鋅時間為3～12小時，過濾得到富集后的銀精礦和浸出液；b、針鐵礦法沉鐵：將步驟a所得的浸出液進(jìn)行針鐵礦法沉鐵，ph=2.5～2.8，沉鐵后液中fe離子含量為3～5g/l，過濾得到針鐵礦渣和沉鐵后液；c、還原浸出及凈化：將步驟b所得針鐵礦渣進(jìn)行還原浸出，浸出終點(diǎn)加入凈化劑并調(diào)ph，得到凈化液；d、凈化液合成：在步驟c所得凈化液中緩慢加入磷酸鹽和氧化劑，合成溫度50℃～90℃，ph控制為0.3～1.5，合成時間2～5小時，得到磷酸鐵。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于：所述的步驟a中，在浸出槽底部安裝帶有針孔的盤管，然后向盤管內(nèi)緩慢通入鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣，所述煙氣中含有so2和so3，在活化還原脫鋅過程中，控制so2通入量為0.8

×

10-2

～2.5

×

10-2

mol/g，鋅電解廢液中mn

2+

含量為4～12g/l，終點(diǎn)酸度控制在10～25g/l，其中mn

2+

和so3作為活化劑。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于：所述的步驟b中沉鐵終點(diǎn)fe

2+

含量為1.0～2.4g/l，沉鐵溫度是75℃～85℃，沉鐵時間為8～15小時。4.根據(jù)權(quán)利要求1或3所述的一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于：所述的步驟b中，氧化劑為氧氣或空氣，氧氣單耗為30m3/t～70m3/t銀精礦，中和劑為氧化鋅或焙砂。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于：所述的步驟c中，浸出溫度為75～90℃，ph值調(diào)整劑為80～150g/l的硫酸，浸出時間為3～5小時，浸出終點(diǎn)酸度為10～20g/l，還原劑為鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣，中和劑為氨水、液堿、氫氧化鈉中的一種或多種。6.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于：所述的步驟c中浸出完成后，加入凈化劑使重金屬雜質(zhì)沉淀，所述凈化劑為硫化氫、硫化鈉、硫氫化鈉中的一種；當(dāng)重金屬雜質(zhì)沉淀完成后，通入氧氣、空氣或雙氧水，使溶液中fe

3+

含量維持在0.5～1.0g/l，并緩慢加入中和劑中和到ph為5.0～6.2。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于：所述的步驟d中先用硫酸調(diào)凈化液的ph為1.8～2.5，緩慢加入氧化劑和磷酸鹽溶液，所述磷酸鹽溶液中po

43-含量為0.5mol/l～1.0mol/l，磷酸鹽溶液中的p和凈化液中的fe的質(zhì)量比為1.05～1.2：1。8.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述的一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，其特征在于：步驟d中，所述氧化劑為氧氣、空氣、雙氧水中的一種或多種，所述磷酸鹽為磷酸銨、磷酸一氫銨、磷酸二氫銨、磷酸鈉的正鹽、磷酸鈉的氫鹽中的一種或多種。

技術(shù)總結(jié)

一種濕法煉鋅酸性浸出渣浮選銀精礦的綜合回收方法，包括以下步驟：A、活化還原脫鋅：將銀精礦礦漿與鋅電解廢液在浸出槽中混合，向浸出槽底部通入鋅精礦沸騰爐焙燒后且經(jīng)收塵處理后的煙氣；B、針鐵礦法沉鐵：將步驟A所得的浸出液使用針鐵礦法沉鐵；C、還原浸出及凈化：對步驟B所得針鐵礦渣進(jìn)行還原浸出，浸出終點(diǎn)加入凈化劑并調(diào)pH，得到凈化液。D、凈化液合成：對步驟C所得凈化液中緩慢加入磷酸鹽和氧化劑，得到磷酸鐵。本發(fā)明方法具有工藝合理、分離成本低、無污染、無毒害等優(yōu)點(diǎn)，得到的沉鐵后液可作為濕法鋅冶煉的原料使用，磷酸鐵可作為鋰離子電池正極材料磷酸鐵鋰的原料。子電池正極材料磷酸鐵鋰的原料。子電池正極材料磷酸鐵鋰的原料。

技術(shù)研發(fā)人員：廖貽鵬 林文軍 王宏志 唐亦秋 陳敬陽

受保護(hù)的技術(shù)使用者：株洲冶煉集團(tuán)股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.11.10

技術(shù)公布日：2021/2/28