1.本技術(shù)屬于鋼鐵冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種無取向硅鋼的生產(chǎn)方法和無取向硅鋼。

背景技術(shù)：

2.無取向電工鋼，是一種低碳且si含量通常在0.5％至3.0％之間的硅鐵軟磁合金，用于家用電器、電力系統(tǒng)、通信系統(tǒng)和軍事工業(yè)等領(lǐng)域。對于硅鋼材料來說，其抗腐蝕能力遠高于一般低碳鋼。硅鋼生產(chǎn)過程中，通常使用涂布絕緣涂層達到防腐的目的，但還是會出現(xiàn)橫截面腐蝕的情況。

3.鋼鐵材料內(nèi)部成分、組織等不均勻，加上外界濕氣與材料表面形成電解液薄膜，造成了材料內(nèi)部及表面不同組織之間形成了電位差，引發(fā)電化學腐蝕，其中，點腐蝕造成的危害最為嚴重。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

4.鑒于此，本技術(shù)提供一種無取向硅鋼的生產(chǎn)方法和無取向硅鋼，旨在提高無取向硅鋼的耐蝕性能。

5.一方面，本技術(shù)實施例提供了一種無取向硅鋼的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

6.將鐵水進行脫硫處理，以得到脫硫鐵水；

7.將所述脫硫鐵水進行rh精煉，以得到精煉鋼水，其中，所述rh精煉包括添加含硅鋁磷合金和添加含鈰合金并進行脫氧合金化，以使精煉鋼水包含以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：si，0.75％～0.85％；al，0.25％～0.35％；p，0.05％～0.07％；ce，0.0025％～0.0075％，可選地，ce，0.0025％～0.005％；

8.將所述精煉鋼水進行連鑄、熱軋、冷軋和退火，以得到無取向硅鋼。

9.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，所述含鈰合金包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：60％≤ce≤100％；0＜si≤30％，0＜mn≤10％；所述含鈰合金的加入量為0.6～0.9kg/t。

10.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，所述含鈰合金的粒度為3～20mm，密度為4～4.4g/cm3。

11.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，所述rh精煉時，還包括脫碳、脫氧和脫硫。

12.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，所述無取向硅鋼包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：c≤0.003％；si，0.75％～0.85％；al，0.25％～0.35％；mn≤0.29％；p，0.05％～0.07％；s≤0.0025％；ce，0.0025％～0.0075％，其余為fe和不可避免的雜質(zhì)元素。

13.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，所述無取向硅鋼的包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：c≤0.003％；si,0.75％～0.85％；al,0.25％～0.35％；0.05％≤mn≤0.15％；p,0.05％～0.07％；s≤0.0015％；ce,0.0025％～0.005％，其余為fe和不可避免的雜質(zhì)元素。

14.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，所述連鑄中澆鑄的溫度為1540～1556℃，所述

連鑄的時間為30～50分鐘。

15.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，所述熱軋的開軋溫度為1030-1100℃，所述熱軋的終軋溫度為840℃～880℃。

16.根據(jù)本技術(shù)的一個方面的實施例，所述連續(xù)退火時退火溫度為860～930℃，退火時間為2～3min。

17.另一方面，本技術(shù)實施例提供了一種無取向硅鋼，其特征在于，所述無取向硅鋼由上述的方法得到。

18.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本技術(shù)至少具有以下有益效果：

19.本技術(shù)提供的方法，對脫硫鐵水添加含硅鋁磷合金，可以降低無取向硅鋼中夾雜物和s元素含量，從而控制mns夾雜物的數(shù)量；添加含鈰合金，不僅可以降低無取向硅鋼中夾雜物和s元素含量，從而控制mns夾雜物的數(shù)量，而且減輕了薄板坯連鑄連軋工藝中鋼液固轉(zhuǎn)變過程中的過冷現(xiàn)象、推遲鋼的包晶反應、細化初次晶粒、細化等軸晶的二次枝晶等，并在不同程度上減輕了mn、si或其他雜質(zhì)元素如cr、mo、v、ni的枝晶偏析，改善了組織均勻化程度，降低了材料的腐蝕傾向。上述兩點共同作用，通過降低mns和夾雜物的數(shù)量提高無取向硅鋼的耐蝕性；此外，添加鈰，通過鈰與其他元素，兩者相互作用也提高了無取向硅鋼的耐蝕性。

附圖說明

20.為了更清楚地說明本技術(shù)實施例的技術(shù)方案，下面將對本技術(shù)實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

21.圖1是本技術(shù)一個實施例提供的無取向硅鋼的生產(chǎn)方法的流程示意圖。

具體實施方式

22.為了使本技術(shù)的申請目的、技術(shù)方案和有益技術(shù)效果更加清晰，以下結(jié)合實施例對本技術(shù)進行進一步詳細說明。應當理解的是，本說明書中描述的實施例僅僅是為了解釋本技術(shù)，并非為了限定本技術(shù)。

23.為了簡便，本技術(shù)僅明確地公開了一些數(shù)值范圍。然而，任意下限可以與任何上限組合形成未明確記載的范圍；以及任意下限可以與其它下限組合形成未明確記載的范圍，同樣任意上限可以與任意其它上限組合形成未明確記載的范圍。此外，盡管未明確記載，但是范圍端點間的每個點或單個數(shù)值都包含在該范圍內(nèi)。因而，每個點或單個數(shù)值可以作為自身的下限或上限與任意其它點或單個數(shù)值組合或與其它下限或上限組合形成未明確記載的范圍。

24.在本技術(shù)的描述中，需要說明的是，除非另有說明，“以上”、“以下”為包含本數(shù)，“一種或多種”中的“多種”的含義是兩種及其兩種以上。

25.本技術(shù)的上述申請內(nèi)容并不意欲描述本技術(shù)中的每個公開的實施方式或每種實現(xiàn)方式。如下描述更具體地舉例說明示例性實施方式。在整篇申請中的多處，通過一系列實施例提供了指導，這些實施例可以以各種組合形式使用。在各個實例中，列舉僅作為代表性組，不應解釋為窮舉。

26.現(xiàn)有硅鋼材料的生產(chǎn)工藝總流程為：原料(鐵水，廢鋼，石灰，螢石，白云石，硅鐵，錳鐵，鋁等)

→

鐵水預脫硫處理

→

轉(zhuǎn)爐冶煉

→

rh處理

→

薄板坯連鑄連軋

→

熱軋

→

酸洗

→

冷軋

→

連續(xù)退火

→

涂層

→

卷取(取樣檢驗)

→

包裝出廠。

27.現(xiàn)有技術(shù)中，一般的硅鋼材料的抗腐蝕能力一般高于低碳無取向硅鋼。低碳無取向電工鋼是一種含碳低的硅鐵軟磁合金，其碳含量約為0.0005％-0.003％，而si含量在0.5％至3.0％之間，通常用于電力、通信和軍事工業(yè)領(lǐng)域，其中在制造家用電器中應用廣泛。

28.低碳無取向硅鋼的腐蝕主要是電化學腐蝕。經(jīng)發(fā)明人研究發(fā)現(xiàn)：由于無取向硅鋼內(nèi)部的成分、組織等不均勻性，加上外界濕氣與材料表面形成電解液薄膜，造成了材料內(nèi)部及表面不同組織之間形成了電位差，發(fā)生電化學腐蝕，其中，以點腐蝕造成的危害最為嚴重，而誘發(fā)腐蝕的主要因素是鋼中夾雜物。

29.經(jīng)發(fā)明人進一步研究發(fā)現(xiàn)，誘發(fā)低碳無取向硅鋼中的點腐蝕主要是mns為主的夾雜物，因此，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)可以從減少mns為主的夾雜物數(shù)量方向來提高無取向硅鋼的耐蝕性能。

30.經(jīng)發(fā)明人進一步研究，發(fā)現(xiàn)添加稀有元素鈰，可以與鋼中有害的o、s等雜質(zhì)元素相結(jié)合，形成高熔點的化合物，排出鋼液；鈰還可以作為脫s劑或脫o劑加入鋼中，ce與s產(chǎn)生的化合物可以取代mns，減少雜質(zhì)元素含量；同時鈰可以減輕mn、si或其他雜質(zhì)元素如cr、mo、v、ni的枝晶偏析，從而降低mns等夾雜物的數(shù)量，從而提高無取向硅鋼的耐蝕性能。

31.本技術(shù)實施例第一方面提供了一種無取向硅鋼的生產(chǎn)方法，如圖1所示，包括以下步驟：

32.s1.將鐵水進行脫硫處理，以得到脫硫鐵水；

33.s2.將所述脫硫鐵水進行rh精煉，以得到精煉鋼水，其中，所述rh精煉包括添加含硅鋁磷合金和添加含鈰合金并進行合金化，以使精煉鋼水包含以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：si，0.75％～0.85％；al，0.25％～0.35％；p，0.05％～0.07％；ce，0.0025％～0.0075％，可選地，ce，0.0025％～0.005％；

34.s3.將所述精煉鋼水進行連鑄、熱軋、冷軋和退火，以得到無取向硅鋼。

35.根據(jù)本技術(shù)的實施例，加含硅鋁磷合金和添加含鈰合金在不同程度上降低了合金的夾雜物含量，減輕了mn、si或其他雜質(zhì)元素如cr、mo、v、ni的枝晶偏析，降低了mns夾雜物的數(shù)量；通過控制精煉鋼水中各化學元素的含量，綜合提高無取向硅鋼的耐腐蝕性能。

36.根據(jù)本技術(shù)實施例，精煉鋼水中的各種化學元素具有以下作用：

37.si元素能改善鋼的耐蝕性能，在無取向硅鋼中si有利于促進含有細小晶粒的銹層在無取向硅鋼表面形成，使得鋼的腐蝕速率隨著si含量的增加而降低，從而提高鋼的耐蝕性。

38.al元素，控制精煉鋼水中鋁元素含量為0.25％～0.35％時，可以使得無取向硅鋼內(nèi)部的晶粒粗化，鐵素體含量增加，從而導致無取向硅鋼的耐腐蝕性能提高；在上述范圍內(nèi)，隨著al含量的增加，無取向硅鋼的腐蝕失重逐漸減小。si-al元素共同作用可以增加銹層電阻，使得含有si-a1元素的上述無取向硅鋼的耐蝕性優(yōu)于普通碳鋼或硅鋼。

39.p元素，是能夠有效提高鋼的耐大氣腐蝕性能的合金元素之一。在大氣腐蝕的條件下，p是鋼中的陽極去極化劑，可加速鋼的均勻溶解以及fe

2+

的氧化速率，控制精煉鋼水中磷

元素含量為0.05％～0.07％時，促進致密非晶態(tài)羥基氧化鐵feo2(oh)

3-x

的保護膜的形成，使鋼的內(nèi)部基體免遭大氣的腐蝕，其中，x為1-3的正整數(shù)。

40.ce元素，在無取向硅鋼冶煉工藝中主要起到凈化作用和變質(zhì)作用。ce可以與鋼中有害的o、s等雜質(zhì)元素相結(jié)合，形成高熔點的化合物，排出鋼液；ce還可以作為脫s劑或脫o劑加入鋼中，減少雜質(zhì)元素含量；同時稀土可以防止雜質(zhì)元素在晶界偏析。通過向鋼中加入ce可以使含o、s夾雜物的形態(tài)得到控制，ce與s產(chǎn)生的硫化物可以取代mns。

41.根據(jù)本技術(shù)實施例，連鑄中結(jié)晶器內(nèi)的傳輸行為能夠上浮去除鋼液卷渣和夾雜物。

42.在一些實施例中，rh精煉中，進行合金化之前，進行脫碳、脫氧和脫硫。

43.根據(jù)本技術(shù)的實施例脫碳結(jié)束時，鋼水通過加鋁進行脫氧；鋼水脫氧后，合金料可以通過真空加料系統(tǒng)加入真空槽進行微合金成分微調(diào)，合金化順序可以為鋁－硅鐵－錳－磷鐵。

44.在一些實施例中，所述含鈰合金包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：60％≤ce≤100％；0＜si≤30％，0＜mn≤10％；

45.在于一些實施例中，所述含鈰合金的加入量為0.6～0.9kg/t。

46.所述rh精煉時，添加脫氧劑；優(yōu)選的，脫氧劑為硅鋁磷合金組合物和鈰硅錳合金組合物0.6-0.9kg/噸鋼，所述脫氧劑的加入量為1.0-2.0kg/噸鋼。

47.根據(jù)本技術(shù)的實施例，可以在rh精煉30min后以散料形式均勻加入稀土ce-si-mn合金，達到脫氧、脫硫以及降低夾雜物含量的積極作用。

48.在一些實施例中，所述含鈰合金的粒度為3～20mm，密度為4～4.4g/cm3，可以使含鈰合金在鋼液中以懸浮于鋼液中層或表面的狀態(tài)與鋼液中的各元素相互作用，上述的粒度可以緩慢且均勻地與鋼中有害的o、s等雜質(zhì)元素相結(jié)合，減少雜質(zhì)元素含量，同時避免粒度過大造成鋼液飛濺，或影響鋼液的渣面形成。

49.在一些實施例中，含硅鋁磷合金的加入量為1.0-2.0kg/噸鋼。

50.在一些實施例中，所述無取向硅鋼包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：c≤0.003％；si，0.75％～1.0％；al，0.25％～0.35％；mn≤0.29％；p，0.05％～0.07％；s≤0.0025％；ce，0.0025％～0.0075％，其余為fe和不可避免的雜質(zhì)元素；通過控制使鋼中硫含量控制在25-30ppm以下，實現(xiàn)部分脫硫，降低鋼中mns夾雜物，可以提高鋼的耐腐蝕性能。

51.在一些實施例中，所述無取向硅鋼的包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：c≤0.0025％；si，0.75％～0.85％；al，0.25％～0.35％；0.05％≤mn≤0.15％；p，0.05％～0.07％；s≤0.0015％；ce，0.0025％～0.005％；其余為fe和不可避免的雜質(zhì)元素。

52.根據(jù)本技術(shù)的實施例，在上述方法制得的無取向硅鋼，具有以上化學元素，其耐腐蝕性能優(yōu)異；無取向硅鋼的牌號為z50w800l時，抗拉強度為350-400mpa、屈服強度為240-260mpa、延伸率為30％-40％、硬度為110-125hv、鐵損為4.4-4.6w/kg、磁感為1.735-1.745t。

53.在一些實施例中，所述連鑄中澆鑄的溫度為1540～1556℃℃，所述連鑄的時間為30～50分鐘，可以提升生產(chǎn)效率、抑制組織粗大的積極作用。

54.在一些實施例中，所述熱軋的開軋溫度為1030-1100℃，優(yōu)選為1050-1070℃；所述熱軋的終軋溫度為840℃～880℃，可以使無取向硅鋼鐵損升高、磁感應強度降低的積極作

用。

55.在一些實施例中，所述連續(xù)退火時退火溫度為860～930℃，退火時間為2～3min，可以起到消除加工應力、降低夾雜物數(shù)量和碳含量，提升材料耐蝕性能以及改善磁性能的積極作用。

56.在一些實施例中，熱軋之后進行連續(xù)退火，將鋼帶軋至成品厚度為0.50mm后連續(xù)退火，退火溫度為880～920℃，退火時間可以為3min左右。

57.在一些實施例中，進行退火之后，進行卷??；所述卷取的溫度為550℃～650℃。

58.根據(jù)本技術(shù)實施例，通過控制熱軋、退火、卷取等工藝參數(shù)，可以控制無取向硅鋼中的夾雜物個數(shù)，輔助控制夾雜物種類，從而影響無取向硅鋼的性能。

59.本技術(shù)實施例第二方面提供了一種無取向硅鋼，其特征在于，所述無取向硅鋼由第一方面所述的方法得到。

60.實施例

61.下述實施例更具體地描述了本技術(shù)公開的內(nèi)容，這些實施例僅僅用于闡述性說明，因為在本技術(shù)公開內(nèi)容的范圍內(nèi)進行各種修改和變化對本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是明顯的。除非另有聲明，以下實施例中所報道的所有份、百分比、和比值都是基于重量計，而且實施例中使用的所有試劑都可商購獲得或是按照常規(guī)方法進行合成獲得，并且可直接使用而無需進一步處理，以及實施例中使用的儀器均可商購獲得。

62.實施例1-5

63.本技術(shù)實施例提供一種無取向硅鋼的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

64.將鐵水進行脫硫處理，以得到脫硫鐵水；

65.將所述脫硫鐵水進行rh精煉，以得到精煉鋼水，其中，所述rh精煉包括添加含硅鋁磷合金和添加含鈰合金并進行脫氧合金化，以使精煉鋼水包含以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：si，0.75％～0.85％；al，0.25％～0.35％；p，0.05％～0.07％；ce，0.0025％～0.0075％，ce，0.0025％～0.005％；

66.將所述精煉鋼水進行連鑄、熱軋、冷軋和退火，以得到無取向硅鋼。

67.對比例1-5

68.本技術(shù)對比例提供一種生產(chǎn)無取向電工鋼的方法，所述方法包括以下步驟：

69.一種無取向硅鋼的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

70.將鐵水進行脫硫處理，以得到脫硫鐵水；

71.將所述脫硫鐵水進行rh精煉，以得到精煉鋼水，以使精煉鋼水包含以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：si，0.75％～0.90％；al，0.25％～0.35％；p，0.05％～0.07％；ce，0.0025％～0.0075％，ce，0.0025％～0.005％；

72.將所述精煉鋼水進行連鑄、熱軋、冷軋和退火，以得到無取向硅鋼。

73.實施例和對比表例中的具體參數(shù)如表1和表2所示。

74.表1實施例和對比例中各精煉鋼水中各元素含量。

[0075][0076]

表2實施例和對比例中工藝參數(shù)。

[0077]

[0078][0079]

通過實施例和對比例的鋼水成分控制，和工藝參數(shù)控制，得到了無取向電工鋼。

[0080]

性能測試

[0081]

1)力學性能檢測

[0082]

將實施例和對比例的無取向硅鋼進行性能檢測得到如表3所示的結(jié)果。通過gb/t 228.1金屬材料室溫拉伸試驗方法和gb/t 21838.1金屬材料硬度和材料參數(shù)的儀器壓入試驗第1部分：試驗方法對冷軋低碳鋼的性能進行檢測，結(jié)果如表3所示。

[0083]

表3實施例和對比例無取向硅鋼的性能檢測結(jié)果。

[0084][0085]

上述結(jié)果表示，實施例生產(chǎn)的無取向硅鋼中硫元素含量均比對比例的硅鋼片中含量低，鋁、磷元素含量均比對比例的硅鋼片中含量高，

[0086]

硫在通常情況下也是有害元素，硫含量增加降低鋼的延展性和韌性，在鍛造和軋制時造成裂紋；同時鐵損增加，磁感應強度下降，還增加鋼的熱脆性。實施例中硫含量比對比例中硫含量明顯下降，其降低，磁感應強度增加，耐腐蝕性能也明顯提升。

[0087]

磷溶于鐵素體，能提高鋼的強度和和耐大氣腐蝕性能，最大的害處是偏析嚴重，增加回火脆性，顯著降低鋼的塑性和韌性，致使鋼在冷加工時容易脆裂。實施例硅鋼片中磷元素含量比對比例中磷元素含量低。

[0088]

鋁可以起到脫氧的作用；鋼中加入少量的鋁可提高沖擊韌性，鋁還具有抗氧化性和抗腐蝕性能；鋁可以使電阻率增高，鐵損降低，飽和磁感強度降低。實施例硅鋼片中鋁元素含量比對比例中鋁元素含量高。

[0089]

2)夾雜物數(shù)量統(tǒng)計分析

[0090]

采用標準gb/t10561-2005/iso4967：1998(e)。分級方法是對不同范圍內(nèi)的夾雜物直徑進行《5μm、5～10μm、10～15μm、15～20μm和》20μm五級分級歸類。實驗時將夾雜看成小顆粒球(類似于質(zhì)點)，以直徑代替大小，統(tǒng)計直徑總和后在將其看成等大、均勻地夾雜進行計算。取拋光好的金相試樣，然后使用zeiss-axioimagerm2m型金相顯微鏡在100倍條件下連續(xù)觀察10個視場(視場總面積為0.589mm2)并拍照。之后采用lim-2000圖像分析軟件，對圖片中非金屬夾雜物的數(shù)量、尺寸和面積進行統(tǒng)計，并計算單位面積夾雜物個數(shù)、夾雜物面積分率及夾雜物平均粒徑等參數(shù)。其中非金屬夾雜物單位面積個數(shù)計算方法為視場中非金屬夾雜物總數(shù)除以所拍視場總面積；非金屬夾雜物面積分率計算方法為視場中非金屬夾雜物總面積除以視場總面積，夾雜物檢測結(jié)果如表5和表6。

[0091]

表5實施例1的退火工藝條件下試樣定量金相統(tǒng)計結(jié)果。

[0092][0093]

表6對比例1的退火工藝條件下試樣定量金相統(tǒng)計結(jié)果。

[0094][0095]

由表5和表6可知，對比例1退火態(tài)試樣中的非金屬夾雜物的數(shù)量為42個，與之相對應的單位面積夾雜物個數(shù)為4.29個/mm2；其中夾雜物尺寸范圍在0～5μm的個數(shù)為37個。實施例1退火態(tài)試樣中的非金屬夾雜物的數(shù)量為25個，與之相對應的單位面積夾雜物個數(shù)為3.41個/mm2；其中夾雜物尺寸范圍在0～5μm的個數(shù)為22個。對比例1退火樣中尺寸在5μm以上的夾雜物總個數(shù)為5個，而實施例1退火樣中尺寸在5μm以上的夾雜物總個數(shù)為3個。

[0096]

3)夾雜物類型分析

[0097]

實驗材料為實施例1退火試樣、實施例2退火試樣、對比例1退火樣。采用場發(fā)射掃描電子顯微鏡及能譜儀(fe-sem,nova400nano；eds)對金相試樣進行形貌觀測和成分分析。由于夾雜物在試樣中分布不均勻，且在實驗過程中受拋光影響使部分夾雜物脫落，不同材料中夾雜物總類未能歸納總結(jié)完整。實施例1退火板試樣中夾雜物類型主要有al2o3、aln、

mgo-al2o

3-ce2o2s、aln-ce2o2s等。實施例2退火板試樣中夾雜物類型主要有al2o3、aln、aln-ce2o2s、al2o

3-ce2o2s、mgo-al2o

3-ce2o2s等。對比例1退火板試樣中夾雜物類型有al2o3、mgo-al2o3、al2o

3-mns、mgo-al2o

3-mns等。實施例1和2中氧化物復合夾雜及硫化物復合夾雜中均含有少量的稀土元素ce，其夾雜物種類有增加，但是其硫化物類夾雜物數(shù)量較少，經(jīng)實驗證實，無取向硅鋼銹斑的產(chǎn)生主要是由凹坑內(nèi)部尺寸范圍為5μm以下的氧化物夾雜al2o3和氧硫復合物夾雜mgo-al2o

3-mns、以及10μm以上的氧硫復合物夾雜al2o

3-mns引起的。通過本技術(shù)的方法，使本技術(shù)生產(chǎn)的無取向硅鋼含有的mns等夾雜物數(shù)量明顯減少，提高了耐腐蝕性。

[0098]

4)腐蝕性檢測

[0099]

采用中性鹽霧試驗方法對實施例和對比例制得的無取向硅鋼退火材料進行腐蝕性能檢測，得到的結(jié)果如表7所示。

[0100]

表7實施例及對比例的無取向硅鋼耐蝕性能。

[0101][0102]

自腐蝕電位(ecorr)是一個特定的腐蝕體系在沒有外加電流的情況下測得的金屬電位。ecorr負值的絕對值越大，腐蝕傾向越大；其正值越大，腐蝕傾向越小。由上表可知，自腐蝕電位均為負值，實施例的負值絕對值小于對比的負值絕對值，實施例的腐蝕傾向越小，腐蝕失重率也越小，實施例的無取向硅鋼具有較好的耐腐蝕性。

[0103]

以上所述，僅為本技術(shù)的具體實施方式，但本技術(shù)的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本技術(shù)揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到各種等效的修改或替換，這些修改或替換都應涵蓋在本技術(shù)的保護范圍之內(nèi)。因此，本技術(shù)的保護范圍應以權(quán)利要求的保護范圍為準。技術(shù)特征：

1.一種無取向硅鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括以下步驟：將鐵水進行脫硫處理，以得到脫硫鐵水；將所述脫硫鐵水進行rh精煉，以得到精煉鋼水，其中，所述rh精煉包括添加含硅鋁磷合金和添加含鈰合金并進行合金化，以使精煉鋼水包含以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：si，0.75％～0.90％；al，0.25％～0.35％；p，0.05％～0.07％；ce，0.0025％～0.0075％，可選地，ce，0.0025％～0.005％；將所述精煉鋼水進行連鑄、熱軋、冷軋和退火，以得到無取向硅鋼。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述含鈰合金包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：60％≤ce≤100％；0＜si≤30％，0＜mn≤10％；所述含鈰合金的加入量為0.6～0.9kg/t。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，所述含鈰合金的粒度為3～20mm，密度為4～4.4g/cm3。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述rh精煉時，還包括脫碳、脫氧和脫硫。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述無取向硅鋼包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：c≤0.003％；si，0.75％～0.90％；al，0.25％～0.35％；mn≤0.29％；p，0.05％～0.07％；s≤0.0025％；ce，0.0025％～0.0075％，其余為fe和不可避免的雜質(zhì)元素。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，所述無取向硅鋼的包括以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：c≤0.0025％；si，0.75％～0.85％；al，0.25％～0.35％；0.05％≤mn≤0.15％；p，0.05％～0.07％；s≤0.0015％；ce，0.0025％～0.005％，其余為fe和不可避免的雜質(zhì)元素。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述連鑄中澆鑄的溫度為1540～1556℃，所述連鑄的時間為30～50分鐘。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述熱軋的開軋溫度為1030-1100℃，所述熱軋的終軋溫度為840℃～880℃。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述連續(xù)退火時退火溫度為860～930℃，退火時間為2～3min。10.一種無取向硅鋼，其特征在于，所述無取向硅鋼由權(quán)利要求1-9任一項所述的方法得到。

技術(shù)總結(jié)

本申請公開了一種無取向硅鋼的生產(chǎn)方法和無取向硅鋼，包括以下步驟：將鐵水進行脫硫處理，以得到脫硫鐵水；將所述脫硫鐵水進行RH精煉，以得到精煉鋼水，其中，所述RH精煉包括添加含硅鋁磷合金和添加含鈰合金并進行合金化，以使精煉鋼水包含以質(zhì)量百分數(shù)計的如下化學元素：Si，0.75％～0.85％；Al，0.25％～0.35％；P，0.05％～0.07％；Ce，0.0025％～0.0075％，可選地，Ce，0.0025％～0.005％；將所述精煉鋼水進行連鑄、熱軋、冷軋和退火，以得到無取向硅鋼。本申請通過降低MnS夾雜物的數(shù)量提高無取向硅鋼的耐蝕性；通過鈰與其他元素，如S元素，兩者相互作用也提高了無取向硅鋼的耐蝕性。兩者相互作用也提高了無取向硅鋼的耐蝕性。兩者相互作用也提高了無取向硅鋼的耐蝕性。

技術(shù)研發(fā)人員：謝凱 汪凈 李國倉 吳澤交 李慈穎 吳高亮 宋偉 田飛

受保護的技術(shù)使用者：湖南華菱漣源鋼鐵有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.09.15

技術(shù)公布日：2022/12/19