煙風(fēng)模擬換熱裝置 872     

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本發(fā)明的煙風(fēng)模擬換熱裝置，其特點(diǎn)是，包括煙道系統(tǒng)、燃煤系統(tǒng)、粉塵加料系統(tǒng)、換熱循環(huán)系統(tǒng)、回收系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)和數(shù)據(jù)采集監(jiān)測(cè)系統(tǒng)組成，其結(jié)構(gòu)合理，模擬真實(shí)，一方面可以為不同類型的換熱器提供測(cè)試平臺(tái)，可用于換熱器研發(fā)企業(yè)和電力、石油、化工、冶金等使用換熱器的眾多行業(yè)用戶作為換熱器性能評(píng)定平臺(tái)，可以評(píng)價(jià)換熱器的換熱能力、防垢能力、防腐蝕能力等，同時(shí)縮短煙風(fēng)系統(tǒng)內(nèi)換熱器的開(kāi)發(fā)周期，提供多樣化的測(cè)試手段；另一方面，研究新型的換熱器可以有效減少腐蝕的影響，大大降低設(shè)備損耗，為該型設(shè)備的大規(guī)模應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排，更好的進(jìn)行煙氣余熱利用提供基礎(chǔ)性研究方案和數(shù)據(jù)。

連續(xù)制備短纖維金屬粉末混合粉末的裝置 885     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種連續(xù)制備短纖維金屬粉末混合粉末的裝置，屬于粉末冶金領(lǐng)域，其由粉末混合系統(tǒng)、短纖維下料系統(tǒng)、金屬粉末下料系統(tǒng)及粉末回收系統(tǒng)四部分組成，其中粉末混合系統(tǒng)包括錐形旋流器及設(shè)置在錐形旋流器上并與其連通的輔助氣流管；短纖維下料系統(tǒng)與錐形旋流器的頂部相連接，并伸入錐形旋流器內(nèi)，兩者之間有閘閥；金屬粉末下料系統(tǒng)與錐形旋流器的底部相連接；粉末回收系統(tǒng)與錐形旋流器的側(cè)壁上部連接。本發(fā)明采用負(fù)壓將粉末吸入管路，氣體旋流進(jìn)行混料，增壓沉積獲得短纖維和金屬粉末混合粉末。連續(xù)氣流持續(xù)給料可以連續(xù)制備混合粉末，避免了短纖維的破壞，避免了負(fù)壓沉積時(shí)短纖維和金屬粉末再次分離，提高了生產(chǎn)效率。

羰基鐵熱解爐溫度控制柜及其控制方法 990     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體的說(shuō)是一種羰基鐵熱解爐溫度控制柜及其控制方法。該溫度控制柜包括空氣開(kāi)關(guān)、電流互感器、電壓互感器、接觸器、可控硅調(diào)功器、工業(yè)平板電腦、多功能網(wǎng)絡(luò)電力儀表和數(shù)字溫控器；空氣開(kāi)關(guān)與接觸器連接；接觸器與可控硅調(diào)功器連接；可控硅調(diào)功器與加熱裝置連接；工業(yè)平板電腦、功能網(wǎng)絡(luò)電力儀表和數(shù)字溫控器相連；電流互感器和電壓互感器分別與功能網(wǎng)絡(luò)電力儀表電連；可控硅調(diào)功器與數(shù)字溫控器和羰基鐵熱解爐加熱設(shè)備電連；數(shù)字溫控器與溫度傳感器電連。本發(fā)明能夠自動(dòng)調(diào)節(jié)羰基鐵熱解爐溫度，自動(dòng)調(diào)節(jié)熱解爐溫度報(bào)警閾值，減少人為因素，避免溫度報(bào)警產(chǎn)生誤報(bào)、漏報(bào)等問(wèn)題，減少控制誤差和人工勞動(dòng)量。

放電等離子燒結(jié)制備大塊非晶合金的方法 951     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種放電等離子燒結(jié)制備大塊非晶合金的方法，該方法基于放電等離子燒結(jié)技術(shù)，通過(guò)降低脈沖占空比來(lái)制備非晶合金塊體。本發(fā)明可使微區(qū)瞬時(shí)能量提高、冷卻時(shí)間增長(zhǎng)，同時(shí)依賴于加熱速率的玻璃轉(zhuǎn)變溫度和晶化溫度也隨之增加，從而制備界面結(jié)合強(qiáng)度高，致密度高，非晶特性保持良好的大塊體非晶合金。本發(fā)明解決了目前非晶合金粉末冶金過(guò)程中良好界面結(jié)合與非晶合金亞穩(wěn)結(jié)構(gòu)難以同時(shí)兼顧的技術(shù)問(wèn)題。

鎂-鑭鐠鈰中間合金的制備方法 1011     

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本發(fā)明屬于鎂－鑭鐠鈰中間合金的制備方法，屬于熔鹽電解冶金技術(shù)領(lǐng)域。在電解爐內(nèi)，以氯化鉀、氯化鎂和氯化鑭鐠鈰作為電解質(zhì)組成，控制氯化鎂、氯化鉀和氯化稀土的質(zhì)量比為5∶(40－35)∶(55－60)，電解溫度為800－900℃，陰極電流密度為10－30A/cm2，極間距為4～8cm的條件下；在電解過(guò)程中加入氯化鑭鐠鈰和氯化鎂，兩者質(zhì)量比為1∶3－5，制得鎂－鑭鐠鈰中間合金。不用金屬鎂，也不用稀土金屬，而用稀土和鎂的氯化物，讓稀土離子和鎂離子在陰極上共電沉積生成熔點(diǎn)接近稀土鎂共晶溫度的中間合金。該方法可操作性強(qiáng)，工藝和設(shè)備簡(jiǎn)單，批量生產(chǎn)的產(chǎn)品穩(wěn)定，易于工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)。

氧化鎂皂化P204萃取劑轉(zhuǎn)換鎳皂工藝 807     

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一種氧化鎂皂化P204萃取劑轉(zhuǎn)換鎳皂工藝，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，使用氧化鎂皂化P204萃取劑轉(zhuǎn)換鎳皂工藝，其特點(diǎn)采用弱堿性的氧化鎂打漿后將一定濃度的P204有機(jī)相皂化，平衡水相PH，避免氫離子進(jìn)入水相影響分配比，無(wú)法達(dá)到萃取分離目的，皂化后的有機(jī)相與硫酸鎳水相反應(yīng)，進(jìn)行鎳鎂置換，避免鈉離子引入水相。本發(fā)明工藝不但可以達(dá)到生產(chǎn)要求的皂化率，還降低了成本并且所產(chǎn)生的硫酸鎂價(jià)值更高，更利于系統(tǒng)運(yùn)行。

高鈣含釩鋼渣冶煉富釩生鐵的方法 889     

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一種高鈣含釩鋼渣冶煉富釩生鐵的方法，屬于冶金渣的應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域，該方法以含釩鋼渣和磁鐵礦(或含釩磁鐵礦)為原料，加入適量的溶劑，在矮爐身礦熱爐中埋弧冶煉。本方法可利用低級(jí)的碳質(zhì)還原劑，其中粒度小于20mm的用作還原劑，粒度為20mm～80mm的用于在電弧燃燒區(qū)形成“殘?zhí)紝印?。根?jù)電爐容量定時(shí)放鐵排渣，分離爐渣和鐵水，鐵水冷卻后即為富釩生鐵。其中，所述高鈣含釩鋼渣為含釩鐵水經(jīng)轉(zhuǎn)爐冶煉后所剩的渣。本發(fā)明可將含釩鋼渣中90％的釩富集在生鐵中得到富釩生鐵，對(duì)鋼渣進(jìn)行了很好的再利用，且生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)單、可操作性強(qiáng)，生產(chǎn)成本低，便于在工業(yè)生產(chǎn)中展開(kāi)。

汽車金屬支架類零件的制造方法 1062     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種汽車金屬支架類零件的制造方法，本發(fā)明屬于汽車零部件加工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明結(jié)合3D打印和粉末冶金燒結(jié)技術(shù)，采用熔融擠出成型結(jié)合燒結(jié)的后處理方式制造汽車金屬支架類零件，這種技術(shù)采用的原材料為包裹金屬粉末的樹(shù)脂絲材，先按照三維數(shù)模通過(guò)層層堆積的方式成型，然后通過(guò)清洗和燒結(jié)除去樹(shù)脂，最終獲得致密的汽車金屬支架類零件。本發(fā)明原材料為絲材而非粉末，降低對(duì)使用環(huán)境的要求，操作更加安全，可以在辦公室完成操作。本發(fā)明方法可以將多個(gè)3D打印的零件一起清洗和燒結(jié)，大大提高了生產(chǎn)效率；本發(fā)明方法通過(guò)燒結(jié)處理，弱化了材料堆積方向?qū)π阅艿挠绊懀圃斐龅牧慵飨蛲浴?/p>

制備三氟化鈰的方法 969     

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本發(fā)明涉及一種制備三氟化鈰的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。解決現(xiàn)有技術(shù)中以包頭稀土礦硫酸浸出液為原料制備的CeF3純度不高，且產(chǎn)品中硫酸根的含量較高很難去除的技術(shù)問(wèn)題。該方法包括將包頭礦氧化焙燒得到的焙燒礦用硝酸溶液浸出，得到包頭礦硝酸浸出液；通過(guò)中性磷萃取劑Cyanex923從包頭礦硝酸浸出液中共萃取Ce4+和F，Ce的回收率大于95％，F(xiàn)的回收率大于70％，然后還原反萃得到納米三氟化鈰，將得到的三氟化鈰在馬弗爐中在200～400℃下焙燒30分鐘，得到高純的三氟化鈰。所得萃余液可通過(guò)調(diào)節(jié)硝酸濃度，得到磷酸稀土沉淀，P的回收率大于95％。該方法不僅能夠制備得到高純度的三氟化鈰，還能夠?qū)崿F(xiàn)包頭稀土焙燒礦硝酸浸出液中Ce、F、P資源的回收并實(shí)現(xiàn)F、P的分離。

無(wú)油潤(rùn)滑軸承 1039     

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本發(fā)明涉及的是無(wú)油潤(rùn)滑軸承,軸承內(nèi)套鑲嵌在軸承外殼內(nèi),軸承內(nèi)套與軸承外殼之間帶有間隙,軸承內(nèi)套與軸承外殼之間的間隙為0.005mm-軸徑2/3,在軸承內(nèi)套與軸承外殼有一固定銷或軸承內(nèi)套與軸承外殼之間的間隙內(nèi)填充彈性層。該軸承具有結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,摩擦系數(shù)小,并能有效地吸收振動(dòng),降低噪音,減少污染;由于材料性能優(yōu)異,耐磨損,在同等裝配使用條件下,比含油粉末冶金軸承可延長(zhǎng)使用壽命三倍等特點(diǎn)。

大規(guī)格粉冶鉬基稀土合金板坯料及其制備技術(shù) 736     

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本發(fā)明公開(kāi)一種大規(guī)格粉冶鉬基稀土合金板坯料及其制備技術(shù)。該技術(shù)采用在純鉬粉中直接大比例摻入4種單質(zhì)稀土材料粉末，利用稀土元素具有長(zhǎng)大連鎖晶粒、抗下垂蠕變性能好、有較強(qiáng)彌散作用和包埋效應(yīng)等技術(shù)特性，有效地提高了金屬鉬的再結(jié)晶溫度，改善了鉬基材料的機(jī)械物理性能；通過(guò)研究設(shè)計(jì)出超聲均質(zhì)混配、低溫柔性等靜壓成形、逐次連續(xù)燒結(jié)定型等制備技術(shù)及與其配套的專用技術(shù)裝備和運(yùn)行技術(shù)參數(shù)，形成一項(xiàng)為碾軋鉬基稀土合金板材提供大規(guī)格高質(zhì)量基礎(chǔ)原料的創(chuàng)新技術(shù)。該技術(shù)具有技術(shù)先進(jìn)、配置完備、運(yùn)行可靠、成本低廉等特點(diǎn)，制成的大規(guī)格高性能粉冶鉬基稀土合金板材，可以廣泛應(yīng)用于國(guó)防、電力、冶金、電子等高新技術(shù)領(lǐng)域。

微小型零件激光表面熔覆合金層方法 689     

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微小型零件激光表面熔覆合金層方法屬于激光表面改性處理技術(shù)領(lǐng)域。采用現(xiàn)有激光表面熔覆方法處理微小型零件表面時(shí),由于微小型零件質(zhì)量很小,激光功率依然要達(dá)到使熔覆層材料熔融的數(shù)值,就會(huì)導(dǎo)致微小型零件變形、退火,以及嚴(yán)重稀釋熔覆層,使得現(xiàn)有激光表面熔覆方法無(wú)法應(yīng)用到微小型零件的表面改性處理上。本發(fā)明之方法采用激光束掃描方式將金屬零件表面的熔覆層材料粉末加熱熔融,與金屬零件待處理表面形成冶金結(jié)合,被處理金屬零件為微小型零件,質(zhì)量在0.1～5.0克范圍內(nèi),并將微小型零件鑲嵌于散熱胎座中,微小型零件待處理表面暴露在散熱胎座外。本發(fā)明之方法應(yīng)用于微小型零件的激光表面改性處理。

制造玻璃鱗片的方法 704     

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制造玻璃鱗片的方法，包括以下步驟：1、將玻璃熔化成玻璃液，熔融溫度為1000-1500℃；2、玻璃液經(jīng)流道進(jìn)入噴頭，通過(guò)調(diào)節(jié)流道內(nèi)的溫度使玻璃液粘度在5000-10000泊之間；3、玻璃液從噴頭流出的同時(shí)，被經(jīng)過(guò)噴頭并從玻璃液中噴出的壓縮空氣吹成連續(xù)的玻璃氣泡，玻璃氣泡厚度為2-6μm，氣壓為0.01-0.30MP；4、流道上可設(shè)多個(gè)噴頭，每個(gè)噴頭中央設(shè)有噴氣管出口，同時(shí)吹制玻璃氣泡；5、玻璃氣泡冷卻后，破碎，分級(jí)，片徑級(jí)別分別為0.1-0.3mm、0.4-1mm、1-5mm，制成玻璃鱗片產(chǎn)品。本發(fā)明生產(chǎn)玻璃鱗片產(chǎn)品厚度為2-6微米范圍，由玻璃鱗片作填料制成的防腐材料已廣泛應(yīng)用于化工、冶金、電力、交通、建筑等領(lǐng)域。

利用增材制造成形復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件的方法 1046     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用增材制造成形復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件的方法，是在成形腔底部安裝金屬基板，并預(yù)先充入高純氬氣，使腔內(nèi)氧含量小于60μL/L，利用選擇性激光熔化技術(shù)成形復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件，通過(guò)每一層的數(shù)控加工程序?qū)崿F(xiàn)逐層激光熔覆，最終得到三維金屬零件，解決目前常規(guī)的熔煉方法或粉末冶金方法難以制備力學(xué)性能優(yōu)良的復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件的難題。在不需任何專用模具和任何專用工裝條件下直接快速成形出各種帶有曲面、復(fù)雜內(nèi)腔等利用傳統(tǒng)加工方法難以實(shí)現(xiàn)的復(fù)雜NiTi合金構(gòu)件，并且所制備出的構(gòu)件層間結(jié)合較好，工藝簡(jiǎn)單，制造周期短，具有致密度高，精度高，金屬粉末利用率高等特點(diǎn)。

晶圓廢料回收金的方法 784     

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本發(fā)明涉及一種晶圓廢料回收金的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。包括晶圓廢料硫酸熱處理，采用壓力反應(yīng)釜浸出，浸出時(shí)添加亞硝酸鈉、氯化鈉及硫酸；壓力反應(yīng)釜壓力1?2Mpa，溫度50?90℃，時(shí)間2?4h；浸出液采用直接還原工藝回收金，或采用萃取工藝回收金，或采用電解工藝回收金。本發(fā)明的有益效果是：方法流程完全為濕法流程，不產(chǎn)生廢氣、廢水，環(huán)境友好。實(shí)現(xiàn)了晶圓廢料中貴金屬資源高效的回收，生產(chǎn)成本較低，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

鋼表面沉積銅方法 1145     

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本發(fā)明涉及在基體鋼表面沉積銅的方法。其特點(diǎn)是先把銅基涂料均勻涂覆在清洗過(guò)的基體鋼表面,以形成一定厚度的涂料層,然后采用激光束輻射涂料層獲得,致密、均勻并與基體有良好冶金結(jié)合狀態(tài)的金屬沉積膜,工藝過(guò)程簡(jiǎn)單,節(jié)能、高效及無(wú)環(huán)境污染。

電池級(jí)硫酸錳的制備方法 1113     

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本發(fā)明一種電池級(jí)硫酸錳的制備方法,屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，該方法包括以下步驟：步驟一、用硫酸錳溶液作為萃取前液；步驟二、向辛癸酸中加入400g/L的氫氧化鈉進(jìn)行皂化；步驟三、將萃取前液和皂化后的辛癸酸進(jìn)行混合萃取；步驟四、向所述萃取箱中泵入20g/L硫酸與萃取有機(jī)相接觸進(jìn)行萃取反應(yīng)；步驟五、將含有錳離子的萃取有機(jī)相經(jīng)200g/L的硫酸進(jìn)行反萃；步驟六、得到電池級(jí)硫酸錳。該方法將含雜質(zhì)較高的硫酸錳溶液，進(jìn)入萃取系統(tǒng)，經(jīng)過(guò)萃取、洗滌、反萃過(guò)程達(dá)到去除雜質(zhì)的目的，整個(gè)工藝過(guò)程沒(méi)有化學(xué)凈化和化學(xué)除鈣、鎂過(guò)程，節(jié)省了能源和輔助材料，并且不引入氟等陰離子，降低了對(duì)設(shè)備的要求。

過(guò)墻套管 713     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種用于介質(zhì)輸送管路過(guò)墻時(shí)的防水和封閉,可廣泛應(yīng)用于供熱、冶金、石化、建筑等行業(yè)的管路系統(tǒng)的過(guò)墻套管,該過(guò)墻套管包括流體管、擋環(huán)I、II,推力接管I′、II′,外套管、支撐環(huán)、波紋管,其波紋管、擋環(huán)I、擋環(huán)II、推力接管I′、推力接管II′將井室內(nèi)外部完全隔斷,形成墻體與管道間柔性連接,當(dāng)管道有膨脹產(chǎn)生位移時(shí),過(guò)墻套管內(nèi)的波紋管會(huì)進(jìn)行補(bǔ)償,將位移吸收,保證與墻體間不會(huì)產(chǎn)生運(yùn)動(dòng)間隙,避免了管道對(duì)墻體的沖擊,防止墻體出現(xiàn)裂縫,起到了防水密封的作用。

抗裂耐腐蝕熔覆層的制備方法 716     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種抗裂耐腐蝕熔覆層的制備方法，配置含鈷、鉻、鐵、鎳、硅、硼的合金粉末，并執(zhí)行如下步驟：將鋼基材進(jìn)行預(yù)處理，以令其表面光滑、平整、清潔；將經(jīng)過(guò)預(yù)處理的鋼基材烘干，將配置好的合金粉末烘干；將所述合金粉末激光熔覆于所述鋼基材上；將激光熔覆后的鋼基材冷卻至室溫，即得抗裂耐腐蝕熔覆層。依本發(fā)明所述方法制備的抗裂耐腐蝕熔覆層中含有Fe?Ni、Co?Fe和Cr?Fe固溶體相，能夠?qū)崿F(xiàn)與基體的良好冶金結(jié)合，沿熔覆層厚度方向無(wú)貫穿熔覆層的裂紋，具有較高的顯微硬度及較強(qiáng)的耐腐蝕性。

從硫酸鎳溶液中去除氯離子的方法 923     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種從硫酸鎳溶液中去除氯離子的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體步驟如下：用含氯離子的硫酸鎳溶液與濃度為93％的硫酸攪拌均勻作為水相，向磺化煤油中加入三辛烷基叔胺，配置三辛烷基叔胺濃度為15％～25％的有機(jī)相；將水相和有機(jī)相進(jìn)行混合萃取，進(jìn)行多級(jí)逆流萃取后，水相排出口液為較純凈的硫酸鎳液，氯離子濃度在0.05g/L以下，有機(jī)相經(jīng)過(guò)水洗再生后重新循環(huán)使用。此工藝原料成本低，工藝簡(jiǎn)單，勞動(dòng)生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)過(guò)程清潔，無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)。

粉冶稀土超磁致伸縮棒材及其制備技術(shù) 1144     

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本發(fā)明公開(kāi)一種稀土功能材料技術(shù)領(lǐng)域中的粉冶稀土超磁致伸縮棒材及其制備技術(shù)，選擇采用在鐵（Fe）、鎳（Ni）、鈷（Co）3種鐵磁性金屬材料單質(zhì)粉末中直接大比例摻入鑭（La）、鈰（Ce）2種稀土材料單質(zhì)粉末的組料配比方法，通過(guò)采取超聲固相均質(zhì)混配、等靜壓壓制成形極化、連續(xù)逐次燒結(jié)定型等多項(xiàng)粉末冶金創(chuàng)新技術(shù)進(jìn)行加工制造預(yù)以實(shí)現(xiàn)。本發(fā)明充分利用稀土材料特有的長(zhǎng)大連鎖晶粒分子結(jié)構(gòu)和抗下垂性、蠕變性材質(zhì)特性，以較大比例與鐵磁性金屬材料組配化合后，可以發(fā)揮出較強(qiáng)的彌散強(qiáng)化作用和包埋效應(yīng)，使加工制成的粉冶稀土超磁致伸縮棒材制品獲得極高的磁致伸縮應(yīng)變系數(shù)和極好的機(jī)械物理性能，極大地拓展了棒材制品的應(yīng)用范圍。

減少澳斯麥特爐熔融物的方法 1096     

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一種減少澳斯麥特爐熔融物的方法，屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，在本發(fā)明的物料配料比例下和渣型控制下，熔池溫度在1300～1400℃；通過(guò)主控操作人員操控噴槍，盡量下插到超過(guò)正常范圍的高度，一般為700～800mm左右，此時(shí)澳斯麥特爐正常的熔池面高度為2200mm～2500mm。如果在允許的范圍內(nèi)，噴槍在此位置上停留5～8分鐘，采用噴槍處理此處的熔融物，達(dá)到減少澳斯麥特爐熔融物的目的。使澳斯麥特爐可以達(dá)到高效，穩(wěn)定的生產(chǎn)；澳斯麥特爐渣口、鎳口均排放正常，而且渣口排放時(shí)候不會(huì)出現(xiàn)低冰鎳，不會(huì)帶來(lái)安全生產(chǎn)隱患；增加了澳斯麥特爐的液態(tài)熔池空間大小，澳爐熔化物料正常，改善了澳斯麥特爐的爐況，保證了澳斯麥特爐生產(chǎn)正常。

用于金屬工件表面碳氮化鈦防護(hù)涂層的制備方法 748     

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本發(fā)明涉及耐磨硬質(zhì)防護(hù)涂層領(lǐng)域，具體地說(shuō)是一種用于碳含量超過(guò)0.45wt%的金屬工件（模具、標(biāo)準(zhǔn)件及機(jī)械部件等）表面碳氮化鈦防護(hù)涂層的制備方法，解決現(xiàn)有技術(shù)中涂層與基體的界面結(jié)合強(qiáng)度較低等問(wèn)題。該方法由金屬工件基材內(nèi)的C、金屬工件表面預(yù)涂Ti粉末層或Ti涂層的Ti，以及高壓氮?dú)鈿夥蘸?或氮離子注入中的N在高溫下互擴(kuò)散形成。本發(fā)明預(yù)先在工件工作面表面涂覆一層鈦粉末或涂層作為鈦源，利用工件（較高碳含量）中的碳作為碳源，以高壓氮?dú)鈿夥蘸?或氮離子注入作為氮源，在高溫條件下實(shí)現(xiàn)鈦、氮和碳的互擴(kuò)散，從而在防護(hù)工件表面形成一層硬度高、結(jié)合力高（與基體冶金結(jié)合）、耐腐蝕、耐磨、使用壽命長(zhǎng)的碳氮化鈦涂層。

煤矸石提取氧化鋁的方法 867     

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本發(fā)明主要涉及一種煤矸石提取氧化鋁的方法,是將煤矸石粉磨后經(jīng)流化爐煅燒、磁選機(jī)除鐵,除鐵后的矸石與酸進(jìn)行反應(yīng),得到不含有硅雜質(zhì)的氯化鋁溶液,含鋁溶液濃縮結(jié)晶后低溫煅燒,制得粗氧化鋁,再將粗氧化鋁與氫氧化鈉反應(yīng),得到偏鋁酸鈉母液,除去鐵、鈦雜質(zhì),向母液中加入氫氧化鋁晶種并通入二氧化碳?xì)怏w進(jìn)行種分,得到氫氧化鋁沉淀,在經(jīng)過(guò)煅燒即得到冶金級(jí)氧化鋁。本方法在常壓下不使用任何助劑,用鹽酸和硫酸直接浸溶提取氧化鋁,經(jīng)本發(fā)明制備的氧化鋁,其含量可達(dá)99%以上,具有工藝流程簡(jiǎn)單,原料來(lái)源充足,能量消耗少,成本低廉,煤矸石的利用價(jià)值高的優(yōu)點(diǎn)。

無(wú)唇邊電解鎳厚板的制備方法 1107     

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一種無(wú)唇邊電解鎳厚板的制備方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及到一種采用電解法來(lái)制備鎳厚板的方法。以電解鎳始極片為模板，將其放到電解槽隔膜袋中，在保證電解槽中陰陽(yáng)極導(dǎo)電正常和隔膜袋無(wú)損壞的前提下，通過(guò)加熱電解液至65℃～70℃后，由進(jìn)液管放入到電解槽隔膜袋中，調(diào)正陰陽(yáng)極，將其對(duì)正后，進(jìn)行通電，讓可溶性陽(yáng)極中的鎳金屬沉積到電解鎳始極片上，始極片在電解槽內(nèi)沉積12天～14天后出槽、打包，得到合格的電解鎳厚板。該方法以正?？扇苄躁?yáng)極電解工藝為模板，通過(guò)改變電力線的分布，阻斷或減弱陰極板邊部電力線，使電解鎳板唇邊消失，得到均勻厚度的電解鎳厚板。該工藝方法簡(jiǎn)單，可有效控制電解鎳厚板厚度，應(yīng)用廣泛。

多元金屬粉末超聲均質(zhì)混配器 797     

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本發(fā)明公開(kāi)一種多元金屬粉末超聲均質(zhì)混配器。該混配器由混合罐、板式超聲波換能器、真空抽氣泵、金屬粉末噴霧加料器、攪拌分散器、氫氣注氣泵、自動(dòng)控制裝置等作業(yè)功能部件組成。該混配器把先進(jìn)的功率超聲分散均質(zhì)技術(shù)與傳統(tǒng)的機(jī)械霧化噴射攪拌混合技術(shù)相結(jié)合，具有霧化、噴射、振動(dòng)、細(xì)化、分散、均質(zhì)、攪拌、混合等多種作業(yè)功能，能一次性把多種單質(zhì)金屬粉末混配制成具有組份控制精確、分散均質(zhì)充分、組元分布均勻、粒度大小規(guī)范、顆粒松散適度的多元金屬合金粉末。該混配器具有技術(shù)先進(jìn)、功能完備、操作容易、性能可靠等特點(diǎn)，可以廣范應(yīng)用于粉末冶金行業(yè)對(duì)多種單質(zhì)金屬粉末進(jìn)行分散均質(zhì)攪拌混配作業(yè)。

提高轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐效果的鎂碳球 869     

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本發(fā)明涉及一種冶金煉鋼轉(zhuǎn)爐改質(zhì)劑，即一種提高轉(zhuǎn)爐濺渣護(hù)爐效果的鎂碳球。其原材料組成及質(zhì)量百分比如下：C：35％，MgO：55％，H2O：10％。降低鎂碳球體積密度，鎂碳球通過(guò)降低體積密度，控制濕度，加入渣中可迅速爆裂，達(dá)到充分熔化、反應(yīng)的效果，可實(shí)現(xiàn)爐渣迅速、充分改質(zhì)，提高濺渣效果和改質(zhì)劑利用率；鎂碳球增加了更多的碳含量，有利于碳和渣中氧化鐵發(fā)生充分的還原反應(yīng)，可明顯降低渣中氧化鐵含量，降低爐渣氧化性，提高爐渣粘度和濺渣護(hù)爐效果；鎂碳球中保持較高的氧化鎂含量，有利于提高爐渣中氧化鎂含量，使濺渣后黏附到爐襯上的高鎂爐渣層具有較強(qiáng)的抗侵蝕性能，達(dá)到護(hù)爐的效果。

高速冷剪刃用合金鋼 707     

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本發(fā)明屬于化學(xué)冶金中的鐵基合金，是針對(duì)現(xiàn)有 冷剪刃用鋼的韌性與耐磨性不適合高速剪刃長(zhǎng)壽命 要求而提出的一種合金鋼。本發(fā)明采取了提高V和 Mo的含量來(lái)適當(dāng)降低鋼中實(shí)際碳量與平衡碳量之 比以及加入稀土手段改善了鋼的性能，使該合金的沖 擊值較Cr12MoV提高了近一倍，用該合金制成的剪 刃一次刃磨單面剪切噸位在實(shí)際裝機(jī)條件下達(dá)到了 日本SKD11剪切的2倍。

水氯法硫酸燒渣提金新工藝 718     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種水氯法硫酸燒渣提金新工藝,屬于濕法冶金技術(shù),它特別適用于從含金焙燒廢料中回收金,本發(fā)明是根據(jù)氯的強(qiáng)氧化性并能與金形成穩(wěn)定的絡(luò)合物特性而提出的。硫酸燒渣(10)不用研磨,直接進(jìn)入反應(yīng)器(1)中與浸出液(61)混合,瞬時(shí)完成溶金過(guò)程,液固分離設(shè)備(2)將貴液(22)與浸渣(23)分開(kāi),貴液(22)在吸附設(shè)備(4)中用吸附劑(42)回收其中的金,貧液(41)進(jìn)入加氯設(shè)備(6),經(jīng)液氯瓶(7)補(bǔ)加氯氣(71)后制成浸出液(61),再進(jìn)入反應(yīng)器(1),循環(huán)使用。

以除磷渣為原料生產(chǎn)偏釩酸銨的方法 1127     

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一種以除磷渣為原料生產(chǎn)偏釩酸銨的方法，屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域，包括如下步驟，將除磷渣和水按比例混合，攪拌漿化后得到混合液；向混合液中加入硫酸，控制pH值為2，常溫?cái)嚢?小時(shí)進(jìn)行浸出，浸出后進(jìn)行液固分離，得到浸出液和濾渣，濾渣需進(jìn)行洗滌，產(chǎn)出的洗水返回第一步用于除磷渣的漿化浸出過(guò)程的浸出液，循環(huán)重復(fù)利用；對(duì)浸出液進(jìn)行除雜處理，得到純凈的含釩溶液；向純凈的含釩溶液中加入沉釩劑進(jìn)行沉釩，得到產(chǎn)品偏釩酸銨。本發(fā)明具有生產(chǎn)工藝流程短、各工序技術(shù)操作參數(shù)易于控制，無(wú)需高溫高壓，對(duì)設(shè)備要求低，節(jié)省能源，成本較低、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)，且得到的偏釩酸銨純度高于99％，五氧化二釩直收率高至92％。