權(quán)利要求書： 1.一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，其特征在于，包括如下步驟：將鑄造廢灰、廢切削液、石膏粉混合攪拌，所述廢切削液中含有礦物油、乳化劑以及分散劑，所述鑄造廢灰含有煤灰成分，燃燒釋放熱量使焙燒溫度持續(xù)恒定在650 850℃，減少~焙燒工藝中的燃氣使用量，鑄造廢灰、廢切削液、石膏粉的用量比為（80 100）:（10 20）:（10~ ~

15），得第一混合物料；

~

將所述第一混合物料進行造粒，獲得廢灰陶粒；

將所述廢灰陶粒、鑄造廢砂震動混合，廢灰陶粒和鑄造廢砂的用量比為（10 15）:（80~ ~

100），得第二混合物料；

將所述第二混合物料焙燒，所述焙燒的工藝參數(shù)為：焙燒溫度650 850℃，焙燒時間8~ ~

12h，得含再生砂半成品和陶粒的混合物；

將所述含再生砂半成品和陶粒的混合物進行篩分，得再生砂半成品和陶粒成品；

將所述再生砂半成品碾磨，除雜，所述除雜包括磁鐵分選除雜和多層搖篩篩分除雜，得再生砂成品。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，其特征在于，所述造粒的工藝參數(shù)為：造粒機傾斜角30 45°，電機頻率40 50Hz，直至廢灰陶粒的顆粒直徑達5 10mm。

~ ~ ~

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，其特征在于，所述碾磨的工藝參數(shù)為：碾磨電機轉(zhuǎn)速40 60Hz，碾磨時間50 70min。

~ ~

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，其特征在于，所述磁鐵分選除雜的工藝參數(shù)為：磁鐵吸力N200/D2*0.4，磁選皮帶尺寸2m*0.4m。

5.權(quán)利要求1至4任一項所述的固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝制備獲得的陶粒成品或者再生砂成品。

說明書： 固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明涉及廢棄物處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鑄造機加固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝及利用該復(fù)合再生利用工藝制備獲得的陶粒和再生砂。背景技術(shù)[0002] 鑄造與機加是現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的基礎(chǔ)。隨著科技進步和社會發(fā)展，對鑄造以及機加生產(chǎn)的要求越來越高，特別是對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的固液廢棄物的環(huán)?；幚硪笤絹碓礁摺0003] 常見的鑄造工藝過程為砂型鑄造，也是當前體量最大的鑄造工藝過程。砂型鑄造過程中會產(chǎn)生大量鑄造廢砂、鑄造廢灰。其中，鑄造廢砂的主要成分是硅砂、金屬顆粒、粘接劑等；鑄造廢灰主要成分有煤粉、硅粉、其他粉塵等。以上二者均屬于工業(yè)固廢材料，隨意放置時會占用大量的堆場，同時會對周圍的土壤、空氣、水質(zhì)產(chǎn)生惡劣影響，嚴重污染周圍的生態(tài)環(huán)境。[0004] 鑄造工藝生產(chǎn)的鑄件還需要進行機械加工。機械加工過程中會使用切削液。切削液在循環(huán)使用過程中，會混入一定量的雜質(zhì)，如金屬顆粒、粉塵、磨料粉粒、雜油等物質(zhì)。當這些雜質(zhì)含量較高時，會加速切削液的氧化變質(zhì)，導(dǎo)致切削液失效。失效的切削液廢棄，隨意排放后依然會導(dǎo)致周圍環(huán)境的嚴重污染。[0005] 因此，如何有效回收利用鑄造廢砂、鑄造廢灰、廢棄切削液等機械生產(chǎn)行業(yè)的固體廢棄物或液體廢棄物已成為亟待解決的難題。[0006] 雖然專利文獻CN2018111655611A公開了一種鑄造除塵灰無害化處理方法：先去掉除塵灰中的金屬粉末，將凈化后的除塵灰與鑄造廢砂進行混合焙燒，焙燒完成后，再生砂的機械再生階段收集除塵灰，向再次收集的除塵灰中加入硅酸鹽水泥、減水劑、可分散膠粉、木質(zhì)纖維和清水，攪拌均勻形成灰料進行造粒。但是，該技術(shù)過程中鑄造除塵灰在使用前需要進行處理，去除的金屬粉末無法回收利用，增加了處理難度。鑄造廢灰融入到鑄造廢砂中后，在再生過程中會分散到再生砂中，會惡化再生砂的性能，尤其在耗酸值性能上。由于鑄造廢灰細粉顆粒的存在，堿性物質(zhì)增加，耗酸值會急劇增加。再生砂在后期的使用過程中會導(dǎo)致砂型強度偏低，使用后會出現(xiàn)鑄件表面質(zhì)量變差。[0007] 另外，雖然專利文獻CN108865400A公開一種切削廢液再生回用處理裝置及工藝，其中切削廢液回收處置包括用于使微米級油滴凝聚成大粒徑油滴的分子碰撞凝聚反應(yīng)腔體、用于除去大粒徑油滴及顆粒物的分離模塊及用于殺菌及性能修復(fù)處理的紫外光催化氧化模塊。該發(fā)明處理工藝耦合了分子碰撞凝聚技術(shù)、異相油污分離及顆粒物去除技術(shù)和光催化高級氧化技術(shù)，三者的作用除去切削廢液中的機械加工污油，改善發(fā)黑發(fā)臭現(xiàn)象。但是，該發(fā)明處理工藝是利用物化和生化手段結(jié)合處理切削廢液，且并未針對性解決油水分離、廢水達標排放和資源有效利用的問題。發(fā)明內(nèi)容[0008] 基于此，有必要提供一種能夠綜合利用鑄造廢砂、鑄造廢灰、廢棄切削液等鑄造機加固液廢棄物的復(fù)合再生利用工藝，該復(fù)合再生利用工藝利用廢切削液(含有礦物油、乳化劑以及分散劑)和鑄造廢灰(含煤灰成分)燃燒釋放熱量使焙燒溫度持續(xù)恒定在650～850℃，減少焙燒工藝中的燃氣使用量，降低能源消耗。[0009] 本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：[0010] 本發(fā)明提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，包括如下步驟：將鑄造廢灰80～100份、廢切削液10～20份、石膏粉10～15份混合攪拌，得第一混合物料；將所述第一混合物料進行造粒，獲得廢灰陶粒；將所述廢灰陶粒10～15份、鑄造廢砂80～100份震動混合，得第二混合物料；將所述第二混合物料焙燒，得含再生砂半成品和陶粒的混合物；將所述含再生砂半成品和陶粒的混合物進行篩分，得再生砂半成品和陶粒成品；將所述再生砂半成品碾磨，除雜，得再生砂成品。

[0011] 在其中一些實施例中，所述造粒的工藝參數(shù)為：造粒機傾斜角30～45°，電機頻率40～50Hz，直至廢灰陶粒的顆粒直徑達5～10mm。

[0012] 在其中一些實施例中，所述焙燒的工藝參數(shù)為：焙燒溫度650～850℃，焙燒時間8～12h。[0013] 在其中一些實施例中，所述碾磨的工藝參數(shù)為：碾磨電機轉(zhuǎn)速40～60Hz，碾磨時間50～70min。

[0014] 在其中一些實施例中，所述除雜包括磁鐵分選除雜和多層搖篩篩分除雜。優(yōu)選地，所述磁鐵分選除雜的工藝參數(shù)為：磁鐵吸力N200/D2*0.4，磁選皮帶尺寸2m*0.4m。[0015] 本發(fā)明還提供上述固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝制備獲得的陶粒成品，所述陶粒3

成品：粒度5～20mm，堆積密度300～450kg/m，筒壓強度12～15MPa。

[0016] 本發(fā)明還提供上述固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝制備獲得的再生砂半成品，所述再生砂成品的理化指標為：耗酸值6～8mL/(50g)，灼減≤0.05％，含泥量≤0.2％。[0017] 本發(fā)明的有益效果是：[0018] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝依靠特定配比的鑄造廢灰、廢切削液、石膏粉和鑄造廢砂經(jīng)焙燒工藝獲得陶粒，將再生砂半成品碾磨、除雜得再生砂成品，不僅實現(xiàn)綜合利用鑄造廢砂、鑄造廢灰、廢棄切削液等鑄造機加固液廢棄物，而且還制備獲得了性能優(yōu)良的陶粒成品和再生砂成品。本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝能合理、安全、環(huán)保地回收鑄造廢砂、鑄造廢灰、切削廢液，通過復(fù)合工藝技術(shù)手段同時回收再利用以上三種廢棄物，復(fù)合再生利用工藝產(chǎn)物能繼續(xù)利用，產(chǎn)生一定的經(jīng)濟價值。本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝在實際使用過程中，還能夠利用廢舊切削液供能燃燒的特點，促進減少焙燒爐的燃氣消耗，降低能源消耗，生產(chǎn)工藝過程環(huán)保節(jié)能，具有極高的經(jīng)濟效益。[0019] 本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝中，陶粒由鑄造廢灰、石膏制備而成，原料廣泛，便于大批量的生產(chǎn)制備。本工藝生產(chǎn)出來的陶粒內(nèi)部為封閉孔洞的中空結(jié)構(gòu)，質(zhì)地較輕。陶粒經(jīng)過燒結(jié)作用后，內(nèi)部產(chǎn)生燒結(jié)固相，主要為莫來石結(jié)晶體組合物，具有很高的強度。因此，本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝制備的陶粒的綜合性能較為優(yōu)秀，可以作為隔音降噪的填充物使用。[0020] 本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝中，再生砂經(jīng)過焙燒后去除有機物雜質(zhì)，其灼減大大降低；經(jīng)過機械碾磨后，砂粒表面的附著物被剝離去除，再生砂的微粉含量降低；經(jīng)過分選后，砂粒中的磁性雜質(zhì)顆粒被有效的去除，再生砂的耗酸值顯著下降。因此，本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝制備的再生砂的綜合性能優(yōu)良，可以重復(fù)利用在鑄造生產(chǎn)中，實現(xiàn)固廢、危廢的循環(huán)再利用，具有環(huán)保的優(yōu)點。

附圖說明[0021] 圖1為本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝的工藝路線框圖。具體實施方式[0022] 下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明作進一步的詳細說明，以使本領(lǐng)域的技術(shù)人員更加清楚地理解本發(fā)明。[0023] 以下各實施例，僅用于說明本發(fā)明，但不止用來限制本發(fā)明的范圍?；诒景l(fā)明中的具體實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的情況下，所獲得的其他所有實施例，都屬于本發(fā)明的保護范圍。[0024] 在本發(fā)明實施例中，若無特殊說明，所有原料組分均為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的市售產(chǎn)品；在本發(fā)明實施例中，若未具體指明，所用的技術(shù)手段均為本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的常規(guī)手段。[0025] 關(guān)鍵物料來源及理化參數(shù)說明[0026] 鑄造廢灰：鑄造生產(chǎn)過程中各工序環(huán)節(jié)產(chǎn)生的粉塵、顆粒等物質(zhì)的混合體，主要成分為金屬粉末、煤粉、灰塵等。[0027] 鑄造廢砂：正常硅砂經(jīng)過鑄造生產(chǎn)后產(chǎn)生的產(chǎn)物，主要成分為硅砂、金屬顆粒、粘接劑等，該產(chǎn)物無法繼續(xù)回收再利用，一般以固廢方式進行處理。[0028] 廢切削液：機械加工時為了潤滑，機加設(shè)備使用的水基或油基的液體物質(zhì)，循環(huán)使用后，液體中的金屬顆粒、雜質(zhì)等物質(zhì)增加，油液的性能降低后導(dǎo)致潤滑失效。本申請試驗所采用的廢切削液檢測的物料成分及理化參數(shù)為：礦物油50％，防腐劑10％，乳化劑10％，分散劑10％，其他10％。[0029] 請結(jié)合圖1，本發(fā)明提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，包括如下步驟：[0030] (1)將鑄造廢灰(含煤灰成分)、廢切削液(含礦物油、乳化劑、分散劑)、石膏粉混合攪拌，得第一混合物料。其中，鑄造廢灰、廢切削液、石膏粉的優(yōu)選用量比為(80～100):(10～20):(10～15)。[0031] (2)將第一混合物料置于盤式造粒機進行造粒，獲得廢灰陶粒。[0032] 在本步驟中，鑄造廢灰本身的粘附力相對較小，自身顆粒之間無法自發(fā)粘附成球。當切削廢液與石膏粉、鑄造廢灰混合后，切削廢液中的液體會浸潤石膏粉，石膏粉末潤濕后具有一定的粘附性，鑄造廢灰均勻的分布在石膏粉末中后，在盤式造粒機的作用下，逐漸聚集成球。盤式造粒機在特定的傾斜角度以及轉(zhuǎn)動頻率下，能使球的直徑控制在5～100mm范圍。最后成球的鑄造廢灰陶粒在含液量為10～15％條件下具有最好的強度。

[0033] (3)將廢灰陶粒、鑄造廢砂震動混合，得第二混合物料。其中，廢灰陶粒和鑄造廢砂的優(yōu)選用量比為(10～15):(80～100)。[0034] (4)將第二混合物料焙燒，得含再生砂半成品和陶粒的混合物。[0035] 在上述步驟中，鑄造廢灰陶粒與鑄造廢砂混合后，均勻的進入到焙燒爐中。鑄造廢灰中的煤灰成分、切削廢液(含礦物油、乳化劑、分散劑)中的可燃物在燃氣的灼燒下會被點燃。可燃物被點燃后釋放熱量，焙燒爐內(nèi)部的原始供能的燃氣則會減少供應(yīng)，使溫度持續(xù)恒定在650～850℃。在此溫度條件下經(jīng)過8～12h的灼燒，鑄造廢灰陶粒內(nèi)部的切削廢液以及鑄造廢灰有機物燃燒殆盡，石膏成分在高溫條件下產(chǎn)生燒結(jié)效膨脹果，切削廢液以及鑄造廢灰中的殘留物會固結(jié)成團。鑄造廢砂表面的有機物也在高溫條件下灼燒殆盡或在砂粒表面燒結(jié)硬化得到再生砂半成品。[0036] (5)將含再生砂半成品和陶粒的混合物進行篩分，得再生砂半成品和陶粒成品。[0037] 在本步驟中，陶粒以及再生砂半成品在單層搖篩的作用下發(fā)生分離。燒結(jié)陶粒在篩網(wǎng)的上層流出收集儲存即可。[0038] (6)將再生砂半成品碾磨，再經(jīng)過磁性分選、篩分除雜，得再生砂成品。[0039] 在本步驟中，經(jīng)過機械碾磨作用將再生砂表面的硬化燒結(jié)層碾磨去除，隨后經(jīng)過磁性輸送帶，去除再生砂中的磁性物質(zhì)，隨后進入多層搖篩。將再生砂篩分成不同的目數(shù)的成品，收集存儲即可。[0040] 該固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝的技術(shù)原理及優(yōu)勢說明如下：[0041] (1)石膏粉受到廢切削液浸潤后能產(chǎn)生黏性，能將切削廢液中的金屬雜質(zhì)顆粒、鑄造廢灰中的顆粒粘附成一體，顆粒物能均勻的分布其中。球狀陶粒在后期的焙燒過程中，能自由流動，不需要增加額外的設(shè)備進行輔助輸送，能大量的節(jié)省生產(chǎn)成本。石膏經(jīng)過后期的焙燒工序后，內(nèi)部產(chǎn)生膨脹效果，產(chǎn)生一定數(shù)量的封閉式孔洞，使燒結(jié)陶粒具有重量輕，強度高的優(yōu)越性能。[0042] (2)一方面，廢切削液(含礦物油、乳化劑、分散劑)可以潤濕鑄造廢灰以及石膏粉，增加石膏粉的粘附性；另一方面，切削液本身也作為一種供能燃料在焙燒過程中燃燒供應(yīng)能量。此過程能降低焙燒時的燃氣消耗，解決生產(chǎn)成本。同時在陶粒內(nèi)部產(chǎn)生燃燒效果，陶粒能在很短的時間內(nèi)燒制完成，也能提高陶粒的生產(chǎn)效率。[0043] (3)在焙燒陶粒的過程中，鑄造廢砂表面的有機物也被燃燒殆盡或者燒結(jié)硬化結(jié)殼。后續(xù)機械碾磨時廢砂表面的硬化層被碾磨去除。廢砂中的磁性顆粒物經(jīng)過精選設(shè)備后，篩選去除，得到的再生砂雜質(zhì)含量少，酸耗值低，性能優(yōu)越，完全可以取代新砂重新應(yīng)用于鑄造生產(chǎn)中。[0044] (4)該固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝工藝過程便捷、設(shè)備簡單、成本低、效果好，徹底消除鑄造生產(chǎn)以及機械加工中產(chǎn)生的難處理廢物，實現(xiàn)了固廢資源化利用，變廢為寶的目的。[0045] 下面舉例說明：[0046] 實施例1[0047] 請結(jié)合圖1，本實施例提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，包括如下步驟：[0048] S1，將鑄造廢灰90份、廢切削液15份、石膏粉15份置于臥式攪拌機中，混合攪拌，攪拌機轉(zhuǎn)速為150～250R/min，轉(zhuǎn)動時間10min，得第一混合物料。[0049] S2，將第一混合物料轉(zhuǎn)入盤式造粒機中造粒，造粒機傾斜角30～45°，電機頻率40～50Hz，造粒20min，顆粒直徑要求5～10mm范圍，獲得廢灰陶粒。[0050] S3，將廢灰陶粒15份、鑄造廢砂100份置于混合震動篩中震動混合，震動篩頻率5～10Hz，震動時間30～45s，得第二混合物料。第二混合物料出料，進入斗提設(shè)備，隨后進入緩存斗中儲存?zhèn)溆谩?br />
[0051] S4，將第二混合物料通過螺旋給料機從緩存斗中轉(zhuǎn)入焙燒爐中焙燒，焙燒溫度650～850℃，焙燒時間8～12h，得含再生砂半成品和陶粒的混合物。[0052] S5，將含再生砂半成品和陶粒的混合物進行篩分，單層搖篩(篩網(wǎng)孔徑20目)篩分后，分別得再生砂半成品和陶粒成品。[0053] S6，將再生砂半成品通過機械碾磨設(shè)備碾磨，研磨工藝參數(shù)為：碾磨時間1h，碾磨電機轉(zhuǎn)速50Hz。[0054] S7，碾磨后的再生砂半成品經(jīng)過磁選帶精選：磁鐵吸力N200/D2*0.4，磁選皮帶尺寸2m*0.4m除雜。[0055] S8，經(jīng)過磁選帶精選的再生砂再通過多層搖篩(篩網(wǎng)孔徑40目、70目、140目)篩分，得到不同粒徑的再生砂成品。[0056] 實施例2[0057] 本實施例提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，與工藝步驟與實施例1基本相同，區(qū)別僅在于鑄造廢灰、廢切削液、石膏粉的重量比為100:10:10。[0058] 實施例3[0059] 本實施例提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，與工藝步驟與實施例1基本相同，區(qū)別僅在于鑄造廢灰、廢切削液、石膏粉的重量配比為100:20:15。[0060] 實施例4[0061] 本實施例提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，與工藝步驟與實施例1基本相同，區(qū)別僅在于鑄造廢灰、廢切削液、石膏粉的重量配比為80:15:12.5。[0062] 實施例5[0063] 本實施例提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，與工藝步驟與實施例1基本相同，區(qū)別僅在于鑄造廢砂和廢灰陶粒的重量比為100:10。[0064] 實施例6[0065] 本實施例提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，與工藝步驟與實施例1基本相同，區(qū)別僅在于鑄造廢砂和廢灰陶粒的重量比為80:10。[0066] 實施例7[0067] 本實施例提供一種固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝，與工藝步驟與實施例1基本相同，區(qū)別僅在于鑄造廢砂和廢灰陶粒的重量比為90:13。[0068] 對比例1[0069] 本實施例提供一種廢棄物再生工藝，與工藝步驟與實施例1基本相同，區(qū)別在于不含鑄造廢灰。[0070] 對比例2[0071] 本實施例提供一種廢棄物再生工藝，與工藝步驟與實施例1基本相同，區(qū)別在于不含廢切削液。[0072] 以單鑄造廢砂再生效率5T/h、燃氣消耗20m3/T為參考依據(jù)，分別對實施例1至7固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝以及對比例1和2的過程進行監(jiān)測，統(tǒng)計結(jié)果見下表：[0073] 生產(chǎn)效率及能夠統(tǒng)計表[0074][0075][0076] 另外，實施例1至7的固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝制備獲得的陶粒成品：粒度5～3

20mm，堆積密度300～450kg/m，筒壓強度12～15MPa。

[0077] 實施例1至7的固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝制備獲得的再生砂半成品：耗酸值6～8mL/(50g)，灼減≤0.05％，含泥量≤0.2％。[0078] 值得說明的是，發(fā)明人團隊在大量的探究試驗中發(fā)現(xiàn)：[0079] (1)本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝中，切削液比例嚴格控制為占鑄造廢灰10～20％范圍，石膏粉控制為占鑄造廢灰10～15％范圍，優(yōu)選鑄造廢灰、廢切削液、石膏粉的重量比為80～100:10～20:10～15。切削液含量過多會導(dǎo)致后期成球困難，陶粒球的濕強度不夠。切削液含量過低，導(dǎo)致鑄造廢灰無法有效的粘接，易提前潰散。石膏粉過多，則整體工藝的生產(chǎn)成本提高；石膏粉過少，則無足夠的粘接材料，導(dǎo)致陶粒無法成球。

[0080] (2)本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝中，原料混合好后進入成球盤中進行成球，成球設(shè)備的傾斜角要求30～45°，轉(zhuǎn)動頻率40～50Hz。傾斜角度偏小則球徑變大，傾斜角度偏大則球徑變小。轉(zhuǎn)動頻率過小，則球徑變大。陶粒球徑的異常變化將不適于后續(xù)工藝的進行。[0081] (3)本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝中，焙燒爐在加熱焙燒的過程中，溫度應(yīng)控制在650?850℃范圍。溫度過低，則陶粒燒結(jié)效果不佳，鑄造廢砂熱法再生效果不好。溫度過高，浪費過多的能源，導(dǎo)致生產(chǎn)成本增加。[0082] (4)本發(fā)明固液廢棄物復(fù)合再生利用工藝中，碾磨是為了去除熱法再生后的再生砂表面的燒結(jié)體，碾磨不充分則再生砂表層燒結(jié)層殘留過多影響再生效果，碾磨過量會導(dǎo)致再生砂破碎率升高，再生砂出品率降低。[0083] 在此有必要指出的是，以上實施例僅限于對本發(fā)明的技術(shù)方案做進一步的闡述和說明，并不是對本發(fā)明的技術(shù)方案的進一步的限制，本發(fā)明的方法僅為較佳的實施方案，并非用于限定本發(fā)明的保護范圍。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。