權(quán)利要求書： 1.利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣制備高強(qiáng)α?鈦石膏的方法，其特征在于，向磨細(xì)的鈦白粉廢渣中加水配制成漿料，向漿料中加入復(fù)合成核劑并調(diào)節(jié)pH值至1.0～5.5，然后加入反應(yīng)釜中，攪拌并持續(xù)通入氧氣，加熱至微沸狀態(tài)，恒溫脫水析晶，反應(yīng)結(jié)束后將制得的溶液減壓抽濾，并分別依次用沸水和乙醇洗滌并烘干，得到短六棱柱α?鈦石膏晶體，將所得晶體篩分并按10～30μm占15～30％，30～80μm占50～75％，80～200μm占10～20％的配比，得到平均粒徑為20～60μm且抗壓強(qiáng)度在70MPa以上的高強(qiáng)α?鈦石膏；所述通入氧氣的流速為10～60mL/min；所述攪拌的速度為50～200轉(zhuǎn)/分鐘；所述恒溫脫水析晶的時(shí)間為3～8小時(shí)；

所述復(fù)合成核劑由成核劑A和成核劑B按重量比為1:1～10復(fù)配而成；復(fù)合成核劑總用量為鈦白粉廢渣重量的0.5～3.0％；

所述成核劑A為甲酸鈉、丙酸鈉、丙烯酸鈉、苯甲酸鈉中的一種或幾種；

所述成核劑B為硫酸鉀、硫酸鐵、硫酸鋁、硫酸鎂中的一種或幾種。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述磨細(xì)的鈦白粉廢渣的粒徑小于270目。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述漿料中鈦白粉廢渣的質(zhì)量百分比濃度為10～50％。

+

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述調(diào)節(jié)pH值采用的是酸和堿，所述酸為H摩爾濃度為1mol/L的稀硫酸或稀鹽酸，所述堿為1mol/L的氫氧化鈉溶液。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述烘干的溫度為90～160℃。

說(shuō)明書： 利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣制備高強(qiáng)α?鈦石膏的方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本發(fā)明屬于工業(yè)固廢資源化技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣制備高強(qiáng)α?鈦石膏的方法。

背景技術(shù)[0002] 利用酸法生產(chǎn)鈦白粉時(shí)會(huì)副產(chǎn)大量的工業(yè)廢酸，這些廢酸不能直接排放，通常會(huì)用氫氧化鈣進(jìn)行中和，將其轉(zhuǎn)化為主要成分為二水硫酸鈣的工業(yè)廢渣，再把這些鈦白粉廢

渣進(jìn)行堆砌或者填埋，但這種落后且原始的處理手段不僅占用大量土地、對(duì)環(huán)境也構(gòu)成嚴(yán)

重威脅，而且給鈦白粉企業(yè)帶來(lái)了巨大的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)，嚴(yán)重制約了鈦白粉行業(yè)的良性發(fā)展。如

何消化和轉(zhuǎn)化鈦白粉廢渣已成為我們迫切所需要解決的問(wèn)題。然而迄今為止，尚未出現(xiàn)成

熟處理鈦白粉廢渣的工業(yè)化路線報(bào)道，究其原因，主要是新產(chǎn)品及相關(guān)配套技術(shù)和裝備整

體開發(fā)力度不夠；再者，產(chǎn)品經(jīng)濟(jì)效益低，企業(yè)參與鈦白粉廢渣利用的積極性不高。

[0003] 高強(qiáng)α?石膏是一種性能優(yōu)良的產(chǎn)品，具有硬度大、強(qiáng)度高、耐磨性好等優(yōu)點(diǎn)，價(jià)值遠(yuǎn)高于其他類型石膏，廣泛應(yīng)用于模具、模型、建筑、工藝美術(shù)、醫(yī)學(xué)等領(lǐng)域。目前α?石膏的

工業(yè)生產(chǎn)工藝主要是固相蒸壓法和液相蒸壓法。固相蒸壓法操作是將經(jīng)破碎的塊狀二水石

膏原料置于密閉的蒸壓釜內(nèi)，通入熱蒸汽進(jìn)行升溫，在一定的壓力條件下(如0.1?1MPa)，經(jīng)

過(guò)一段時(shí)間的脫水反應(yīng)并將產(chǎn)物干燥粉磨即得到α?石膏。該法工藝簡(jiǎn)單，但制備的產(chǎn)品性

能不穩(wěn)定、質(zhì)量波動(dòng)大，且工藝間歇式操作，生產(chǎn)周期長(zhǎng)、能耗大，成本較高。液相蒸壓法中

的鹽溶液法是在常壓條件下，將磨細(xì)的二水石膏粉置于鹽溶液中煮沸一定時(shí)間后，進(jìn)行過(guò)

濾，洗滌，干燥，即可得到高強(qiáng)α?石膏粉。此法雖不需壓力容器,但各工序的設(shè)備較復(fù)雜，且

脫鹽及干燥都十分困難，因此目前很難實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。液相蒸壓法中的水熱法流程為將

二水石膏磨粉后加入轉(zhuǎn)晶劑攪拌形成懸浮液，高溫高壓下進(jìn)行脫水反應(yīng)，形成高強(qiáng)α?石膏，

該法的最大優(yōu)點(diǎn)是在二水石膏脫水溶解析晶過(guò)程中，可以利用轉(zhuǎn)晶劑控制晶體的生長(zhǎng)方

向，根據(jù)產(chǎn)品性能需要使其為短柱狀、粒狀、針狀等滿足生產(chǎn)要求。因此該方法成為高品質(zhì)

高強(qiáng)α?石膏生產(chǎn)的主要工藝，是目前國(guó)內(nèi)研究的熱點(diǎn)。但是常規(guī)水熱法在利用鈦白粉廢渣

制備高強(qiáng)α?鈦石膏方面卻存在障礙，主要是鈦白粉廢渣中二水石膏純度低、雜質(zhì)特別是鐵、

鈦含量高，極大的影響高強(qiáng)α?鈦石膏析晶過(guò)程，導(dǎo)致常規(guī)水熱法生產(chǎn)的產(chǎn)品晶體尺寸小，形

貌不完善，產(chǎn)品質(zhì)量差。

發(fā)明內(nèi)容[0004] 針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣作為原料，制備一種形貌規(guī)整、尺寸均一的高強(qiáng)α?鈦石膏的方法，該方法工藝簡(jiǎn)單、成本低、效率

高。

[0005] 本發(fā)明的上述目的通過(guò)以下技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn)：[0006] 一種利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣制備高強(qiáng)α?鈦石膏的方法，向磨細(xì)的鈦白粉廢渣中加水配制成漿料，向漿料中加入復(fù)合成核劑并調(diào)節(jié)pH值至1.0～5.5，然后加入反應(yīng)釜中，

攪拌并持續(xù)通入氧氣，加熱至微沸狀態(tài)，恒溫脫水析晶，反應(yīng)結(jié)束后將制得的溶液減壓抽

濾，并分別依次用沸水和乙醇洗滌，將洗滌后的粉末完全烘干，得到短六棱柱α?鈦石膏晶

體，將所得晶體篩分并按10～30μm占15～30％，30～80μm占50～75％，80～200μm占10～

20％的配比，得到平均粒徑為20～60μm且抗壓強(qiáng)度在70MPa以上的α?鈦石膏；

[0007] 所述復(fù)合成核劑由成核劑A和成核劑B按重量比為1:1～10復(fù)配而成；復(fù)合成核劑總用量為鈦白粉廢渣重量的0.5～3.0％；

[0008] 所述成核劑A為甲酸鈉、丙酸鈉、丙烯酸鈉、苯甲酸鈉中的一種或幾種；[0009] 所述成核劑B為硫酸鉀、硫酸鐵、硫酸鋁、硫酸鎂中的一種或幾種。[0010] 優(yōu)選地，所述磨細(xì)的鈦白粉廢渣的粒徑小于270目。[0011] 優(yōu)選地，所述漿料中鈦白粉廢渣的質(zhì)量百分比濃度為10～50％。[0012] 優(yōu)選地，所述調(diào)節(jié)pH值采用的是酸和堿，所述酸為H+摩爾濃度為1mol/L的稀硫酸或稀鹽酸，所述堿為1mol/L的氫氧化鈉溶液。

[0013] 優(yōu)選地，所述攪拌的速度為50～200轉(zhuǎn)/分鐘。[0014] 優(yōu)選地，所述通入氧氣的流速為10～60mL/min。[0015] 優(yōu)選地，所述恒溫脫水析晶的時(shí)間為3～8小時(shí)。[0016] 優(yōu)選地，所述烘干的溫度為90～160℃。[0017] 本發(fā)明的技術(shù)原理及優(yōu)點(diǎn)如下：[0018] 本發(fā)明調(diào)節(jié)pH值至1.0～5.5的主要作用有以下幾點(diǎn)：首先，可以將鈦白粉廢渣中大量的金屬和金屬氧化物轉(zhuǎn)化為可溶性金屬鹽，而這些可溶性金屬鹽剛好可以起到一部分

成核劑的作用，進(jìn)一步促進(jìn)二水硫酸鈣溶解以及α?鈦石膏晶體的生成和長(zhǎng)大，且這部分金

屬鹽可以在最后的洗滌過(guò)程中去除，同時(shí)也可以很好改善產(chǎn)品的外觀；其次，合適的酸性環(huán)

境可以控制體系中成核劑電離絡(luò)陰離子的數(shù)量，從而控制α?鈦石膏晶體各晶軸沿向的生長(zhǎng)

速度，最后決定所得晶體的形貌。

[0019] 采用水熱法制備α?鈦石膏工藝中，二水鈦石膏在水溶液中熱處理時(shí)，首先發(fā)生脫水，如果條件適合則可以從二水鈦石膏晶格中脫出一個(gè)半分子的結(jié)晶水，形成半水鈦石膏

的雛晶及晶核。在液態(tài)水包圍的環(huán)境中，雛晶很快溶解在液相中，當(dāng)液相的半水鈦石膏濃度

2? 2+

達(dá)到過(guò)飽和時(shí)，晶核從溶液中析出，SO4 、Ca 等生長(zhǎng)基元在晶核表面附著生長(zhǎng)，形成粗大的

致密的高強(qiáng)α?鈦石膏晶體。在這樣一個(gè)溶解析晶過(guò)程中，晶體的生長(zhǎng)是一個(gè)緩慢而有序的

過(guò)程，需要相對(duì)靜止的生長(zhǎng)環(huán)境，而常規(guī)水熱法工藝中，當(dāng)在100℃以上進(jìn)行升溫和保溫操

作時(shí)，釜內(nèi)的懸浮液會(huì)始終處于沸騰狀態(tài)，氣泡不間斷地由懸浮液底部向液面翻騰，形成一

個(gè)極具變化的混沌狀態(tài)，極大的干擾半水鈦石膏晶體的正常生長(zhǎng)，周圍劇烈擾動(dòng)的環(huán)境會(huì)

導(dǎo)致晶體生長(zhǎng)錯(cuò)位、空缺。為了克服上述缺點(diǎn)，鹽溶液法加入大量的鹽介質(zhì)降低二水鈦石膏

的相轉(zhuǎn)變溫度，但其后處理極為復(fù)雜，需要將鹽介質(zhì)全部洗滌除去，否則會(huì)嚴(yán)重影響其α?鈦

石膏的機(jī)械性能和使用壽命。本發(fā)明同時(shí)克服了上述兩大缺點(diǎn)，篩選出合適的成核劑，在微

沸的狀態(tài)下促進(jìn)二水鈦石膏脫水析晶，并嚴(yán)格控制α?鈦石膏晶體各軸向發(fā)育速度，得到形

貌規(guī)整的α?鈦石膏晶體。

[0020] 鈦白粉廢渣中還含有大量的亞硫酸鈣，本發(fā)明通過(guò)持續(xù)通入足量的氧氣，在加熱的條件下，促使亞硫酸鈣進(jìn)一步氧化，加大反應(yīng)物濃度，促使反應(yīng)正向進(jìn)行，從而提高反應(yīng)

的產(chǎn)率。

[0021] 本發(fā)明將晶體篩分并按10～30μm占15～30％，30～80μm占50～75％，80～200μm占10～20％的配比，得到平均粒徑為20～60μm的α?鈦石膏，其抗壓強(qiáng)度在70MPa以上，可以廣

泛用來(lái)建筑保溫，精密模具，高檔衛(wèi)浴等領(lǐng)域，實(shí)現(xiàn)工業(yè)固廢的高值利用。

[0022] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明有以下有益效果：[0023] (1)與動(dòng)態(tài)水熱法相比，反應(yīng)條件溫和，常壓下即可進(jìn)行。[0024] (2)與鹽溶液法相比，不需要再加入額外的鹽介質(zhì)，無(wú)需復(fù)雜的后處理過(guò)程。[0025] (3)本發(fā)明的方法制備的α?鈦石膏晶體形貌規(guī)整，比表面積較小，標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量低，干燥抗壓強(qiáng)度突破70MPa，能夠擴(kuò)大鈦石膏應(yīng)用范圍，促進(jìn)α?鈦石膏的高值高量綜合利

用。

[0026] (4)以工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣為原料，將工業(yè)固體廢渣回收利用，有利于環(huán)保。[0027] (5)本發(fā)明回收利用工業(yè)固廢，工藝簡(jiǎn)單、成本低、效率高，產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu)異，屬于綠色化學(xué)，符合國(guó)家綠色發(fā)展戰(zhàn)略。

附圖說(shuō)明[0028] 圖1是實(shí)施例1得到的短六棱柱α?鈦石膏晶體的掃描電鏡圖；[0029] 圖2是實(shí)施例2得到的短六棱柱α?鈦石膏晶體的掃描電鏡圖；[0030] 圖3是實(shí)施例3得到的短六棱柱α?鈦石膏晶體的掃描電鏡圖；[0031] 圖4是實(shí)施例4得到的短六棱柱α?鈦石膏晶體的掃描電鏡圖；[0032] 圖5是對(duì)比例1得到的α?鈦石膏晶體的掃描電鏡圖；[0033] 圖6是對(duì)比例2得到的α?鈦石膏晶體的掃描電鏡圖；[0034] 圖7是對(duì)比例3得到的α?鈦石膏晶體的掃描電鏡圖。具體實(shí)施方式[0035] 為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明了，下面結(jié)合具體實(shí)施方式并參照附圖，對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

[0036] 實(shí)施例1[0037] 本發(fā)明的利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣制備高強(qiáng)α?鈦石膏的方法，具體步驟如下：[0038] 采用的鈦白粉廢渣為酸法生產(chǎn)鈦白粉經(jīng)氫氧化鈣處理后的含有一定量的Fe2O3雜質(zhì)及大量游離水，表觀呈暗紅色極具黏性的固體廢渣。

[0039] (1)向磨細(xì)到粒徑小于270目的鈦白粉廢渣加水配制成質(zhì)量百分比濃度為10％的漿料。

[0040] (2)向步驟(1)制得的漿料中加入復(fù)合成核劑，所述復(fù)合成核劑由成核劑A和成核劑B按重量比為1:1復(fù)配而成，復(fù)合成核劑加入量為鈦白粉廢渣重量的0.5％，成核劑A為甲

酸鈉，成核劑B為硫酸鉀和硫酸鐵，且各占成核劑B總量一半。

[0041] (3)采用H+摩爾濃度為1mol/L的稀硫酸和1mol/L的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)步驟(2)制得的懸浮液的pH值至1.0。

[0042] (4)將步驟(3)配制好的懸浮液加入反應(yīng)釜中，攪拌并按10mL/min的流速持續(xù)通入氧氣，加熱至微沸狀態(tài)，恒溫脫水析晶3小時(shí)，攪拌速度為50轉(zhuǎn)/分鐘。

[0043] (5)反應(yīng)結(jié)束后將溶液減壓抽濾，并用沸水洗滌3次，用乙醇洗滌3次，將洗滌后的粉末在90℃下完全烘干，得到粒徑為10～200μm，長(zhǎng)徑比為1.2～2:1的短六棱柱α?鈦石膏晶

體，如附圖1所示。

[0044] (6)將步驟(5)所得晶體篩分并按10～30μm占15％，30～80μm占75％，80～200μm占10％的配比，得到平均粒徑為20～60μm且抗壓強(qiáng)度為70MPa的α?鈦石膏，反應(yīng)產(chǎn)物轉(zhuǎn)化率為

94％。

[0045] 實(shí)施例2[0046] 本發(fā)明的利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣制備高強(qiáng)α?鈦石膏的方法，具體步驟如下：[0047] 采用的鈦白粉廢渣為酸法生產(chǎn)鈦白粉經(jīng)氫氧化鈣處理后的含有一定量的Fe2O3雜質(zhì)及大量游離水，表觀呈暗紅色極具黏性的固體廢渣。

[0048] (1)向磨細(xì)到粒徑小于270目的鈦白粉廢渣加水配制成質(zhì)量百分比濃度為50％的漿料。

[0049] (2)向步驟(1)制得的漿料中加入復(fù)合成核劑，所述復(fù)合成核劑由成核劑A和成核劑B按重量比為1:10復(fù)配而成，復(fù)合成核劑加入量為鈦白粉廢渣重量的3.0％，成核劑A為丙

酸鈉和苯甲酸鈉，且各占成核劑A總量的一半，成核劑B為硫酸鐵。

[0050] (3)采用H+摩爾濃度為1mol/L的稀鹽酸和1mol/L的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)步驟(2)制得的懸浮液的pH值至5.5。

[0051] (4)將步驟(3)配制好的懸浮液加入反應(yīng)釜中，攪拌并按60mL/min的流速持續(xù)通入氧氣，加熱至微沸狀態(tài)，恒溫脫水析晶8小時(shí)，攪拌速度為200轉(zhuǎn)/分鐘。

[0052] (5)反應(yīng)結(jié)束后將溶液減壓抽濾，并用沸水洗滌5次，用乙醇洗滌1次，將洗滌后的粉末在160℃下完全烘干，得到粒徑為10～200μm，長(zhǎng)徑比為1.2～2:1的短六棱柱α?鈦石膏

晶體，如附圖2所示。

[0053] (6)將步驟(5)所得晶體篩分并按10～30μm占30％，30～80μm占50％，80～200μm占20％的配比，得到平均粒徑為20～60μm且抗壓強(qiáng)度為75MPa的α?鈦石膏，反應(yīng)產(chǎn)物轉(zhuǎn)化率為

93％。

[0054] 實(shí)施例3[0055] 本發(fā)明的利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣制備高強(qiáng)α?鈦石膏的方法，具體步驟如下：[0056] 采用的鈦白粉廢渣為酸法生產(chǎn)鈦白粉經(jīng)氫氧化鈣處理后的含有一定量的Fe2O3雜質(zhì)及大量游離水，表觀呈暗紅色極具黏性的固體廢渣。

[0057] (1)向磨細(xì)到粒徑小于270目的鈦白粉廢渣加水配制成質(zhì)量百分比濃度為30％的漿料。

[0058] (2)向步驟(1)制得的漿料中加入復(fù)合成核劑，所述復(fù)合成核劑由成核劑A和成核劑B按重量比為1:5復(fù)配而成，復(fù)合成核劑加入量為鈦白粉廢渣重量的1.0％，成核劑A為苯

甲酸鈉，成核劑B為硫酸鋁。

[0059] (3)采用H+摩爾濃度為1mol/L的稀鹽酸和1mol/L的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)步驟(2)制得的懸浮液的pH值至4.5。

[0060] (4)將步驟(3)配制好的懸浮液加入反應(yīng)釜中，攪拌并按50mL/min的流速持續(xù)通入氧氣，加熱至微沸狀態(tài)，恒溫脫水析晶5小時(shí)，攪拌速度為100轉(zhuǎn)/分鐘。

[0061] (5)反應(yīng)結(jié)束后將溶液減壓抽濾，并用沸水洗滌5次，用乙醇洗滌3次，將洗滌后的粉末在100℃下完全烘干，得到粒徑為10～200μm，長(zhǎng)徑比為1.2～2:1的短六棱柱α?鈦石膏

晶體，如附圖3所示。

[0062] (6)將步驟(5)所得晶體篩分并按10～30μm占30％，30～80μm占60％，80～200μm占10％的配比，得到平均粒徑為20～60μm且抗壓強(qiáng)度為78MPa的α?鈦石膏，反應(yīng)產(chǎn)物轉(zhuǎn)化率為

94％。

[0063] 實(shí)施例4[0064] 本發(fā)明的利用工業(yè)廢棄物鈦白粉廢渣制備高強(qiáng)α?鈦石膏的方法，具體步驟如下：[0065] 采用的鈦白粉廢渣為酸法生產(chǎn)鈦白粉經(jīng)氫氧化鈣處理后的含有一定量的Fe2O3雜質(zhì)及大量游離水，表觀呈暗紅色極具黏性的固體廢渣。

[0066] (1)向磨細(xì)到粒徑小于270目的鈦白粉廢渣加水配制成質(zhì)量百分比濃度為30％的漿料。

[0067] (2)向步驟(1)制得的漿料中加入復(fù)合成核劑，所述復(fù)合成核劑由成核劑A和成核劑B按重量比為1:7復(fù)配而成，復(fù)合成核劑加入量為鈦白粉廢渣重量的1.0％，成核劑A為丙

烯酸鈉，成核劑B為硫酸鎂。

[0068] (3)采用H+摩爾濃度為1mol/L的稀鹽酸和1mol/L的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)步驟(2)制得的懸浮液的pH值至1.0。

[0069] (4)將步驟(3)配制好的懸浮液加入反應(yīng)釜中，攪拌并按60mL/min的流速持續(xù)通入氧氣，加熱至微沸狀態(tài)，恒溫脫水析晶5小時(shí)，攪拌速度為100轉(zhuǎn)/分鐘。

[0070] (5)反應(yīng)結(jié)束后將溶液減壓抽濾，并用沸水洗滌5次，用乙醇洗滌3次，將洗滌后的粉末在100℃下完全烘干，得到粒徑為10～200μm，長(zhǎng)徑比為1.2～2:1的短六棱柱α?鈦石膏

晶體，如附圖4所示。

[0071] (6)將步驟(5)所得晶體篩分并按10～30μm占30％，30～80μm占50％，80～200μm占20％的配比，得到平均粒徑為20～60μm且抗壓強(qiáng)度為74MPa的α?鈦石膏，反應(yīng)產(chǎn)物轉(zhuǎn)化率為

95％。

[0072] 實(shí)施例5[0073] 將實(shí)施例1～4制得的短六棱柱α?鈦石膏晶體分別進(jìn)行掃描電鏡，得到圖1～4分別為實(shí)施例1～4所制得的短六棱柱α?鈦石膏晶體的掃描電鏡圖。

[0074] 由圖1～4可以看出，所得晶體形貌規(guī)整，長(zhǎng)徑比約為1.2～2:1，粒徑約為10～200μm。

[0075] 對(duì)比例1[0076] 與實(shí)施例1不同的是，對(duì)比例1沒(méi)有進(jìn)行步驟(3)“采用H+摩爾濃度為1mol/L的稀硫酸和1mol/L的氫氧化鈉溶液調(diào)節(jié)步驟(2)制得的懸浮液的pH值至1.0?！?，其他工藝條件與實(shí)

施例1相同，所得α?鈦石膏晶體形貌如圖5所示，產(chǎn)物抗壓強(qiáng)度為33MPa。

[0077] 對(duì)比例2[0078] 與實(shí)施例1不同的是，對(duì)比例2中步驟(4)不通入氧氣，其他工藝條件與實(shí)施例1相同，所得α?鈦石膏晶體形貌如圖6所示，產(chǎn)物抗壓強(qiáng)度為30MPa，且反應(yīng)產(chǎn)率不足75％。

[0079] 對(duì)比例3[0080] 與實(shí)施例1不同的是，對(duì)比例3沒(méi)有進(jìn)行步驟(2)“向步驟(1)制得的漿料中加入復(fù)合成核劑”，其他工藝條件與實(shí)施例1相同，所得α?鈦石膏晶體形貌如圖7所示，產(chǎn)物抗壓強(qiáng)

度為18MPa。

[0081] 對(duì)比例4[0082] 與實(shí)施例1不同的是，對(duì)比例4沒(méi)有進(jìn)行步驟(6)“將步驟(5)所得晶體篩分并按10～30μm占15％，30～80μm占75％，80～200μm占10％的配比”，其他工藝條件與實(shí)施例1相同，

產(chǎn)物抗壓強(qiáng)度為45MPa。