權(quán)利要求書： 1.一種球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用耐磨復(fù)合磚的制備方法，其特征在于，所述方法包括：分別得到復(fù)合鋁釩熟土料、碳化硅和工業(yè)糊精；

將所述復(fù)合鋁釩熟土料、所述碳化硅和所述工業(yè)糊精進(jìn)行混合，后加入水進(jìn)行超聲，得到混合料；

將粘合粘土加入所述混合料中，進(jìn)行混合，后加入酵母菌發(fā)酵液進(jìn)行振蕩，得到混合漿料；

將混合漿料倒入齒形槽模具中進(jìn)行第一擠壓，得到磚坯外殼；

將混合漿料倒入所述磚坯外殼中進(jìn)行第二擠壓，得到磚坯；

將所述磚坯進(jìn)行干燥，后進(jìn)行燒結(jié)和保溫，再進(jìn)行酸液冷卻，得到耐磨和不結(jié)皮的復(fù)合磚；

所述第一擠壓的壓力為50000MPa～80000MPa，所述第一擠壓的時(shí)間為2h～6h；

所述第二擠壓的壓力為30000MPa～40000MPa，所述第二擠壓的時(shí)間為4h～8h；

所述干燥的溫度為120℃～140℃，所述干燥的時(shí)間≥16h；

所述燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1200℃～1400℃，所述燒結(jié)的時(shí)間為48h～72h；所述保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，所述保溫的時(shí)間為2h～4h；

所述酸液冷卻包括第一酸液冷卻、第二酸液冷卻和第三酸液冷卻，所述第一酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為800℃～900℃，所述第一酸液冷卻的冷卻速度為45℃/s～50℃/s，所述第二酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為500℃～600℃，所述第二酸液冷卻的冷卻速度為60℃/s～80℃/s，所述第三酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為50℃～80℃，所述第三酸液冷卻的速度為50℃/s～70℃/s；

以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，所述復(fù)合鋁釩熟土料包括：第一鋁釩熟土料：40％～50％，第二鋁釩熟土料：20％～30％和第三鋁釩熟土料：20％～30％；其中，所述第一鋁釩熟土料的粒徑為1mm～3mm，所述第一鋁釩熟土料的Al2O3的含量≥85％，第二鋁釩熟土料的粒徑為2mm～4mm，所述第二鋁釩熟土料的Al2O3的含量≥65％，所述第三鋁釩熟土料的粒徑為5mm～8mm，53％≤所述第三鋁釩熟土料的Al2O3的含量＜65％；

以重量份數(shù)計(jì)，所述復(fù)合磚的原料包括：復(fù)合鋁礬熟土料：60份～70份，碳化硅粉：15份～20份，工業(yè)糊精：10份～15份，酵母菌發(fā)酵液：10份～15份和粘合粘土：5份～10份。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述復(fù)合磚包括外殼和包裹在外殼內(nèi)的磚本體；

所述外殼通過齒槽連接所述磚本體。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述酸液冷卻的所用酸液包括：醋酸溶液、草酸溶液和檸檬酸溶液中的至少一種。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述酵母菌發(fā)酵液的制備方法包括：得到白酒發(fā)酵后的廢棄酒液；

將含鈉的堿性溶液加入所述廢棄酒液中進(jìn)行混合，后過濾，得到粗發(fā)酵液；

將所述粗發(fā)酵液加入含草酸根的酸性溶液進(jìn)行混合，后抽濾，得到酵母菌發(fā)酵液。

說明書： 一種球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用耐磨復(fù)合磚的制備方法技術(shù)領(lǐng)域[0001] 本申請(qǐng)涉及耐火材料領(lǐng)域，尤其涉及一種球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用耐磨復(fù)合磚的制備方法。背景技術(shù)[0002] 鏈篦機(jī)—回轉(zhuǎn)窯球團(tuán)技術(shù)是采用鏈篦機(jī)干燥、預(yù)熱生球，回轉(zhuǎn)窯固結(jié)、焙燒球團(tuán)，環(huán)冷機(jī)上冷卻成品球團(tuán)的一種球團(tuán)工藝；該技術(shù)生產(chǎn)的球團(tuán)礦是一種優(yōu)質(zhì)的高爐原料，含鐵品位高，冶金性能好，適合較長(zhǎng)時(shí)間貯存和遠(yuǎn)距離運(yùn)輸?shù)壬唐坊瘍?yōu)勢(shì)。與燒結(jié)礦搭配使用，可有效的降低高爐焦比和提高高爐產(chǎn)量，能使高爐爐料結(jié)構(gòu)合理化。[0003] 而由于整個(gè)工藝在高溫環(huán)境條件下，因此要求回轉(zhuǎn)窯所用為耐火磚，同時(shí)由于成團(tuán)過程中需要進(jìn)行多次攪拌和擠壓，生產(chǎn)過程中的器械將與回轉(zhuǎn)窯的磚壁碰撞，導(dǎo)致磚塊表面出現(xiàn)磨損，同時(shí)在焙燒球團(tuán)的過程中，由于回轉(zhuǎn)窯的磚壁受熱不均勻?qū)?dǎo)致回轉(zhuǎn)窯的磚壁產(chǎn)生不穩(wěn)定的浮窯皮，在球團(tuán)工藝過程中易混入產(chǎn)品中，導(dǎo)致產(chǎn)品不合格，影響最終產(chǎn)出的球團(tuán)礦的品質(zhì)，但是若要防止磚壁結(jié)皮，需要增加磚壁的粘度，將需要降低磚壁的硬度，因此如何制備出不結(jié)皮和耐磨性高的球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用磚，是目前亟待解決的技術(shù)問題。發(fā)明內(nèi)容[0004] 本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用耐磨復(fù)合磚的制備方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中回難以制備出不結(jié)皮和耐磨性高的球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用磚的技術(shù)問題。[0005] 第一方面，本申請(qǐng)?zhí)峁┝艘环N球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用耐磨復(fù)合磚的制備方法，所述方法包括：[0006] 分別得到復(fù)合鋁釩熟土料、碳化硅和工業(yè)糊精；[0007] 將所述復(fù)合鋁釩熟土料、所述碳化硅和所述工業(yè)糊精進(jìn)行混合，后加入水進(jìn)行超聲，得到混合料；[0008] 將粘合粘土加入所述混合料中，進(jìn)行混合，后加入酵母菌發(fā)酵液進(jìn)行振蕩，得到混合漿料；[0009] 將混合漿料倒入齒形槽模具中進(jìn)行第一擠壓，得到磚坯外殼；[0010] 將混合漿料倒入所述磚坯外殼中進(jìn)行第二擠壓，得到磚坯；[0011] 將所述磚坯進(jìn)行干燥，后進(jìn)行燒結(jié)和保溫，再進(jìn)行酸液冷卻，得到耐磨和不結(jié)皮的復(fù)合磚。[0012] 可選的，所述第一擠壓的壓力為50000MPa 80000MPa，所述第一擠壓的時(shí)間為2h~ ~6h；

[0013] 所述第二擠壓的壓力為30000MPa 40000MPa，所述第二擠壓的時(shí)間為4h 8h。~ ~

[0014] 可選的，所述干燥的溫度為120℃ 140℃，所述干燥的時(shí)間≥16h。~

[0015] 可選的，所述燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1200℃ 1400℃，所述燒結(jié)的時(shí)間為48h 72h；所述~ ~保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，所述保溫的時(shí)間為2h 4h。

~

[0016] 可選的，所述酸液冷卻包括第一酸液冷卻、第二酸液冷卻和第三酸液冷卻，所述第一酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為800℃ 900℃，所述第一酸液冷卻的冷卻速度為45℃/s 50℃/s，~ ~所述第二酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為500℃ 600℃，所述第二酸液冷卻的冷卻速度為60℃/s 80~ ~

℃/s，所述第三酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為50℃ 80℃，所述第三酸液冷卻的速度為50℃/s 70~ ~

℃/s。

[0017] 可選的，所述復(fù)合磚包括外殼和包裹在外殼內(nèi)的磚本體；[0018] 所述外殼通過齒槽連接所述磚本體。[0019] 可選的，所述酸液冷卻的所用酸液包括：醋酸溶液、草酸溶液和檸檬酸溶液中的至少一種。[0020] 可選的，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，所述復(fù)合鋁釩熟土料包括：第一鋁釩熟土料：40% 50%，第~二鋁釩熟土料：20% 30%和第三鋁釩熟土料：20% 30%；其中，所述第一鋁釩熟土料的粒徑為~ ~

1mm~3mm，所述第一鋁釩熟土料的Al2O3的含量≥85%，第二鋁釩熟土料的粒徑為2mm~4mm，所述第二鋁釩熟土料的Al2O3的含量≥65%，所述第三鋁釩熟土料的粒徑為5mm~8mm，53%≤所述第三鋁釩熟土料的Al2O3的含量＜65%。

[0021] 可選的，以重量份數(shù)計(jì)，所述復(fù)合磚的原料包括：復(fù)合鋁礬熟土料：60份 70份，碳~化硅粉：15份 20份，工業(yè)糊精：10份 15份，酵母菌發(fā)酵液：10份 15份和粘合粘土：5份 10~ ~ ~ ~

份。

[0022] 可選的，所述酵母菌發(fā)酵液的制備方法包括：[0023] 得到白酒發(fā)酵后的廢棄酒液；[0024] 將含鈉的堿性溶液加入所述廢棄酒液中進(jìn)行混合，后過濾，得到粗發(fā)酵液；[0025] 將所述粗發(fā)酵液加入含草酸根的酸性溶液進(jìn)行混合，后抽濾，得到酵母菌發(fā)酵液。[0026] 本申請(qǐng)實(shí)施例提供的上述技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)：[0027] 本申請(qǐng)實(shí)施例提供的一種球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用耐磨復(fù)合磚的制備方法，通過引入碳化硅增強(qiáng)復(fù)合磚的抗腐蝕能力，再通過引入的工業(yè)糊精，增強(qiáng)復(fù)合磚各顆粒間的粘接性能，從而能增加復(fù)合磚的耐磨性，最后通過引入酵母菌發(fā)酵液，使酵母菌發(fā)酵液中的小分子有機(jī)酸和蛋白質(zhì)等物質(zhì)能充分填充各原料間的間隙，經(jīng)過燒結(jié)過后，能得到較為致密的復(fù)合磚，提高復(fù)合磚的耐磨性能，防止復(fù)合磚產(chǎn)生結(jié)皮現(xiàn)象，再通過二次不同的擠壓，形成不同內(nèi)外結(jié)構(gòu)的復(fù)合磚，從而將復(fù)合磚的原料和結(jié)構(gòu)相結(jié)合，得到不結(jié)皮和耐磨性高的球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用磚。附圖說明[0028] 此處的附圖被并入說明書中并構(gòu)成本說明書的一部分，示出了符合本發(fā)明的實(shí)施例，并與說明書一起用于解釋本發(fā)明的原理。[0029] 為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見地，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員而言，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。[0030] 圖1為本申請(qǐng)實(shí)施例提供的方法的流程示意圖；[0031] 圖2為本申請(qǐng)實(shí)施例提供的方法的詳細(xì)流程示意圖。[0032] 圖3為本申請(qǐng)實(shí)施例提供的復(fù)合磚的結(jié)構(gòu)示意圖；[0033] 其中，1?外殼，2?磚本體，3?齒槽。具體實(shí)施方式[0034] 為使本申請(qǐng)實(shí)施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合本申請(qǐng)實(shí)施例中的附圖，對(duì)本申請(qǐng)實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本申請(qǐng)的一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒旧暾?qǐng)中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本申請(qǐng)保護(hù)的范圍。[0035] 在本申請(qǐng)一個(gè)實(shí)施例中，如圖1所示，提供一種球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用耐磨復(fù)合磚的制備方法，所述方法包括：[0036] S1.分別得到復(fù)合鋁釩熟土料、碳化硅和工業(yè)糊精；[0037] S2.將所述復(fù)合鋁釩熟土料、所述碳化硅和所述工業(yè)糊精進(jìn)行混合，后加入水進(jìn)行超聲，得到混合料；[0038] S3.將粘合粘土加入所述混合料中，進(jìn)行混合，后加入酵母菌發(fā)酵液進(jìn)行振蕩，得到混合漿料；[0039] S4.將混合漿料倒入齒形槽模具中進(jìn)行第一擠壓，得到磚坯外殼；[0040] S5.將混合漿料倒入所述磚坯外殼中進(jìn)行第二擠壓，得到磚坯；[0041] S6.將所述磚坯進(jìn)行干燥，后進(jìn)行燒結(jié)和保溫，再進(jìn)行酸液冷卻，得到耐磨和不結(jié)皮的復(fù)合磚。[0042] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，所述第一擠壓的壓力為50000MPa 80000MPa，所述第一~擠壓的時(shí)間為2h 6h；

~

[0043] 所述第二擠壓的壓力為30000MPa 40000MPa，所述第二擠壓的時(shí)間為4h 8h。~ ~

[0044] 本申請(qǐng)中，第一擠壓的壓力為50000MPa 80000MPa的積極效果是在該壓力范圍內(nèi)，~能得到齒形結(jié)構(gòu)的磚坯外殼，同時(shí)能將混合充分的各原料擠壓成型緊密，提高復(fù)合磚的外層耐磨程度同時(shí)提高復(fù)合磚的密實(shí)程度，防止復(fù)合磚的結(jié)皮現(xiàn)象發(fā)生變；當(dāng)壓力的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值將導(dǎo)致的不利影響過高的壓力將導(dǎo)致原料之間擠壓過度，影響復(fù)合磚原料的粒子間的分布均勻程度，同時(shí)過高的壓力將導(dǎo)致磚坯外殼成型困難，當(dāng)壓力的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的壓力無(wú)法將原料擠壓成型。

[0045] 第一擠壓的時(shí)間為2h 6h的積極效果是在該時(shí)間范圍內(nèi)，能將各原料充分?jǐn)D壓成~具有齒形結(jié)構(gòu)的磚坯外殼；當(dāng)時(shí)間的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過長(zhǎng)的擠壓時(shí)間將導(dǎo)致各原料間擠壓過于充分，影響磚坯外殼的成型，當(dāng)時(shí)間的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過短的擠壓時(shí)間將導(dǎo)致各原料間擠壓不充分，影響磚坯外殼成型的完整性。

[0046] 第二擠壓的壓力為30000MPa 40000MPa的積極效果是在該壓力范圍內(nèi)，能得到結(jié)~實(shí)的磚坯，同時(shí)能將混合充分的各原料擠壓成型緊密，提高復(fù)合磚的整體抗壓性能同時(shí)提高復(fù)合磚的密實(shí)程度，防止復(fù)合磚的結(jié)皮現(xiàn)象發(fā)生變；當(dāng)壓力的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值將導(dǎo)致的不利影響過高的壓力將導(dǎo)致原料之間擠壓過度，影響復(fù)合磚原料的粒子間的分布均勻程度，同時(shí)過高的壓力將導(dǎo)致磚坯成型困難，當(dāng)壓力的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的壓力無(wú)法將原料擠壓成型。

[0047] 第二擠壓的時(shí)間為4h 8h的積極效果是在該時(shí)間范圍內(nèi)，能將各原料充分?jǐn)D壓成~厚實(shí)的磚坯；當(dāng)時(shí)間的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過長(zhǎng)的擠壓時(shí)間將導(dǎo)致各原料間擠壓過于充分，影響磚坯的成型，當(dāng)時(shí)間的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過短的擠壓時(shí)間將導(dǎo)致各原料間擠壓不充分，影響磚坯成型的完整性。

[0048] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，所述干燥的溫度為120℃ 140℃，所述干燥的時(shí)間≥~16h。

[0049] 本申請(qǐng)中，干燥的溫度為120℃ 140℃的積極效果是在該范圍內(nèi)，能將成型后的磚~坯充分干燥，同時(shí)促進(jìn)各原料間的分布均勻，并且初步去除磚坯的水分；當(dāng)溫度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的干燥溫度將導(dǎo)致復(fù)合磚的原料之間直接反應(yīng)，導(dǎo)致磚坯外殼的原料未分布均勻，使磚坯外殼出現(xiàn)缺陷，當(dāng)溫度的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的溫度將導(dǎo)致復(fù)合磚各原料間水分未充分干燥，燒結(jié)后的復(fù)合磚將出現(xiàn)孔洞缺陷。

[0050] 干燥的時(shí)間≥16h的積極效果是在該干燥時(shí)間范圍內(nèi)，能將磚坯中的水分干燥完畢，當(dāng)干燥的時(shí)間取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過短的干燥時(shí)間將導(dǎo)致磚坯干燥不充分，影響后續(xù)的燒結(jié)。[0051] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，所述燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1200℃ 1400℃，所述燒結(jié)的時(shí)~間為48h 72h；所述保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，所述保溫的時(shí)間為2h 4h。

~ ~

[0052] 本申請(qǐng)中，燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1200℃ 1400℃的積極效果是在該溫度范圍內(nèi)，能將~干燥后的磚坯燒結(jié)成復(fù)合磚的粗坯，從而形成不結(jié)皮和耐磨性高的復(fù)合磚；當(dāng)溫度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的溫度將導(dǎo)致磚坯的燒結(jié)過度，影響磚坯的成型，當(dāng)溫度的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的溫度將導(dǎo)致磚坯燒結(jié)不充分，影響最后復(fù)合磚的性能。

[0053] 燒結(jié)的時(shí)間為48h 72h的積極效果是在該時(shí)間范圍內(nèi)，能使干燥后的磚坯燒結(jié)成~復(fù)合磚，同時(shí)保證復(fù)合磚的磚坯外殼和磚坯成型完全；當(dāng)時(shí)間的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過長(zhǎng)的時(shí)間將導(dǎo)致燒結(jié)過度，影響燒結(jié)成型，當(dāng)時(shí)間的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過短的時(shí)間將導(dǎo)致干燥后的磚坯燒結(jié)不充分，影響最后復(fù)合磚的成型。

[0054] 保溫的時(shí)間為2h 4h的積極效果是在該時(shí)間范圍內(nèi)，能使各原料足夠的時(shí)間反應(yīng)~并燒結(jié)充分，從而使復(fù)合磚完全成型；當(dāng)時(shí)間的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過長(zhǎng)的時(shí)間將導(dǎo)致工藝的時(shí)間延長(zhǎng)，影響整體的工藝耗時(shí)，當(dāng)時(shí)間的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過短的時(shí)間將導(dǎo)致原料之間的反應(yīng)不充分，影響復(fù)合磚的成型。

[0055] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，所述酸液冷卻包括第一酸液冷卻、第二酸液冷卻和第三酸液冷卻，所述第一酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為800℃ 900℃，所述第一酸液冷卻的冷卻速度~為45℃/s 50℃/s，所述第二酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為500℃ 600℃，所述第二酸液冷卻的冷~ ~

卻速度為60℃/s 80℃/s，所述第三酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為50℃ 80℃，所述第三酸液冷卻~ ~

的速度為50℃/s 70℃/s。

~

[0056] 本申請(qǐng)中，第一酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為800℃ 900℃的積極效果是在該溫度范圍~內(nèi)，能使燒結(jié)后的復(fù)合磚進(jìn)行初步的降溫，從而穩(wěn)定燒結(jié)后復(fù)合磚的成分；當(dāng)溫度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的溫度將導(dǎo)致燒結(jié)后的復(fù)合磚無(wú)法降溫到合適溫度；當(dāng)溫度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的終點(diǎn)溫度將導(dǎo)致燒結(jié)后復(fù)合磚的冷卻不充分，影響最后復(fù)合磚的性能，當(dāng)溫度的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的終點(diǎn)溫度將導(dǎo)致燒結(jié)后復(fù)合磚冷卻過快，影響復(fù)合磚最后的性能。

[0057] 第一酸液冷卻的冷卻速度為45℃/s 50℃/s的積極效果是在該冷卻速度的范圍~內(nèi)，能均勻的冷卻經(jīng)過燒結(jié)后的復(fù)合磚，從而得到性能良好的復(fù)合磚；當(dāng)冷卻速度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過快的冷卻速度將導(dǎo)致燒結(jié)后的復(fù)合磚冷卻不充分，影響復(fù)合磚的性能，當(dāng)冷卻速度的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過慢的冷卻速度將導(dǎo)致燒結(jié)后的復(fù)合磚冷卻不充分，影響復(fù)合磚的性能。

[0058] 第二酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為500℃ 600℃的積極效果是在該溫度范圍內(nèi)，能使第~一酸液冷卻后的復(fù)合磚進(jìn)行進(jìn)一步的降溫，從而穩(wěn)定燒結(jié)后復(fù)合磚的成分；當(dāng)溫度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的溫度將導(dǎo)致第一酸液冷卻后的復(fù)合磚無(wú)法降溫到合適溫度；當(dāng)溫度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的終點(diǎn)溫度將導(dǎo)致燒結(jié)后復(fù)合磚的冷卻不充分，影響最后復(fù)合磚的性能，當(dāng)溫度的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的終點(diǎn)溫度將導(dǎo)致燒結(jié)后復(fù)合磚冷卻過快，影響復(fù)合磚最后的性能。

[0059] 第二酸液冷卻的冷卻速度為60℃/s 80℃/s的積極效果是在該冷卻速度的范圍~內(nèi)，能均勻的冷卻經(jīng)過第一酸液冷卻后的復(fù)合磚，從而得到性能良好的復(fù)合磚；當(dāng)冷卻速度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過快的冷卻速度將導(dǎo)致第一酸液冷卻后的復(fù)合磚冷卻不充分，影響復(fù)合磚的性能，當(dāng)冷卻速度的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過慢的冷卻速度將導(dǎo)致第一酸液冷卻后的復(fù)合磚冷卻不充分，影響復(fù)合磚的性能。

[0060] 第三酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為50℃ 80℃的積極效果是在該溫度范圍內(nèi)，能使第二~酸液冷卻后的復(fù)合磚進(jìn)行進(jìn)一步的降溫，從而穩(wěn)定燒結(jié)后復(fù)合磚的成分；當(dāng)溫度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的溫度將導(dǎo)致第二酸液冷卻后的復(fù)合磚無(wú)法降溫到合適溫度；當(dāng)溫度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的終點(diǎn)溫度將導(dǎo)致燒結(jié)后復(fù)合磚的冷卻不充分，影響最后復(fù)合磚的性能，當(dāng)溫度的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的終點(diǎn)溫度將導(dǎo)致燒結(jié)后復(fù)合磚冷卻過快，影響復(fù)合磚最后的性能。

[0061] 第三酸液冷卻的速度為50℃/s 70℃/s的積極效果是在該冷卻速度的范圍內(nèi)，能~均勻的冷卻經(jīng)過第二酸液冷卻后的復(fù)合磚，從而得到性能良好的復(fù)合磚；當(dāng)冷卻速度的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過快的冷卻速度將導(dǎo)致第二酸液冷卻后的復(fù)合磚冷卻不充分，影響復(fù)合磚的性能，當(dāng)冷卻速度的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過慢的冷卻速度將導(dǎo)致第二酸液冷卻后的復(fù)合磚冷卻不充分，影響復(fù)合磚的性能。

[0062] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，如圖3所示，所述復(fù)合磚包括外殼1和包裹在外殼1內(nèi)的磚本體2；[0063] 所述外殼1通過齒槽3連接所述磚本體2。[0064] 本申請(qǐng)中，通過齒槽3的齒形結(jié)構(gòu)，將外殼1和磚本體2充分固定，從而能承受巨大的沖擊，提高復(fù)合磚的耐磨性。[0065] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，所述酸液冷卻的所用酸液包括：醋酸溶液、草酸溶液和檸檬酸溶液中的至少一種。[0066] 本申請(qǐng)中，限定酸液冷卻的所用酸液包括：醋酸溶液、草酸溶液和檸檬酸溶液中的至少一種的積極效果是采用弱酸能進(jìn)一步將復(fù)合磚冷卻充分，同時(shí)能修整復(fù)合磚表面缺陷，得到平整的復(fù)合磚表面，從而得到耐磨性高的復(fù)合磚。[0067] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，所述復(fù)合鋁釩熟土料包括：第一鋁釩熟土料：40% 50%，第二鋁釩熟土料：20% 30%和第三鋁釩熟土料：20% 30%；其中，所述第一鋁釩~ ~ ~熟土料的粒徑為1mm~3mm，所述第一鋁釩熟土料的Al2O3的含量≥85%，第二鋁釩熟土料的粒徑為2mm~4mm，所述第二鋁釩熟土料的Al2O3的含量≥65%，所述第三鋁釩熟土料的粒徑為5mm~8mm，53%≤所述第三鋁釩熟土料的Al2O3的含量＜65%。

[0068] 本申請(qǐng)中，第一鋁釩熟土料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40% 50%的積極效果是在該質(zhì)量分?jǐn)?shù)范~圍內(nèi)，第一鋁釩熟土料能充分混合其他鋁釩熟土料，同時(shí)能夠充當(dāng)骨架，經(jīng)過燒結(jié)，熟土料可充分形成耐磨性好的復(fù)合磚；當(dāng)質(zhì)量分?jǐn)?shù)的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過多的第一鋁釩熟土料將使復(fù)合磚整體出現(xiàn)結(jié)皮，當(dāng)質(zhì)量分?jǐn)?shù)的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的第一鋁釩熟土料將無(wú)法充當(dāng)骨架，影響最終得到的復(fù)合磚的耐磨性。

[0069] 第二鋁釩熟土料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20% 30%的積極效果是在該質(zhì)量分?jǐn)?shù)范圍內(nèi)，第二~鋁釩熟土料能充分混合其余熟土料，形成穩(wěn)定的復(fù)合磚的孔隙結(jié)構(gòu)，既能一定程度上阻隔熱量逸散，還可進(jìn)一步支撐第一鋁釩熟土料，形成穩(wěn)定的復(fù)合磚結(jié)構(gòu)；當(dāng)質(zhì)量分?jǐn)?shù)的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的第二鋁釩熟土料雖然能得到隔溫好的復(fù)合磚，但是過多的第二鋁釩熟土料將導(dǎo)致第一鋁釩熟土料的含量降低，影響復(fù)合磚的耐磨程度，當(dāng)質(zhì)量分?jǐn)?shù)的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的第二鋁釩熟土料將影響復(fù)合磚的保溫性能，同時(shí)一定程度上降低復(fù)合磚的耐磨性能。

[0070] 第三鋁釩熟土料的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20% 30%的積極效果是在該質(zhì)量分?jǐn)?shù)范圍能，第三~鋁釩熟土料能和其余熟土料相互摻雜，同時(shí)第三鋁釩熟土料能填充熟土料之間的間隙，既能一定程度上阻隔熱量逸散，還可進(jìn)一步形成穩(wěn)定的復(fù)合磚結(jié)構(gòu)；當(dāng)質(zhì)量分?jǐn)?shù)的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的第三鋁釩熟土料雖然能得到隔溫好的復(fù)合磚，但是過多的第二鋁釩熟土料將導(dǎo)致第一鋁釩熟土料的含量降低，影響復(fù)合磚的耐磨程度，當(dāng)質(zhì)量分?jǐn)?shù)的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的第三鋁釩熟土料將影響復(fù)合磚的保溫性能，同時(shí)一定程度上降低復(fù)合磚的耐磨性能。

[0071] 第一鋁釩熟土料的粒徑為1mm 3mm的積極效果是在該粒徑的范圍內(nèi)，能使第一鋁~釩熟土料充分和第二鋁釩熟土料、第三鋁釩熟土料之間混合充分，形成穩(wěn)定的復(fù)合磚孔隙結(jié)構(gòu)，同時(shí)不同粒徑的鋁釩熟土料之間混合，可進(jìn)一步縮小鋁釩熟土料之間的孔隙間隔，提高復(fù)合磚的保溫性能和耐磨性能，并且三種鋁釩熟土料之間能形成穩(wěn)定的“三角”結(jié)構(gòu)，進(jìn)一步降低復(fù)合磚結(jié)皮的可能性；當(dāng)粒徑的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過大的第一鋁釩熟土料的粒徑將影響復(fù)合磚的孔隙結(jié)構(gòu)，使其層次不穩(wěn)定，影響最終得到的復(fù)合磚的性能，當(dāng)粒徑的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過小的第一鋁釩熟土料的粒徑將影響復(fù)合磚的孔隙結(jié)構(gòu)，使其層次不穩(wěn)定，影響最終得到的復(fù)合磚的性能。

[0072] 第一鋁釩熟土料的Al2O3的含量≥85%的積極效果是在該含量的范圍內(nèi)，第一鋁釩熟土料能經(jīng)過一系列工藝，形成穩(wěn)定的燒結(jié)晶體，配合其余鋁釩熟土料的燒結(jié)所形成的晶體結(jié)構(gòu)，從而得到耐磨性能好的復(fù)合磚；當(dāng)含量的取值小于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的Al2O3的含量將使第一鋁釩熟土料燒結(jié)后形成的晶體不穩(wěn)定，影響復(fù)合磚的穩(wěn)定耐磨性能。[0073] 第二鋁釩熟土料的粒徑為2mm 4mm的積極效果是在該粒徑的范圍內(nèi)，能使第二鋁~釩熟土料充分和第一鋁釩熟土料、第三鋁釩熟土料之間混合充分，形成穩(wěn)定的復(fù)合磚孔隙結(jié)構(gòu)；當(dāng)粒徑的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過大的第二鋁釩熟土料的粒徑將影響復(fù)合磚的孔隙結(jié)構(gòu)，使其層次不穩(wěn)定，影響最終得到的復(fù)合磚的性能，當(dāng)粒徑的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過小的第二鋁釩熟土料的粒徑將影響復(fù)合磚的孔隙結(jié)構(gòu)，使其層次不穩(wěn)定，影響最終得到的復(fù)合磚的性能。

[0074] 第二鋁釩熟土料的Al2O3的含量≥65%的積極效果是在該含量的范圍內(nèi)，第二鋁釩熟土料能經(jīng)過一系列工藝，形成穩(wěn)定的燒結(jié)晶體，配合其余鋁釩熟土料的燒結(jié)所形成的晶體結(jié)構(gòu)，從而得到耐磨性能好的復(fù)合磚；當(dāng)含量的取值小于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的Al2O3的含量將使第二鋁釩熟土料燒結(jié)后形成的晶體不穩(wěn)定，影響復(fù)合磚的穩(wěn)定耐磨性能。[0075] 第三鋁釩熟土料的粒徑為5mm 8mm的積極效果是在該粒徑的范圍內(nèi)，能使第三鋁~釩熟土料充分和第一鋁釩熟土料、第二鋁釩熟土料之間混合充分，形成穩(wěn)定的復(fù)合磚孔隙結(jié)構(gòu)；當(dāng)粒徑的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過大的第三鋁釩熟土料的粒徑將影響復(fù)合磚的孔隙結(jié)構(gòu)，使其層次不穩(wěn)定，影響最終得到的復(fù)合磚的性能，當(dāng)粒徑的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過小的第三鋁釩熟土料的粒徑將影響復(fù)合磚的孔隙結(jié)構(gòu)，使其層次不穩(wěn)定，影響最終得到的復(fù)合磚的性能。

[0076] 53%≤第三鋁釩熟土料的Al2O3的含量＜65%的積極效果是在該含量的范圍內(nèi)，第三鋁釩熟土料能經(jīng)過一系列工藝，形成穩(wěn)定的燒結(jié)晶體，配合其余鋁釩熟土料的燒結(jié)所形成的晶體結(jié)構(gòu)，從而得到耐磨性能好的復(fù)合磚；當(dāng)含量的取值小于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的Al2O3的含量將使第三鋁釩熟土料燒結(jié)后形成的晶體不穩(wěn)定，影響復(fù)合磚的穩(wěn)定耐磨性能。[0077] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，以重量份數(shù)計(jì)，所述復(fù)合磚的原料包括：復(fù)合鋁礬熟土料：60份 70份，碳化硅粉：15份 20份，工業(yè)糊精：10份 15份，酵母菌發(fā)酵液：10份 15份和粘~ ~ ~ ~合粘土：5份 10份。

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[0078] 本申請(qǐng)中，復(fù)合鋁礬熟土料的重量份數(shù)為60份 70份的積極效果是在該重量份數(shù)~范圍內(nèi)，能形成足夠的復(fù)合磚骨架結(jié)構(gòu)，同時(shí)能在不同壓力的條件下，復(fù)合鋁礬熟土料之間能充分?jǐn)D壓成型；當(dāng)重量份數(shù)的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的復(fù)合鋁熟土料雖然能形成強(qiáng)度更高的復(fù)合磚，但是過多的復(fù)合鋁熟土料將增加復(fù)合磚結(jié)皮的風(fēng)險(xiǎn)，當(dāng)重量份數(shù)的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的復(fù)合鋁釩熟土料無(wú)法形成足夠強(qiáng)度的復(fù)合磚骨架結(jié)構(gòu)，影響復(fù)合磚的耐磨性能。

[0079] 碳化硅粉的重量份數(shù)為15份 20份的積極效果是在該重量份數(shù)的范圍內(nèi)，由于碳~化硅優(yōu)良的抗腐蝕性能，因此適量的碳化硅粉能防止復(fù)合磚結(jié)皮；當(dāng)重量份數(shù)的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過多的碳化硅粉將導(dǎo)致復(fù)合磚整體變脆，影響復(fù)合磚的強(qiáng)度，當(dāng)重量份數(shù)的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的碳化硅粉將無(wú)法提供足夠的抗腐蝕能力，復(fù)合磚易出現(xiàn)結(jié)皮現(xiàn)象。

[0080] 工業(yè)糊精的重量份數(shù)為10份 15份的積極效果是在該重量份數(shù)的范圍內(nèi)，工業(yè)糊~精能充當(dāng)穩(wěn)定劑，使復(fù)合磚的形狀穩(wěn)定，同時(shí)足夠的工業(yè)糊精能一定程度上起到粘接效果，使各原料之間能初步粘接充分；當(dāng)重量份數(shù)的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的工業(yè)糊精雖然能使復(fù)合磚定型充分，但是過多的工業(yè)糊精將導(dǎo)致原料浪費(fèi)，同時(shí)過多的工業(yè)糊精在燒結(jié)過程中，將使磚心處出現(xiàn)燒結(jié)不充分，影響復(fù)合磚的性能，當(dāng)重量份數(shù)的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的工業(yè)糊精無(wú)法使復(fù)合磚穩(wěn)定定型，影響復(fù)合磚的成型。

[0081] 酵母菌發(fā)酵液的重量份數(shù)為10份 15份的積極效果是在該重量份數(shù)范圍內(nèi)，酵母~菌發(fā)酵液中含有的各類有機(jī)酸和小分子蛋白類物質(zhì)能充分改良復(fù)合鋁礬熟土料的不同粒徑之間的間隙，同時(shí)能改良孔隙間的孔隙結(jié)構(gòu)，提高復(fù)合磚的致密程度，從而一定程度上的得到耐磨性好的復(fù)合磚；當(dāng)重量份數(shù)的取值大于該范圍的端點(diǎn)最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過多的酵母菌發(fā)酵液將導(dǎo)致復(fù)合鋁釩熟土料的孔隙間充滿各類小分子有機(jī)酸或蛋白類物質(zhì)，導(dǎo)致復(fù)合鋁礬熟土料之間無(wú)法充分固定，影響復(fù)合磚的硬度，進(jìn)而影響其耐磨性能，當(dāng)重量份數(shù)的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的酵母菌發(fā)酵液將無(wú)法充分改良復(fù)合鋁礬熟土料的間隙，從而無(wú)法提高復(fù)合磚的致密程度，復(fù)合磚的耐磨性將無(wú)法提高。

[0082] 粘合粘土的重量份數(shù)為5份 10份的積極效果是在該重量份數(shù)的范圍內(nèi)，粘合粘土~將使各原料間充分粘接，同時(shí)粘合粘土還能進(jìn)一步填充復(fù)合鋁礬熟土料之間的孔隙結(jié)構(gòu)，從而能穩(wěn)定復(fù)合磚的結(jié)構(gòu)并提高復(fù)合磚的保溫性能；當(dāng)重量份數(shù)的取值大于該范圍的端點(diǎn)的最大值，將導(dǎo)致的不利影響是過高的粘合粘土將導(dǎo)致原料的浪費(fèi)，當(dāng)重量份數(shù)的取值小于該范圍的端點(diǎn)最小值，將導(dǎo)致的不利影響是過低的粘合粘土將無(wú)法滿足各原料間的粘接需求，影響復(fù)合磚的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。

[0083] 作為一個(gè)可選的實(shí)施方式，如圖2所示，所述酵母菌發(fā)酵液的制備方法包括：[0084] S11.得到白酒發(fā)酵后的廢棄酒液；[0085] S12.將含鈉的堿性溶液加入所述廢棄酒液中進(jìn)行混合，后過濾，得到粗發(fā)酵液；[0086] S13.將所述粗發(fā)酵液加入含草酸根的酸性溶液進(jìn)行混合，后抽濾，得到酵母菌發(fā)酵液；[0087] 其中，所述含鈉的堿性溶液可以是氫氧化鈉、碳酸氫鈉或碳酸鈉，所述含草酸根的酸性溶液可以是草酸，所述含鈉的堿性溶液加入原則是至所述廢棄酒液的pH為7 8.5為止，~所述含草酸根的酸性溶液的加入原則是至所述粗發(fā)酵液的pH為4.5 5.5為止。

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[0088] 本申請(qǐng)中，通過先將發(fā)酵液進(jìn)行堿性的中和，再加入弱酸性的草酸根粒子，從而在不傷害復(fù)合磚原料的基礎(chǔ)上，將復(fù)合磚原料初步酸化，進(jìn)而在燒結(jié)過程中能提供足夠的有機(jī)碳化物，充分填充復(fù)合磚的孔隙結(jié)構(gòu)，從而得到表面質(zhì)量好的復(fù)合磚，從而提高復(fù)合磚的耐磨性以及防止復(fù)合磚結(jié)皮。[0089] 實(shí)施例1[0090] 如圖2所示，一種球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用耐磨復(fù)合磚的制備方法，所述方法包括：[0091] S11.得到白酒發(fā)酵后的廢棄酒液；[0092] S12.將含鈉的堿性溶液加入廢棄酒液中進(jìn)行混合，后過濾，得到粗發(fā)酵液；[0093] S13.將粗發(fā)酵液加入含草酸根的酸性溶液進(jìn)行混合，后抽濾，得到酵母菌發(fā)酵液。[0094] S2.將復(fù)合鋁釩熟土料、碳化硅和工業(yè)糊精進(jìn)行混合，后加入水進(jìn)行超聲，得到混合料；[0095] S3.將粘合粘土加入混合料中，進(jìn)行混合，后加入酵母菌發(fā)酵液進(jìn)行振蕩，得到混合漿料；[0096] S4.將混合漿料倒入齒形槽模具中進(jìn)行第一擠壓，得到磚坯外殼；[0097] S5.將混合漿料倒入磚坯外殼中進(jìn)行第二擠壓，得到磚坯；[0098] S6.將磚坯進(jìn)行干燥，后進(jìn)行燒結(jié)和保溫，再進(jìn)行酸液冷卻，得到耐磨和不結(jié)皮的復(fù)合磚。[0099] 第一擠壓的壓力為60000MPa，第一擠壓的時(shí)間為4h；[0100] 第二擠壓的壓力為35000MPa，第二擠壓的時(shí)間為6h。[0101] 干燥的溫度為130℃，干燥的時(shí)間為18h。[0102] 燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1300℃，燒結(jié)的時(shí)間為60h；保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，保溫的時(shí)間為3h。[0103] 酸液冷卻包括第一酸液冷卻、第二酸液冷卻和第三酸液冷卻，第一酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為850℃，第一酸液冷卻的冷卻速度為47℃/s，第二酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為550℃，第二酸液冷卻的冷卻速度為70℃/s，第三酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為60℃，第三酸液冷卻的速度為60℃/s。[0104] 如圖3所示，復(fù)合磚包括外殼1和包裹在外殼1內(nèi)的磚本體2；[0105] 外殼1通過齒槽3連接磚本體2。[0106] 酸液冷卻的所用酸液為醋酸溶液。[0107] 以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，復(fù)合鋁釩熟土料包括：第一鋁釩熟土料：55%，第二鋁釩熟土料：25%和第三鋁釩熟土料：25%；其中，第一鋁釩熟土料的粒徑為2mm，第一鋁釩熟土料的Al2O3的含量為90%，第二鋁釩熟土料的粒徑為3mm，第二鋁釩熟土料的Al2O3的含量為70%，第三鋁釩熟土料的粒徑為6mm，第三鋁釩熟土料的Al2O3的含量為60%。[0108] 以重量份數(shù)計(jì)，復(fù)合磚的原料包括：復(fù)合鋁礬熟土料：65份，碳化硅粉：17份，工業(yè)糊精：13份，酵母菌發(fā)酵液：12份和粘合粘土：8份。[0109] 實(shí)施例2[0110] 將實(shí)施例2和實(shí)施例1相對(duì)比，實(shí)施例2和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0111] 第一擠壓的壓力為50000MPa，第一擠壓的時(shí)間為2h；[0112] 第二擠壓的壓力為30000MPa，第二擠壓的時(shí)間為4h。[0113] 干燥的溫度為120℃，干燥的時(shí)間為16h。[0114] 燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1200℃，燒結(jié)的時(shí)間為48h；保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，保溫的時(shí)間為2h。[0115] 酸液冷卻的所用酸液為草酸溶液。[0116] 酸液冷卻包括第一酸液冷卻、第二酸液冷卻和第三酸液冷卻，第一酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為800℃，第一酸液冷卻的冷卻速度為45℃/s，第二酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為500℃，第二酸液冷卻的冷卻速度為60℃/s，第三酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為50℃，第三酸液冷卻的速度為50℃/s。[0117] 以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，復(fù)合鋁釩熟土料包括：第一鋁釩熟土料：40%，第二鋁釩熟土料：30%和第三鋁釩熟土料：30%；其中，第一鋁釩熟土料的粒徑為2mm，第一鋁釩熟土料的Al2O3的含量為85%，第二鋁釩熟土料的粒徑為2mm，第二鋁釩熟土料的Al2O3的含量為65%，第三鋁釩熟土料的粒徑為5mm，第三鋁釩熟土料的Al2O3的含量為53%。[0118] 以重量份數(shù)計(jì)，復(fù)合磚的原料包括：復(fù)合鋁礬熟土料：60份，碳化硅粉：15份，工業(yè)糊精：10份，酵母菌發(fā)酵液：10份和粘合粘土：5份。[0119] 實(shí)施例3[0120] 將實(shí)施例3和實(shí)施例1相對(duì)比，實(shí)施例3和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0121] 第一擠壓的壓力為80000MPa，第一擠壓的時(shí)間為6h；[0122] 第二擠壓的壓力為40000MPa，第二擠壓的時(shí)間為8h。[0123] 干燥的溫度為140℃，干燥的時(shí)間為20h。[0124] 燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1400℃，燒結(jié)的時(shí)間為72h；保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，保溫的時(shí)間為4h。[0125] 酸液冷卻的所用酸液為檸檬酸溶液。[0126] 酸液冷卻包括第一酸液冷卻、第二酸液冷卻和第三酸液冷卻，第一酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為900℃，第一酸液冷卻的冷卻速度為50℃/s，第二酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為600℃，第二酸液冷卻的冷卻速度為80℃/s，第三酸液冷卻的終點(diǎn)溫度為80℃，第三酸液冷卻的速度為70℃/s。[0127] 以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，復(fù)合鋁釩熟土料包括：第一鋁釩熟土料：50%，第二鋁釩熟土料：25%和第三鋁釩熟土料：25%；其中，第一鋁釩熟土料的粒徑為3mm，第一鋁釩熟土料的Al2O3的含量為95%，第二鋁釩熟土料的粒徑為4mm，第二鋁釩熟土料的Al2O3的含量為75%，第三鋁釩熟土料的粒徑為8mm，第三鋁釩熟土料的Al2O3的含量為64%。[0128] 以重量份數(shù)計(jì)，復(fù)合磚的原料包括：復(fù)合鋁礬熟土料：70份，碳化硅粉：20份，工業(yè)糊精：15份，酵母菌發(fā)酵液：15份和粘合粘土：10份。[0129] 實(shí)施例4[0130] 將實(shí)施例4和實(shí)施例1相對(duì)比，實(shí)施例4和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0131] 第一擠壓的壓力為50000MPa，第一擠壓的時(shí)間為2h；[0132] 第二擠壓的壓力為30000MPa，第二擠壓的時(shí)間為4h。[0133] 干燥的溫度為120℃，干燥的時(shí)間為16h。[0134] 燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1200℃，燒結(jié)的時(shí)間為48h；保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，保溫的時(shí)間為2h。[0135] 以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，復(fù)合鋁釩熟土料包括：第一鋁釩熟土料：50%，第二鋁釩熟土料：20%和第三鋁釩熟土料：30%。[0136] 實(shí)施例5[0137] 將實(shí)施例5和實(shí)施例1相對(duì)比，實(shí)施例5和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0138] 第一擠壓的壓力為80000MPa，第一擠壓的時(shí)間為6h；[0139] 第二擠壓的壓力為40000MPa，第二擠壓的時(shí)間為8h。[0140] 干燥的溫度為140℃，干燥的時(shí)間為20h。[0141] 燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1400℃，燒結(jié)的時(shí)間為72h；保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，保溫的時(shí)間為4h。[0142] 以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計(jì)，復(fù)合鋁釩熟土料包括：第一鋁釩熟土料：50%，第二鋁釩熟土料：30%和第三鋁釩熟土料：20%。[0143] 對(duì)比例1[0144] 將對(duì)比例1和實(shí)施例1相對(duì)比，對(duì)比例1和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0145] 采用第一鋁釩熟土料作為復(fù)合鋁釩熟土料。[0146] 對(duì)比例2[0147] 將對(duì)比例2和實(shí)施例1相對(duì)比，對(duì)比例2和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0148] 采用第一鋁釩熟土料的粒徑、第二鋁釩熟土料的粒徑和第三鋁釩熟土料的粒徑都為2mm。[0149] 對(duì)比例3[0150] 將對(duì)比例3和實(shí)施例1相對(duì)比，對(duì)比例3和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0151] 復(fù)合磚的原料中不采用碳化硅粉。[0152] 對(duì)比例4[0153] 將對(duì)比例4和實(shí)施例1相對(duì)比，對(duì)比例4和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0154] 復(fù)合磚的原料中不采用酵母菌發(fā)酵液。[0155] 對(duì)比例5[0156] 將對(duì)比例5和實(shí)施例1相對(duì)比，對(duì)比例5和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0157] 第一擠壓的壓力為40000MPa，第一擠壓的時(shí)間為1h；[0158] 第二擠壓的壓力為20000MPa，第二擠壓的時(shí)間為2h。[0159] 干燥的溫度為100℃。[0160] 燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1100℃，燒結(jié)的時(shí)間為36h；保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，保溫的時(shí)間為1h。[0161] 對(duì)比例6[0162] 將對(duì)比例6和實(shí)施例1相對(duì)比，對(duì)比例6和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0163] 第一擠壓的壓力為100000MPa，第一擠壓的時(shí)間為7h；[0164] 第二擠壓的壓力為60000MPa，第二擠壓的時(shí)間為10h。[0165] 干燥的溫度為150℃。[0166] 燒結(jié)的終點(diǎn)溫度為1500℃，燒結(jié)的時(shí)間為96h；保溫包括在燒結(jié)的終點(diǎn)溫度條件下進(jìn)行保溫，保溫的時(shí)間為6h。[0167] 對(duì)比例7[0168] 將對(duì)比例7和實(shí)施例1相對(duì)比，對(duì)比例7和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0169] 直接采用第二擠壓制備復(fù)合磚，不采用第一擠壓過程，即不采用含有齒形結(jié)構(gòu)的復(fù)合磚。[0170] 對(duì)比例8[0171] 將對(duì)比例8和實(shí)施例1相對(duì)比，對(duì)比例8和實(shí)施例1的區(qū)別在于：[0172] 不進(jìn)行三步酸液冷卻，直接將復(fù)合磚冷卻至60℃。[0173] 相關(guān)實(shí)驗(yàn)：[0174] 收集實(shí)施例1?5和對(duì)比例1?7所得的復(fù)合磚，并分別進(jìn)行性能測(cè)試，結(jié)果如表1所示。[0175] 相關(guān)實(shí)驗(yàn)的測(cè)試方法：[0176] 耐壓強(qiáng)度：按照GB/T18301?2001進(jìn)行測(cè)量[0177] 是否結(jié)皮：在按照GB/T17912?2014進(jìn)行測(cè)量。[0178] 表1[0179][0180] 表1具體分析[0181] 耐磨強(qiáng)度是指成型后的復(fù)合磚在實(shí)驗(yàn)過程中的耐磨性，耐磨強(qiáng)度越高，說明得的復(fù)合磚的耐磨性越好。[0182] 從實(shí)施例1?5的數(shù)據(jù)可知：[0183] 通過控制不同復(fù)合鋁釩熟土料的粒徑、酸液冷卻用液和制備過程的工藝參數(shù)，都會(huì)對(duì)耐磨強(qiáng)度產(chǎn)生影響，同時(shí)制備過程中的工藝參數(shù)的影響較復(fù)合鋁釩熟土料的粒徑和酸液冷卻用液較低，因此采用合適的復(fù)合鋁釩熟土料的粒徑、酸液冷卻用液和制備過程的工藝參數(shù)，才能得到不結(jié)皮和耐磨性高的球團(tuán)鏈篦機(jī)回轉(zhuǎn)窯用磚。[0184] 從對(duì)比例1?6的數(shù)據(jù)可知：[0185] 復(fù)合鋁釩熟土料的粒徑較酸液冷卻用液對(duì)耐壓強(qiáng)度的影響較大，同時(shí)也對(duì)復(fù)合磚的結(jié)皮影響較大，酵母菌發(fā)酵液對(duì)是否結(jié)皮起到?jīng)Q定作用。[0186] 本申請(qǐng)中的復(fù)合磚結(jié)構(gòu)對(duì)其耐磨性能影響較低，但是能決定復(fù)合磚是否起皮。[0187] 本申請(qǐng)實(shí)施例中的一個(gè)或多個(gè)技術(shù)方案，至少還具有如下技術(shù)效果或優(yōu)點(diǎn)：[0188] （1）本申請(qǐng)實(shí)施例提供的方法，確定了復(fù)合鋁釩熟土料的最佳粒徑、最佳酸液冷卻用液和制備過程的最佳工藝參數(shù)。[0189] （2）本申請(qǐng)實(shí)施例提供的方法，通過調(diào)整不同的復(fù)合鋁釩熟土料的粒徑、酸液冷卻用液以及酸液冷卻速度，可控制得到的復(fù)合磚的耐磨性能。[0190] （3）本申請(qǐng)實(shí)施例提供的方法，通過加入酵母菌發(fā)酵液以及采用含齒槽3結(jié)構(gòu)的復(fù)合磚都可降低復(fù)合磚的結(jié)皮風(fēng)險(xiǎn)，同時(shí)所得的含齒槽3結(jié)構(gòu)的復(fù)合磚，能具備較強(qiáng)的耐磨性能。[0191] （4）本申請(qǐng)實(shí)施例提供的方法，各階段的工藝參數(shù)均可整合到復(fù)合磚的自動(dòng)生產(chǎn)線中，從而能進(jìn)一步縮短工藝，節(jié)約工藝能耗。[0192] 需要說明的是，在本文中，諸如“第一”和“第二”等之類的關(guān)系術(shù)語(yǔ)僅僅用來(lái)將一個(gè)實(shí)體或者操作與另一個(gè)實(shí)體或操作區(qū)分開來(lái)，而不一定要求或者暗示這些實(shí)體或操作之間存在任何這種實(shí)際的關(guān)系或者順序。而且，術(shù)語(yǔ)“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下，由語(yǔ)句“包括一個(gè)……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的過程、方法、物品或者設(shè)備中還存在另外的相同要素。[0193] 以上所述僅是本發(fā)明的具體實(shí)施方式，使本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠理解或?qū)崿F(xiàn)本發(fā)明。對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所申請(qǐng)的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。