權(quán)利要求

1.含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，其特征在于，包括如下步驟： 1)含氧化銅、鈷礦石的浸出： 101)破碎、磨礦、分級：將含氧化銅、鈷礦石進行破碎、磨礦，得到一定細度的礦漿； 102)脫水至礦漿達到一定濃度； 103)攪拌浸出：將礦漿先進行酸化稀釋，然后泵入到多個串聯(lián)的、加有濃硫酸和還原劑的攪拌浸出槽中進行常溫攪拌-浸出一定時間； 104)固液分離：浸出的礦漿通過濃縮機進行固液分離，溢流的高銅料液自流到高銅料液池澄清，然后泵入到萃取車間；濃縮機的底流由渣漿泵送入洗滌濃縮機，進行多級串聯(lián)逆流洗滌，每級的洗滌液均返給上一級，最后一級返給液固分離前的礦漿，最后的洗滌濃縮機的底流送入1#環(huán)保渣庫，1#環(huán)保渣庫的液體返回至步驟102)脫水后的礦漿中； 2)浮選尾渣的浸出： 201)篩分、制漿：篩分后向浮選尾渣中加入二級高銅萃余液制漿； 202)攪拌浸出：將浮選尾渣礦漿泵入到多個串聯(lián)的、補加濃硫酸的攪拌浸出槽進行攪拌浸出； 203)液固分離：浸出的浮選尾渣礦漿通過濃縮機進行固液分離，溢流的低銅料液送入到低銅料液池澄清，然后泵入到萃取車間；濃縮機的底流由渣漿泵送入2#環(huán)保渣庫，2#環(huán)保渣庫的回液送入濃縮機混合調(diào)酸后溢流至低銅料液池； 3)萃取、反萃： 301)高銅萃?。焊咩~料液進入到萃取車間后，先進行一級高銅萃取，得到一級高銅萃余液，一級高銅萃余液進行二級高銅萃取，得到二級高銅萃余液； 302)低銅萃?。旱豌~料液進入到萃取車間后，先進行一級低銅萃取，得到一級低銅萃余液，一級低銅萃余液進行二級低銅萃取，得到二級低銅萃余液；二級低銅萃取得到的負載有機相返回至一級低銅萃取過程，一級低銅萃取得到的負載有機相自流至二級高銅萃取過程； 303)反萃：兩級低銅萃取及兩級高銅萃取串聯(lián)得到的負載有機相匯合，采用電貧液進行反萃，得到含銅電富液及再生有機相； 4)電積：來自反萃的電富液進行電積，生成陰極銅和電貧液，電貧液返回到反萃步驟； 5)沉鈷：先將二級低銅萃余液除雜，然后進行沉鈷，得到粗制氫氧化鈷產(chǎn)品和處理后液體。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，其特征在于，步驟101)中，含氧化銅、鈷礦石破碎的塊度為0-250mm，磨礦的細度為小于200目的含量占70％； 步驟102)中，脫水至礦漿濃度達到65％； 步驟103)中，攪拌浸出槽的數(shù)量為4個，常溫攪拌-浸出的時間為4h，pH控制在1.5-2.0。 3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，其特征在于，步驟202)中，攪拌浸出槽的個數(shù)為3個，攪拌浸出的時間為1h，pH控制在1.8-2.0。 4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，其特征在于，步驟301)和步驟302)中，萃取劑為5540，稀釋劑為260#溶劑油，萃取過程的有機相為75％的溶劑油和25％的萃取劑混合。 5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，其特征在于，所述步驟4)中，電積采用不溶陽極和不銹鋼永久陰極進行作業(yè)，電積槽內(nèi)的供液方式，采用下進上出的循環(huán)方式，電流密度為230-300A/m 2，槽電壓為1.8～2.2V，陰極周期為6d；電積后的電貧液成為反萃過程的反萃前液。 6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，其特征在于，步驟5)中，沉鈷過程包括先加石灰乳除鐵，然后加氧化鎂沉鈷，然后再加石灰乳除鎂；得到的粗制氫氧化鈷需要進行閃蒸干燥。 7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，其特征在于，設(shè)有回水池，步驟102)脫水過程溢流的水進入到回水池，回水池連接新水管，且步驟101)磨礦、分級所需要的水均來自回水池，步驟5)中的處理后液體，分別返回到回水池、步驟104)的逆流洗滌過程、逆流洗滌的底流進入到1#環(huán)保渣庫的過程、步驟203)液固分離中底流進入到2#環(huán)保渣庫的過程。 8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，其特征在于，在步驟104)的液固分離過程以及逆流洗滌過程中，均加入絮凝劑。

說明書

含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及礦石濕法冶煉技術(shù)領(lǐng)域，特別提供了一種含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法。

背景技術(shù)

目前，對于含氧化銅鈷的浮選尾渣和礦石多采用單獨或混合浸出處理，浸出料液根據(jù)液固分離原液及洗滌液含銅量不同分成高、低銅料液，高、低銅料液通過分別萃取獲得高、低銅萃余液，高銅萃余液返回浸出或液固分離及洗滌系統(tǒng)使用，低銅萃余液送至沉鈷車間除雜提鈷。含銅高、低耗酸的浮選尾渣可單獨攪拌浸出處理，耗酸偏高的單獨處理增加成本，不適宜開采。

現(xiàn)在主流行的工藝流程在實際生產(chǎn)過程中，酸性水循環(huán)使用，低銅料液含銅、酸較高，經(jīng)萃取銅釋放酸后，萃余液中含銅0.2-0.5g/l、含酸14-20g/l，該萃余液送至沉鈷車間生產(chǎn)粗制氫氧化鈷，由于含銅高需增加除銅工序，含酸高需加大中和除鐵工序鈣鹽的使用量，進而增加鈷的夾帶損失。

發(fā)明內(nèi)容

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，提供一種含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，包括如下步驟：

1)含氧化銅、鈷礦石的浸出：

101)破碎、磨礦、分級：將含氧化銅、鈷礦石進行破碎、磨礦，得到一定細度的礦漿；

102)脫水至礦漿達到一定濃度；

103)攪拌浸出：將礦漿先進行酸化稀釋，然后泵入到多個串聯(lián)的、加有濃硫酸和還原劑的攪拌浸出槽中進行常溫攪拌-浸出一定時間；

104)固液分離：浸出的礦漿通過濃縮機進行固液分離，溢流的高銅料液自流到高銅料液池澄清，然后泵入到萃取車間；濃縮機的底流由渣漿泵送入洗滌濃縮機，進行多級串聯(lián)逆流洗滌，每級的洗滌液均返給上一級，最后一級返給液固分離前的礦漿，最后的洗滌濃縮機的底流送入1#環(huán)保渣庫，1#環(huán)保渣庫的液體返回至步驟102)脫水后的礦漿中；

2)浮選尾渣的浸出：

201)篩分、制漿：篩分后向浮選尾渣中加入二級高銅萃余液制漿；

202)攪拌浸出：將浮選尾渣礦漿泵入到多個串聯(lián)的、補加濃硫酸的攪拌浸出槽進行攪拌浸出；

203)液固分離：浸出的浮選尾渣礦漿通過濃縮機進行固液分離，溢流的低銅料液送入到低銅料液池澄清，然后泵入到萃取車間；濃縮機的底流由渣漿泵送入2#環(huán)保渣庫，2#環(huán)保渣庫的回液送入濃縮機混合調(diào)酸后溢流至低銅料液池；

3)萃取、反萃：

301)高銅萃?。焊咩~料液進入到萃取車間后，先進行一級高銅萃取，得到一級高銅萃余液，一級高銅萃余液進行二級高銅萃取，得到二級高銅萃余液；

302)低銅萃?。旱豌~料液進入到萃取車間后，先進行一級低銅萃取，得到一級低銅萃余液，一級低銅萃余液進行二級低銅萃取，得到二級低銅萃余液；二級低銅萃取得到的負載有機相返回至一級低銅萃取過程，一級低銅萃取得到的負載有機相自流至二級高銅萃取過程；

303)反萃：兩級低銅萃取及兩級高銅萃取串聯(lián)得到的負載有機相匯合，采用電貧液進行反萃，得到含銅電富液及再生有機相；

4)電積：來自反萃的電富液進行電積，生成陰極銅和電貧液，電貧液返回到反萃步驟；

5)沉鈷：先將二級低銅萃余液除雜，然后進行沉鈷，得到粗制氫氧化鈷產(chǎn)品和處理后液體。

優(yōu)選的，步驟101)中，含氧化銅、鈷礦石破碎的塊度為0-250mm，磨礦的細度為小于200目的含量占70％；

步驟102)中，脫水至礦漿濃度達到65％；

步驟103)中，攪拌浸出槽的數(shù)量為4個，常溫攪拌-浸出的時間為4h，pH控制在1.5-2.0。

進一步優(yōu)選，步驟202)中，攪拌浸出槽的個數(shù)為3個，攪拌浸出的時間為1h，pH控制在1.8-2.0。

進一步優(yōu)選，步驟301)和步驟302)中，萃取劑為5540，稀釋劑為260#溶劑油，萃取過程的有機相為75％的溶劑油和25％的萃取劑混合。

進一步優(yōu)選，所述步驟4)中，電積采用不溶陽極和不銹鋼永久陰極進行作業(yè)，電積槽內(nèi)的供液方式，采用下進上出的循環(huán)方式，電流密度為230-300A/m 2，槽電壓為1.8～2.2V，陰極周期為6d；電積后的電貧液成為反萃過程的反萃前液。

進一步優(yōu)選，步驟5)中，沉鈷過程包括先加石灰乳除鐵，然后加氧化鎂沉鈷，然后再加石灰乳除鎂；得到的粗制氫氧化鈷需要進行閃蒸干燥。

進一步優(yōu)選，設(shè)有回水池，步驟102)脫水過程溢流的水進入到回水池，回水池連接新水管，且步驟101)磨礦、分級所需要的水均來自回水池，步驟5)中的處理后液體，分別返回到回水池、步驟104)的逆流洗滌過程、逆流洗滌的底流進入到1#環(huán)保渣庫的過程、步驟203)液固分離中底流進入到2#環(huán)保渣庫的過程。

進一步優(yōu)選，在步驟104)的液固分離過程以及逆流洗滌過程中，均加入絮凝劑。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

1、通過制定合理的工藝流程，既可以回收高耗酸浮選尾渣有價金屬，有效利用殘酸，亦可降低沉鈷工序生產(chǎn)成本；

2、抑制濕法冶煉系統(tǒng)水膨脹；

3、工藝流程刪繁就簡，相對靈活。

附圖說明

下面結(jié)合附圖及實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明：

圖1為本方法流程示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用于解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

參考圖1，本發(fā)明提供一種含氧化銅、鈷的浮選尾渣與礦石聯(lián)合處理濕法冶煉的方法，包括如下步驟：

1)含氧化銅、鈷礦石的浸出：

101)破碎、磨礦、分級：將含氧化銅、鈷礦石進行破碎、磨礦，得到一定細度的礦漿；含氧化銅、鈷礦石破碎的塊度為0-250mm，磨礦的細度為小于200目的含量占70％；

在本步驟中，主礦床礦石采用一段開路破碎，預先篩分的工藝流程，破碎過程為粗碎+半自磨+球磨。

102)脫水至礦漿濃度達到65％；在進入攪拌浸出之前的物料，為減少液體膨脹，最大可能循環(huán)使用酸性水，對旋流器溢流采用一段深錐高效濃縮機脫水；

103)攪拌浸出：將礦漿先進行酸化稀釋，礦漿濃度調(diào)至25％后，泵入到4個串聯(lián)的、加有濃硫酸和還原劑的攪拌浸出槽中進行常溫攪拌-浸出4h，pH控制在1.5-2.0；還原劑選擇焦亞硫酸鈉；

104)固液分離：浸出的礦漿通過濃縮機進行固液分離，溢流的高銅料液自流到高銅料液池澄清，然后泵入到萃取車間；濃縮機的底流由渣漿泵送入洗滌濃縮機，進行多級串聯(lián)逆流洗滌，每級的洗滌液均返給上一級，最后一級返給液固分離前的礦漿，最后的洗滌濃縮機的底流送入1#環(huán)保渣庫，1#環(huán)保渣庫的液體返回至步驟102)脫水后的礦漿中；

2)浮選尾渣的浸出：

201)篩分、制漿：篩分后向浮選尾渣中加入二級高銅萃余液制漿；

202)攪拌浸出：將浮選尾渣礦漿泵入到3個串聯(lián)的、補加濃硫酸的攪拌浸出槽進行攪拌浸出；攪拌浸出的時間為1h，pH控制在1.8-2.0。

203)液固分離：浸出的浮選尾渣礦漿通過濃縮機進行固液分離，溢流的低銅料液送入到低銅料液池澄清，然后泵入到萃取車間；濃縮機的底流由渣漿泵送入2#環(huán)保渣庫，2#環(huán)保渣庫的回液送入濃縮機混合調(diào)酸后溢流至低銅料液池；

3)萃取、反萃：

301)高銅萃?。焊咩~料液進入到萃取車間后，先進行一級高銅萃取，得到一級高銅萃余液，一級高銅萃余液進行二級高銅萃取，得到二級高銅萃余液；

302)低銅萃?。旱豌~料液進入到萃取車間后，先進行一級低銅萃取，得到一級低銅萃余液，一級低銅萃余液進行二級低銅萃取，得到二級低銅萃余液；二級低銅萃取得到的負載有機相返回至一級低銅萃取過程，一級低銅萃取得到的負載有機相自流至二級高銅萃取過程；

步驟301)和步驟302)中，萃取劑為5540，稀釋劑為260#溶劑油，萃取過程的有機相為75％的溶劑油和25％的萃取劑混合。

303)反萃：兩級低銅萃取及兩級高銅萃取串聯(lián)得到的負載有機相匯合，采用電貧液進行反萃，得到含銅電富液及再生有機相；

4)電積：來自反萃的電富液進行電積，生成陰極銅和電貧液，電貧液返回到反萃步驟；

電積采用不溶陽極和不銹鋼永久陰極進行作業(yè)，電積槽內(nèi)的供液方式，采用下進上出的循環(huán)方式，電流密度為230-300A/m 2，槽電壓為1.8～2.2V，陰極周期為6d；電積后的電貧液成為反萃過程的反萃前液。

5)沉鈷：先將二級低銅萃余液除雜，然后進行沉鈷，得到粗制氫氧化鈷產(chǎn)品和處理后液體。

沉鈷過程包括先加石灰乳除鐵，然后加氧化鎂沉鈷，然后再加石灰乳除鎂；得到的粗制氫氧化鈷需要進行閃蒸干燥。

為了實現(xiàn)液體的循環(huán)，作為技術(shù)方案的改進，步驟102)脫水過程溢流的水進入到回水池，回水池連接新水管，且步驟101)磨礦、分級所需要的水均來自回水池，步驟5)中的處理后液體，分別返回到回水池、步驟104)的逆流洗滌過程、逆流洗滌的底流進入到1#環(huán)保渣庫的過程、步驟203)液固分離中底流進入到2#環(huán)保渣庫的過程。

進一步優(yōu)選，在步驟104)的液固分離過程以及逆流洗滌過程中，均加入絮凝劑。來加快礦石沉降，縮短分離時間。

本發(fā)明通過合理制定工藝流程，利用高銅萃余液中有價金屬、游離酸等處理耗酸浮選尾渣，富集銅鈷金屬濃度，Cu 2+濃度2-4g/l，Co 2+濃度～2g/l，降低溶液中酸含量，攪拌終點pH1.5-2，料液pH2-3。低銅料液經(jīng)萃取，Cu 2+濃度≤0.08g/l，Co 2+濃度～2g/l，含酸≤10g/l，送沉鈷車間生產(chǎn)粗制氫氧化鈷。

采用聯(lián)合方法處理浮選尾渣較單獨處理，按2022年5月金屬及材料價格，噸銅成本可減少10000-15000元，噸鈷成本縮減20000-30000元成本，甚至單獨處理尾渣不可行。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式做了詳細說明，但是本發(fā)明并不限于上述實施方式，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下作出各種變化。

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