1.本發(fā)明涉及氰化尾渣的處理方法及提煉金屬的物料。

背景技術：

2.氰化尾渣是一種黃金冶煉過程中氰化提金工藝后產(chǎn)生的危險固體廢棄物，我國每年產(chǎn)出約2450萬噸，由于其含有劇毒離子和重金屬成分，無論是對環(huán)境還是對人體都有很大的危害，多年來這種危害一直未能有效消除，但因其含有多種有價元素而具有較高的潛在經(jīng)濟價值?？茖W合理地利用氰化尾渣，綜合回收其中有價元素，消除其危害，具有資源可持續(xù)發(fā)展的重大意義。

3.氰化尾渣多為粉末狀，粒度較細，泥化現(xiàn)象嚴重，其中的金、銀多以極微細狀態(tài)包裹于鐵礦物和脈石礦物中，處理難度很大。

4.氰化尾渣主要有二類，即非焙燒氰化尾渣和焙燒氰化尾渣。

5.1、非焙燒氰化尾渣

6.指在含金礦石預處理工藝過程中沒有經(jīng)過焙燒過程而氰化所得的尾渣。主要包括：全泥氰化尾渣、金精礦氰化尾渣和其它預處理工藝氰化尾渣，前兩種占據(jù)了非焙燒氰化尾渣總量的絕大部分。

7.1.1、全泥氰化尾渣

8.由含金氧化礦石直接經(jīng)全泥氰化工藝所得尾渣，雖可進一步回收利用，但有價元素一般含量較低，該類尾渣數(shù)量也相對較少，經(jīng)濟價值相對較低。

9.1.2、金精礦氰化尾渣

10.由含金硫化礦經(jīng)浮選富集硫化物，所得硫精礦再經(jīng)氰化浸出金后所得尾渣。該類尾渣含有多種可綜合回收利用的有價元素，且有價元素含量較高，經(jīng)濟價值相對較高。

11.1.3、其它預處理工藝氰化尾渣

12.含金礦石經(jīng)過富集得到的金精礦再經(jīng)加壓氧化、化學氧化、生物氧化等各類預處理后氰化所得尾渣。由于所涉及到的預處理辦法多處于實驗室研究階段，雖已取得一定結果，但還很少大規(guī)模應用于工業(yè)生產(chǎn)，因此該類尾渣的數(shù)量相對較少。

13.2、焙燒氰化尾渣

14.由含高硫高砷、有機碳等難處理金礦先經(jīng)浮選富集硫化物，再對硫精礦進行焙燒脫硫、砷、碳等氧化預處理，最后對所得焙砂進行氰化浸出金后所得的尾渣。該類尾渣占氰化尾渣總量的50％以上，是堆存的主要尾渣類型，有價元素含量較高，具有較高的經(jīng)濟價值。

15.焙燒氰化尾渣的主要固相是由金精礦經(jīng)脫硫脫砷焙燒、燒渣氰化和中和排放工藝后產(chǎn)生的尾渣。礦物相組成主要包括：鐵的氧化物和氧化不完全的硫化物殘余。

16.對于氰化尾渣的綜合回收利用，有些工藝方法取得了一定的進展和效果，但同時也存在較大的局限性，主要體現(xiàn)在生產(chǎn)成本高、技術適應性差、推廣應用難等幾個方面，并未根本解決氰化尾渣回收利用和消除危害的問題。

技術實現(xiàn)要素：

17.本發(fā)明的目的之一是為了克服現(xiàn)有技術中的不足，提供一種回收氰化尾渣中的目標金屬的氰化尾渣處理方法及提煉金屬的物料。

18.為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術方案實現(xiàn)：

19.氰化尾渣的處理方法，其特征在于，將氰化尾渣在還原氣氛下焙燒，焙燒溫度為600℃～850℃。

20.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，焙燒時，氰化尾渣進入焙燒區(qū)域焙燒，焙燒區(qū)域內(nèi)各處的溫度相差最大為50℃-250℃。

21.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述焙燒區(qū)域溫度最高處比溫度最低處溫度高50℃-250℃。

22.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述焙燒區(qū)域內(nèi)溫度最高處的溫度為650℃～850℃。

23.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，將所述氰化尾渣預熱至300℃～580℃再焙燒。

24.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述氰化尾渣在300℃～580℃下預熱20-300分鐘之后再焙燒。

25.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，在焙燒裝置中焙燒，所述氰化尾渣在所述焙燒裝置中于300℃～580℃下預熱20-300分鐘之后，再在600℃～850℃下焙燒20-200分鐘。

26.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，在焙燒裝置中焙燒，所述焙燒裝置具有進口和出口；所述焙燒裝置的進口處的溫度為300℃-580℃，所述焙燒裝置的出口處的溫度為650℃～850℃。

27.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述還原氣氛為焙燒還原劑實現(xiàn)。

28.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述還原劑包括炭和/或煤。

29.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述的炭包括木炭、焦炭和/或活性炭。

30.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述還原劑的添加量為氰化尾渣重量的1％～20％。

31.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，向氰化尾渣中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括氯化鈣、氯化銅、氯化鈉和/或氯化鎂。

32.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述氯化鈣、氯化銅、氯化鈉和/或氯化鎂的用量為氰化尾渣重量的5～25％。

33.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，向氰化尾渣中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括分別含硫的物料、含銅的物料及含鐵的物料中的一種、兩種或三種，或者同時含硫、銅和鐵中的一種、兩種或三種的物料。

34.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述含硫的物料中，硫的含量為氰化尾渣重量的0.5％～20％；所述含銅的物料中，銅的含量為氰化尾渣重量的0.5％～20％。

35.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述含硫的物料為硫單質、硫化合物或者含有硫化合物的物料；所述含銅的物料為銅單質、銅化合物或者含有銅化合物的物料；同時含硫和銅的物料中，銅和硫的存在形式為單質和/或化合物。

36.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，同時含硫和銅的物料為硫化銅礦物；所述硫化銅礦物為黃銅礦、輝銅礦、銅藍、斑銅礦、方黃銅礦、黝銅礦、砷黝銅礦和/或硫砷銅礦。

37.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，向氰化尾渣中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括

黏土礦物，黏土礦物加入量為氰化尾渣的0.5％-10％，所述黏土礦物選自高嶺石、蒙脫石、凹凸棒石、海泡石、累托石、和/或硅藻土。

38.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，向氰化尾渣中加入添加劑，將原料和添加劑混合造球后焙燒；所述還原劑全部與所述原料造球后焙燒，或者部分與所述原料造球、部分不與所述原料造球。

39.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，焙燒后的產(chǎn)物于液體中冷卻、在還原氣體內(nèi)冷卻或者在固體物掩埋下冷卻。

40.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，焙燒后的產(chǎn)物直接進入液體中冷卻處理。

41.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，冷卻處理后的產(chǎn)物研磨。

42.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，研磨之后，還包括浮選步驟，所述浮選包括粗選、掃選和精選，得到富集目標金屬的產(chǎn)物。

43.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，浮選獲得的尾礦進行磁選，得到鐵精礦。

44.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，包括步驟：

45.1)提供添加劑，將氰化尾渣和添加劑混合后造球；

46.2)球粒在300℃～580℃下預熱20-300分鐘；然后在600℃～850℃下焙燒20-200min；

47.3)焙燒后的產(chǎn)物于液體中冷卻、在還原氣體內(nèi)冷卻或者在固體物掩埋下冷卻，冷卻后的焙燒球進行磨礦處理；

48.4)磨礦后進入浮選流程，浮選獲得金精礦。

49.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，還包括步驟5)：浮選尾礦進入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

50.根據(jù)本發(fā)明的一個實施方案，所述氰化尾渣為焙燒氰化尾渣和/或非焙燒氰化尾渣。

51.一種提煉金屬的物料，其特征在于，采用前述所述方法獲得，經(jīng)研磨后粒度0.03mm-10mm。

52.本發(fā)明中的氰化尾渣的處理方法的優(yōu)點是：

53.1)在600℃～850℃中低溫下還原焙燒，不會產(chǎn)生因燒結而出現(xiàn)的結窯現(xiàn)象，生產(chǎn)過程容易控制；焙燒溫度低，工藝設備造價低、易制造、容易維護，能耗低；

54.2)本發(fā)明方法為選擇性還原焙燒，可處理各種氰化尾渣；

55.3)本發(fā)明方法可采用回轉窯焙燒，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)；

56.4)本發(fā)明可富集氰化尾渣中所含的各種有價元素，如金、銀銅等；

57.5)采用浮選和磁選有更高的分選富集效率，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)；

58.6)采用清潔生產(chǎn)技術，可以消除氰化尾渣的危害，不會造成二次環(huán)境污染；

59.7)可最大化利用氰化尾渣，基本實現(xiàn)尾渣零排放；

60.8)掃選尾礦進入磁選流程，經(jīng)粗選、精選和掃選產(chǎn)出鐵精礦；

61.9)磁選尾礦為高硅渣，可為建材行業(yè)和水泥廠所利用。

62.本發(fā)明方法實施可使用回轉窯、浮選機和磁選機進行大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)，可利用氰化尾渣和生產(chǎn)金精礦和鐵精礦。

63.綜上，本發(fā)明采用工藝過程易于實現(xiàn)；采用常規(guī)普通設備，在同等建設規(guī)模下，大

幅降低建設投資，降低生產(chǎn)成本；對原料基本沒有要求，可以處理各種類型氰化尾渣。本發(fā)明可產(chǎn)出高品位的混合金精礦和鐵精礦。本發(fā)明的方法是一種低投資、低成本、工藝簡單、不污染環(huán)境、能適應各種經(jīng)焙燒氰化尾渣或非焙燒氰化尾渣的生產(chǎn)技術。在氰化尾渣的處理方法中，回收的精礦中銅含量較高，因此本發(fā)明方法可以回收較高的銅。

64.本發(fā)明中的方法，焙燒后冷卻時，氯化鈣溶解于水中，剩余的物料研磨；研磨過程中其余氯化鈣溶于水中，使用壓濾方法可以回收氯化鈣，回收的氯化鈣可以用于造球，因此氯化鈣可以回收循環(huán)使用，節(jié)省成本。

具體實施方式

65.以下通過具體實施例，對本發(fā)明做進一步具體的說明。

66.本發(fā)明中的氰化尾渣的處理方法，可以用來富集的目標金屬包括金、銀、銅等。

67.本發(fā)明方法包括浮選和磁選步驟：將磨礦后的物料進入浮選系統(tǒng)，進行粗選、掃選和精選作業(yè)，每一浮選作業(yè)分離為二個產(chǎn)品，即泡沫和底流；其中，所述物料先添加選礦藥劑經(jīng)攪拌后進行粗選作業(yè)；粗選泡沫-粗精礦不添加任何藥劑進入精選作業(yè)，經(jīng)二到三次精選的精選泡沫即為選礦產(chǎn)品-混合金精礦，精選底流-中礦1順序返回前一作業(yè)構成閉路選礦；粗選底流添加選礦藥劑后進入掃選作業(yè)，掃選泡沫-中礦2順序返回前一作業(yè)構成閉路選礦，經(jīng)二到三次掃選的底流為浮選尾礦進入磁選系統(tǒng)。

68.浮選過程中，粗選添加的選礦藥劑有碳酸鈉或石灰、硫酸銅、黃藥、黑藥和起泡劑，掃選添加的選礦藥劑有碳酸鈉或石灰、黃藥、黑藥和起泡劑，精選不添加選礦藥劑。

69.實施例1

70.氰化尾渣的處理方法，包括步驟：

71.1)、取氰化尾渣和添加劑，氰化尾渣主要組成為：含金2.66g/t，鐵24.68％。

72.按照氰化尾渣重量計算，添加劑包括焦炭9％、氯化鈣15％、硫化銅精礦9％和高嶺土1％。硫化銅精礦中，銅的含量為氰化尾渣重量的2.75％，硫的含量為氰化尾渣重量的5.23％。

73.將氰化尾渣原料和添加劑充分混合后造球，粒徑為5-10mm比例為90％以上。

74.2)、球粒預熱至450℃并保持預熱40分鐘。預熱后的球粒焙燒處理，焙燒裝置具有一焙燒區(qū)域，球粒自焙燒區(qū)域的進口進入焙燒區(qū)域，并勻速移動至焙燒區(qū)域的出口，自出口輸出焙燒區(qū)域之外。焙燒區(qū)域起點處的溫度為680℃，出口處溫度為780℃。球粒自進口移至出口的時間為90min。焙燒在還原氣氛中進行，通過監(jiān)測焙燒尾氣中氧含量為1.0％以下而進行控制。

75.3)、自焙燒區(qū)域出口輸出的焙砂球直接進入水中冷卻，以防止焙砂氧化。冷卻后進行磨礦，磨礦細度為0.03-0.05mm的占80％以上。

76.4)、磨礦后物料進入浮選系統(tǒng)，浮選獲得金精礦。

77.浮選可以采用現(xiàn)有的浮選工藝，比如在浮選系統(tǒng)中進行粗選、掃選和精選作業(yè)，每一浮選作業(yè)分離為二個產(chǎn)品，即泡沫和底流。其中，所述物料先添加選礦藥劑經(jīng)攪拌后進行粗選作業(yè)，該粗選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉4000g/t，硫酸銅350g/t，黃藥200g/t，黑藥100g/t，2#油50g/t。粗選泡沫-粗精礦不添加任何藥劑進入精選作業(yè)，精選泡沫即為選礦產(chǎn)品-混合金精礦，精選底流-中礦1順序返回前一作業(yè)構成閉路選礦，不返回前一作業(yè)構成開

路選礦。粗選底流添加選礦藥劑后進入掃選作業(yè)，該掃選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉2000g/t，黃藥120g/t，黑藥80g/t，2#油30g/t。掃選泡沫-中礦2順序返回前一作業(yè)構成閉路選礦，不返回前一作業(yè)構成開路選礦。以下實施例中采用開路選礦作業(yè)，浮選流程采用兩次掃選兩次精選選礦。

78.5)、浮選的掃選底流進入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

79.浮選所得混合金精礦中，金的品位為56.60g/t，回收率為90.80％。

80.磁選所得鐵精礦中，鐵的品位為59.63％，回收率為76.54％。

81.實施例2

82.1)、取氰化尾渣原料，其主要組成為：含金3.32g/t，鐵41.81％。

83.按照氰化尾渣重量計算，添加劑包括焦炭8％、氯化鈣18％、硫化銅精礦10％，高嶺土1％。硫化銅精礦中，銅的含量為氰化尾渣重量的1.45％，硫的含量為氰化尾渣重量的2.34％。

84.將氰化尾渣原料和添加劑充分混合后造球，粒徑為8-12mm比例為90％以上。

85.2)、球粒預熱至400℃。預熱后的球粒焙燒處理，焙燒裝置具有一焙燒區(qū)域，球粒自焙燒區(qū)域的起點進入焙燒區(qū)域，并勻速移動至焙燒區(qū)域的出口，自出口輸出焙燒區(qū)域之外。焙燒區(qū)域起點處的溫度為720℃，出口處溫度為780℃。球粒自進口移至出口的時間為60min。焙燒在還原氣氛中進行，通過監(jiān)測焙燒尾氣中氧含量為1.0％以下而進行控制。

86.3)、自焙燒區(qū)域出口輸出的焙砂球進行水淬處理，以防止焙砂氧化。水淬后進行磨礦，磨礦細度為0.03-0.05mm的占80％以上。

87.4)、磨礦后物料進入浮選系統(tǒng)，浮選獲得金精礦。

88.在浮選系統(tǒng)中進行粗選、掃選和精選作業(yè)，每一浮選作業(yè)分離為二個產(chǎn)品，即泡沫和底流。其中，物料先添加選礦藥劑經(jīng)攪拌后進行粗選作業(yè)，該粗選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉4200g/t，硫酸銅380g/t，黃藥220g/t，黑藥120g/t，2#油60g/t。粗選泡沫-粗精礦不添加任何藥劑進入精選作業(yè)，精選泡沫即為選礦產(chǎn)品-混合金精礦，精選底流-中礦1順序返回前一作業(yè)構成閉路選礦。粗選底流添加選礦藥劑后進入掃選作業(yè)，該掃選添加的選礦藥劑為：碳酸鈉2100g/t，黃藥120g/t，黑藥80g/t，2#油30g/t。掃選泡沫-中礦2順序返回前一作業(yè)構成閉路選礦。

89.5)浮選的掃選底流進入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

90.浮選所得混合金精礦中，金的品位為69.75g/t，回收率為90.78％。

91.磁選所得鐵精礦中，鐵的品位為60.38％，回收率為80.12％。

92.實施例3-24

93.氰化尾渣的處理方法，包括步驟：

94.1)、原料為氰化尾渣，實施例3-15為金精礦氰化尾渣，實施例16-24為焙燒氰化尾渣。

95.提供添加劑，按照氰化尾渣的重量計的添加劑用量如表1中的“焙燒條件”一列所示。其中，添加劑

①

為氯化鈣，添加劑

②

為與氰化尾渣混合造球的焦炭，添加劑

③

為不與氰化尾渣造球的焦炭，在焙燒區(qū)域內(nèi)焙燒；添加劑

④

為黃銅礦，黃銅礦中銅的含量為22％、硫的含量為26％；實施例3-10中的添加劑

⑤

為高嶺土，實施例11-20中的添加劑

⑤

為蒙脫石，實施例21-24中的添加劑

⑤

為硅藻土。

96.氰化尾渣與添加劑混合后造球，球粒徑10-15mm占比99％以上。

97.2)、步驟1)獲得的球粒后進入回轉窯焙燒，預熱溫度、預熱時間、焙燒時最高溫度、最低溫度以及焙燒時間如表格1中的“焙燒條件”一列所示。

98.3)、焙燒后焙燒球直接水淬冷卻，以防止焙砂氧化。水淬后進行磨礦，磨礦后的細度為0.03-0.05mm的占85％。

99.4)、磨礦后物料進入浮選系統(tǒng)，浮選獲得精礦，精礦的實驗數(shù)據(jù)如下表所示。浮選方法如實施例1、2所述。

100.5)、浮選的掃選底流進入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

101.表1

102.103.[0104][0105]

實施例25-29

[0106]

實施例20-24分別省略預熱步驟后的結果數(shù)據(jù)如表2中的實施例25-29所示，其余焙燒條件不變。

[0107]

表2

[0108][0109]

實施例30-47

[0110]

氰化尾渣的處理方法，包括步驟：

[0111]

1)、原料為氰化尾渣，實施例30-35中的氰化尾渣為滲濾氰化法的氰化尾渣，實施例36-40為攪拌氰化法氰化尾渣，實施例41-47為堆浸法氰化尾渣。

[0112]

提供添加劑，按照氰化尾渣的重量計的添加劑用量如表3中的“焙燒條件”一列所示。其中，氧化銅的用量為其中的銅與氰化尾渣的重量比；硫酸鈣的用量為其中含有的硫與氰化尾渣的重量比。

[0113]

氰化尾渣與添加劑混合后造球，球粒徑15-20mm占比98％以上。

[0114]

2)、步驟1)獲得的球粒進入焙燒裝置焙燒，焙燒溫度以及焙燒時間如表3中的“焙

燒條件”一列所示。

[0115]

3)、焙燒后的焙燒球冷卻，以防止焙砂氧化。實施例30-35用水淬方式冷卻；實施例36-40用煤粉堆埋冷卻，實施例41-47用還原氣體冷卻。焙燒球冷卻后進行磨礦處理，磨礦后的細度為0.03-0.05mm的占90％。

[0116]

4)、磨礦后物料進入浮選系統(tǒng)，浮選采用粗選、精選及掃選，獲得粗精礦，粗精礦的實驗數(shù)據(jù)如下表所示。浮選方法如實施例1、2所述。

[0117]

5)、浮選的掃選底流進入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。

[0118]

表3

[0119]

[0120]

[0121][0122]

實施例48-51

[0123]

實施例48-51使用cucl2代替氯化鈣，方法步驟如實施例1所述，與前述實施例1不同的工藝條件如表格中“焙燒條件”一列所描述，未描述的方法步驟與實施例1相同。

[0124]

表格4

[0125][0126][0127]

以上實施例中的數(shù)據(jù)均為在浮選流程采用開路選礦所得的數(shù)據(jù)。

[0128]

以上實施例，磁選獲得的產(chǎn)品經(jīng)檢測，鐵的回收率達到60％以上。磁選獲得的尾礦

中，二氧化硅的含量達到60％-70％。

[0129]

本發(fā)明中的氰化尾渣的處理方法的優(yōu)點是：

[0130]

1)在600℃～850℃中低溫下還原焙燒，不會產(chǎn)生因燒結而出現(xiàn)的結窯現(xiàn)象，生產(chǎn)過程容易控制；焙燒溫度低，工藝設備造價低、易制造、容易維護，能耗低；

[0131]

2)本發(fā)明方法為選擇性還原焙燒，可處理各種氰化尾渣；

[0132]

3)本發(fā)明方法可采用回轉窯焙燒，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)；

[0133]

4)本發(fā)明可富集氰化尾渣中所含的各種有價元素，如金、銀銅等；

[0134]

5)采用浮選和磁選有更高的分選富集效率，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)；

[0135]

6)采用清潔生產(chǎn)技術，可以消除氰化尾渣的危害，不會造成二次環(huán)境污染；

[0136]

7)可最大化利用氰化尾渣，基本實現(xiàn)尾渣零排放；

[0137]

8)掃選尾礦進入磁選流程，經(jīng)粗選、精選和掃選產(chǎn)出鐵精礦；

[0138]

9)磁選尾礦為高硅渣，可為建材行業(yè)和水泥廠所利用。

[0139]

本發(fā)明方法實施可使用回轉窯、浮選機和磁選機進行大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)，可利用氰化尾渣和生產(chǎn)金精礦和鐵精礦。

[0140]

綜上，本發(fā)明采用工藝過程易于實現(xiàn)；采用常規(guī)普通設備，在同等建設規(guī)模下，大幅降低建設投資，降低生產(chǎn)成本；對原料基本沒有要求，可以處理各種類型氰化尾渣。本發(fā)明可產(chǎn)出高品位的混合金精礦和鐵精礦。本發(fā)明的方法是一種低投資、低成本、工藝簡單、不污染環(huán)境、能適應各種經(jīng)焙燒氰化尾渣或非焙燒氰化尾渣的生產(chǎn)技術。在氰化尾渣的處理方法中，回收的精礦中銅含量較高，因此本發(fā)明方法可以回收較高的銅。

[0141]

本發(fā)明中的方法，焙燒后冷卻時，氯化鈣溶解于水中，剩余的物料研磨；研磨過程中其余氯化鈣溶于水中，使用壓濾方法可以回收氯化鈣，回收的氯化鈣可以用于造球，因此氯化鈣可以回收循環(huán)使用，節(jié)省成本。

[0142]

以上僅為本發(fā)明較佳的實施例，并不用于局限本發(fā)明的保護范圍，任何在本發(fā)明精神內(nèi)的修改、等同替換或改進等，都涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍內(nèi)。技術特征：

1.氰化尾渣的處理方法，其特征在于，將氰化尾渣在還原氣氛下焙燒，焙燒溫度為600℃～850℃。2.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，焙燒時，氰化尾渣進入焙燒區(qū)域焙燒，焙燒區(qū)域內(nèi)各處的溫度相差最大為50℃-250℃。3.根據(jù)權利要求2所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述焙燒區(qū)域溫度最高處比溫度最低處溫度高50℃-250℃。4.根據(jù)權利要求3所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述焙燒區(qū)域內(nèi)溫度最高處的溫度為650℃～850℃。5.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，將所述氰化尾渣預熱至300℃～580℃再焙燒。6.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述氰化尾渣在300℃～580℃下預熱20-300分鐘之后再焙燒。7.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，在焙燒裝置中焙燒，所述氰化尾渣在所述焙燒裝置中于300℃～580℃下預熱20-300分鐘之后，再在600℃～850℃下焙燒20-200分鐘。8.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，在焙燒裝置中焙燒，所述焙燒裝置具有進口和出口；所述焙燒裝置的進口處的溫度為300℃-580℃，所述焙燒裝置的出口處的溫度為650℃～850℃。9.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述還原氣氛為焙燒還原劑實現(xiàn)。10.根據(jù)權利要求9所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述還原劑包括炭和/或煤。11.根據(jù)權利要求10所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述的炭包括木炭、焦炭和/或活性炭。12.根據(jù)權利要求9所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述還原劑的添加量為氰化尾渣重量的1％～20％。13.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，向氰化尾渣中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括氯化鈣、氯化銅、氯化鈉和/或氯化鎂。14.根據(jù)權利要求13所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述氯化鈣、氯化銅、氯化鈉和/或氯化鎂的用量為氰化尾渣重量的5～25％。15.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，向氰化尾渣中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括分別含硫的物料、含銅的物料及含鐵的物料中的一種、兩種或三種，或者同時含硫、銅和鐵中的一種、兩種或三種的物料。16.根據(jù)權利要求15所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述含硫的物料中，硫的含量為氰化尾渣重量的0.5％～20％；所述含銅的物料中，銅的含量為氰化尾渣重量的0.5％～20％。17.根據(jù)權利要求16所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述含硫的物料為硫單質、硫化合物或者含有硫化合物的物料；所述含銅的物料為銅單質、銅化合物或者含有銅化合物的物料；同時含硫和銅的物料中，銅和硫的存在形式為單質和/或化合物。

18.根據(jù)權利要求15所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，同時含硫和銅的物料為硫化銅礦物；所述硫化銅礦物為黃銅礦、輝銅礦、銅藍、斑銅礦、方黃銅礦、黝銅礦、砷黝銅礦和/或硫砷銅礦。19.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，向氰化尾渣中加入添加劑后焙燒，所述添加劑包括黏土礦物，黏土礦物加入量為氰化尾渣的0.5％-10％，所述黏土礦物選自高嶺石、蒙脫石、凹凸棒石、海泡石、累托石、和/或硅藻土。20.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，向氰化尾渣中加入添加劑，將氰化尾渣和添加劑混合造球后焙燒；所述還原劑全部與所述氰化尾渣造球后焙燒，或者部分與所述氰化尾渣造球、部分不與所述原料造球。21.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，焙燒后的產(chǎn)物于液體中冷卻、在還原氣體內(nèi)冷卻或者在固體物掩埋下冷卻。22.根據(jù)權利要求1或24所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，焙燒后的產(chǎn)物直接進入液體中冷卻處理。23.根據(jù)權利要求24所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，冷卻處理后的產(chǎn)物研磨。24.根據(jù)權利要求24所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，研磨之后，還包括浮選步驟，所述浮選包括粗選、掃選和精選，得到富集目標金屬的產(chǎn)物。25.根據(jù)權利要求27所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，浮選獲得的尾礦進行磁選，得到鐵精礦。26.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，包括步驟：1)提供添加劑，將氰化尾渣和添加劑混合后造球；2)球粒在300℃～580℃下預熱20-300分鐘；然后在600℃～850℃下焙燒20-200min；3)焙燒后的產(chǎn)物于液體中冷卻、在還原氣體內(nèi)冷卻或者在固體物掩埋下冷卻，冷卻后的焙燒球進行磨礦處理；4)磨礦后進入浮選流程，浮選獲得金精礦。27.根據(jù)權利要求27所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，還包括步驟5)：浮選尾礦進入磁選流程，產(chǎn)出鐵精礦。28.根據(jù)權利要求1所述的氰化尾渣的處理方法，其特征在于，所述氰化尾渣為焙燒氰化尾渣和/或非焙燒氰化尾渣。29.一種提煉金屬的物料，其特征在于，采用前述任一權利要求所述方法獲得，經(jīng)研磨后粒度0.03mm-10mm。

技術總結

本發(fā)明涉及氰化尾渣的處理方法及提煉金屬的物料。所述氰化尾渣的處理方法，其特征在于，將氰化尾渣在還原氣氛下焙燒，焙燒溫度為600℃～850℃。本發(fā)明中的氰化尾渣的處理方法的優(yōu)點是：1)在600℃～850℃中低溫下還原焙燒，不會產(chǎn)生因燒結而出現(xiàn)的結窯現(xiàn)象，生產(chǎn)過程容易控制；焙燒溫度低，工藝設備造價低、易制造、容易維護，能耗低；2)本發(fā)明方法為選擇性還原焙燒，可處理各種氰化尾渣；3)本發(fā)明方法可采用回轉窯焙燒，適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。適于大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)。

技術研發(fā)人員：趙江晨

受保護的技術使用者：北京千冶科技有限公司

技術研發(fā)日：2022.03.29

技術公布日：2022/6/30