本發(fā)明涉及原料礦分選技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種分離石膏中泥巖的選礦方法。

背景技術(shù)：

近年來，我國石膏產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展。隨著天然石膏礦石大幅度的開采應(yīng)用，優(yōu)質(zhì)高品位天然石膏資源急劇減少，開采成本不斷上升，產(chǎn)業(yè)對天然石膏資源的需求不斷擴(kuò)大。因此，對低品位礦石進(jìn)行選礦處理或?qū)?a href="http://www.189000b.com/news_show-3115.html" target="_blank">尾礦渣進(jìn)行分離選礦利用，做到資源的高效利用，減少資源浪費(fèi)，已經(jīng)成為很多企業(yè)的急迫需求。我國低品位礦石儲量大，尤其是北方的內(nèi)蒙、寧夏、甘肅、青海等地區(qū)的石膏礦石，多為露天開采礦，礦石中多伴有大量的泥巖雜質(zhì)，導(dǎo)致礦石純度降低，產(chǎn)品的白度、強(qiáng)度均受到泥巖雜質(zhì)的影響，應(yīng)用也受到限制。

含有泥巖的石膏礦石多為層狀結(jié)構(gòu)，破碎時通常由夾雜泥巖雜質(zhì)的地方解離，使泥巖雜質(zhì)漏出，但泥巖雜質(zhì)的粘附力很強(qiáng)，很難通過其他方式去除。目前，針對礦區(qū)尾礦、低品位礦及泥巖雜質(zhì)含量大的礦石，主要采用的選礦方法有三類：一是采礦后通過破碎機(jī)將石膏礦石破碎至顆粒粒徑小于200mm的塊狀，經(jīng)過篩分裝置將粒徑為100-200mm的塊狀選出，粒徑小于100mm的混有較多泥巖雜質(zhì)便作為尾礦丟棄；二是將通過破碎分選后得到的粒徑為100-200mm的塊狀礦石進(jìn)行多次篩分，剝離表層的泥巖，通過高壓水槍將表面粘附的泥巖雜質(zhì)沖洗掉，但這種方式僅能去掉表面粘附的泥巖，對混合、夾雜在石膏礦石內(nèi)部的泥巖不起作用，且泥巖沖洗后表面軟化成泥，在后續(xù)運(yùn)輸中泥又會粘附在礦石表面，除雜效率低；三是將破碎分選后得到的粒徑在100-200mm的塊狀石膏礦石二次破碎至粒徑為10-50mm，將粒徑小于10mm的分離出，粒徑為10-50mm的石膏礦石通過光選設(shè)備進(jìn)行選礦，該方法雖然能夠選出純度高、白度好的礦石，但是選出率低，不足10％，不能夠?qū)崿F(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，且礦石的破碎粒徑小，損耗大，成本高。

因此，目前為止沒有合適的應(yīng)用于石膏礦石特性的選礦方法，無法高效的獲得高質(zhì)量的石膏礦石，導(dǎo)致大量的尾礦渣、低品位礦石應(yīng)用受到制約?；诖?，本發(fā)明示出一種易于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)的選礦方法，能夠大量去除低品位礦石及尾礦渣中的泥巖雜質(zhì)，將無法利用的尾礦渣和低品位礦處理后應(yīng)用于生產(chǎn)中高端石膏產(chǎn)品，提高資源的有效利用率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種分離石膏中泥巖的選礦方法，以解現(xiàn)有技術(shù)示出的方案存在的技術(shù)問題。

本申請實(shí)施例示出一種分離石膏中泥巖的選礦方法，所述選礦方法包括：

步驟s1：將經(jīng)過初級破碎的礦石原料輸送至二次破碎機(jī)，破碎，將破碎后的礦石進(jìn)行篩分，將篩分后的礦石分別輸送至各個浸泡器；

步驟s2：向各個浸泡器中加入浸泡液至完全浸沒礦石，靜態(tài)浸泡至泥巖潰散，得到石膏與混合液；

步驟s3：分離所述石膏與混合液，將所述混合液排入沉淀池，將所述石膏輸送至沖洗設(shè)備；

步驟s4：通過所述沖洗設(shè)備對石膏進(jìn)行沖洗，沖洗后得到洗凈的物料與沖洗液，將所述洗凈的物料輸送至堆放區(qū)，所述沖洗液排入沉淀池，所述沉淀池內(nèi)的混合液與沖洗液經(jīng)沉淀分離后循環(huán)使用。

可選擇的，所述破碎的粒度為0-100mm。

可選擇的，所述將破碎后的礦石進(jìn)行篩分，將篩分后的礦石分別輸送至各個浸泡器的步驟包括：通過振動篩分設(shè)備將不同粒度的礦石分為不同的級別，分別為0-5mm、5-20mm、20-50mm和50-100mm，將粒度為0-5mm的礦石除去，將粒度為5-20mm的礦石輸送至第一浸泡器，將粒度為20-50mm的礦石輸送至第二浸泡器，將粒度為50-100mm的礦石輸送至第三浸泡器。

可選擇的，所述浸泡器為具有加入液體、排出液體、加入物料、卸出物料功能的容器。

可選擇的，所述浸泡液為水，明礬溶液，草酸溶液，醋酸溶液中的一種。

可選擇的，所述明礬溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％，所述草酸溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％，所述醋酸溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％。

可選擇的，所述靜態(tài)浸泡的時間為5-120分鐘。

可選擇的，所述沖洗的次數(shù)至少為2次。

本申請實(shí)施例示出一種分離石膏中泥巖的選礦方法，能夠大量去除低品位礦石及尾礦渣中的泥巖雜質(zhì)，可將純度為60％-80％的含泥巖石膏尾礦或低品位礦提純至90-95％；白度由50-60％提高到80％以上。沖洗液與混合液進(jìn)入沉淀池經(jīng)自然沉淀分離后循環(huán)利用，有利于節(jié)約水資源。本申請示出的分離石膏中泥巖的選礦方法簡單，成本低，有利于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，將無法利用的尾礦渣和低品位礦處理后應(yīng)用于生產(chǎn)中高端石膏產(chǎn)品，提高了資源的有效利用率。

附圖說明

圖1為根據(jù)一優(yōu)選實(shí)施例示出的一種分離石膏中泥巖的選礦方法的流程圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

現(xiàn)有技術(shù)只能少量去除石膏礦石中混合、夾雜的泥巖雜質(zhì)，小幅度提升礦石的純度，無法高質(zhì)量的分離泥巖雜質(zhì)與石膏礦石，這就導(dǎo)致大量的尾礦渣、廢棄礦、低品位礦石無法應(yīng)用，造成了資源的浪費(fèi)?；诖耍景l(fā)明示出一種選礦方法，能夠大量去除低品位礦石及尾礦渣中的泥巖雜質(zhì)，將無法利用的尾礦渣和低品位礦處理后應(yīng)用于生產(chǎn)中高端石膏產(chǎn)品，從而提高資源的有效利用率。

請參閱圖1，本申請實(shí)施例示出一種分離石膏中泥巖的選礦方法，所述選礦方法包括：

步驟s1：將經(jīng)過初級破碎的礦石原料輸送至二次破碎機(jī)，破碎，將破碎后的礦石進(jìn)行篩分，將篩分后的礦石分別輸送至各個浸泡器；

步驟s2：向各個浸泡器中加入浸泡液至完全浸沒礦石，靜態(tài)浸泡至泥巖潰散，得到石膏與混合液；

步驟s3：分離所述石膏與混合液，將所述混合液通過排污口排入沉淀池，將所述石膏輸送至沖洗設(shè)備；

步驟s4：通過所述沖洗設(shè)備對石膏進(jìn)行沖洗，沖洗后得到洗凈的物料與沖洗液，將所述洗凈的物料輸送至堆放區(qū)，所述沖洗液通過排液口排入沉淀池，所述沉淀池內(nèi)的混合液與沖洗液經(jīng)沉淀分離后循環(huán)使用。

靜態(tài)浸泡的過程，可以是向裝有尾礦渣的浸泡器中加入浸泡液，也可將礦石原料二次破碎分級后通過輸送設(shè)備送入已經(jīng)預(yù)先注入浸泡液的浸泡器中。其中，浸泡器可以是水池、水槽或罐狀容器，所述浸泡器應(yīng)該具有加入液體、排出液體、加入物料和卸出物料的功能，便于加入浸泡液，排出混合液，輸出石膏。在靜態(tài)浸泡時，應(yīng)注意使礦石全部沒入浸泡液中，在此過程中不能攪拌，自然靜態(tài)浸泡5-120分鐘。靜態(tài)浸泡的目的是使浸泡液滲透入泥巖，在滲透之后泥巖結(jié)構(gòu)會疏松炸裂，散成很細(xì)的粒狀或粉狀，不再是較大的顆?；驂K狀，而石膏仍然保持塊狀。也就是說，泥巖在完全滲透后，會由具有一定硬度的塊狀潰散成松散、粘性很差的泥粉狀，從而與石膏分離，泥狀雜質(zhì)會隨浸泡液被排掉或被水沖洗掉。

注意不能進(jìn)行攪拌，因?yàn)閯討B(tài)攪拌浸泡會導(dǎo)致形成的懸濁液粘度增加，泥巖表面形成粘度較強(qiáng)的泥會包裹住內(nèi)層，大幅度減弱滲透力，內(nèi)部無法滲透，仍然是干泥巖，干泥巖無法通過后續(xù)沖洗步驟去除。

可選擇的，所述破碎的粒度為0-100mm。

可選擇的，所述將破碎后的礦石進(jìn)行篩分，將篩分后的礦石分別輸送至各個浸泡器的步驟包括：通過振動篩分設(shè)備將不同粒度的礦石分為不同的級別，分別為0-5mm、5-20mm、20-50mm和50-100mm，將粒度為0-5mm的礦石除去，將粒度為5-20mm的礦石輸送至第一浸泡器，將粒度為20-50mm的礦石輸送至第二浸泡器，將粒度為50-100mm的礦石輸送至第三浸泡器。將原料礦石送入二次破碎機(jī)，破碎至小于100mm的粒度。如果破碎后顆粒過大(粒度大于100mm)，夾雜的泥巖雜質(zhì)容易包裹在石膏表面，不易去除。利用篩分設(shè)備將粒度為0-5mm的礦石物料去除，其主要成分為經(jīng)過破碎、分離出的泥巖粉末及小顆粒。

可選擇的，所述浸泡器為具有加入液體、排出液體、加入物料、卸出物料功能的容器。其中，石膏卸出可以是自重力卸料，也可以是攪拌強(qiáng)制卸料。

可選擇的，所述浸泡液為水，明礬溶液，草酸溶液，醋酸溶液中的一種。

可選擇的，所述明礬溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％，所述草酸溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％，所述醋酸溶液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％。

所述浸泡液的選擇依據(jù)是礦石中所含泥巖雜質(zhì)的多少，當(dāng)泥巖雜質(zhì)含量較少(泥巖含量小于20％)時，可直接采用水浸泡；當(dāng)泥巖雜質(zhì)含量較多(泥巖含量大于20％)時，采用配置好的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％的明礬溶液、質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％的草酸溶液或質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1-15％的醋酸溶液浸泡。其中，明礬溶液、草酸溶液、醋酸溶液能夠加速滲透，促使泥巖潰散，同時明礬具有加速混合液以及沖洗液沉淀進(jìn)行循環(huán)再利用的作用。

可選擇的，所述靜態(tài)浸泡的時間為5-120分鐘。具體的浸泡時間可根據(jù)二次破碎后礦石顆粒粒度的大小、浸泡液的不同以及泥巖雜質(zhì)含量的多少決定。如果粒度小則浸泡時間短，如果粒度大則浸泡時間長。如果泥巖雜質(zhì)含量多則浸泡時間長，如果泥巖雜質(zhì)含量少則浸泡時間短。如果選用水作浸泡液則浸泡時間長，如果選用明礬溶液、草酸溶液或醋酸溶液則浸泡時間短。靜態(tài)浸泡的目的是使礦石表面以及夾雜在礦石中間的泥巖塊在液體中潰散。

可選擇的，所述沖洗的次數(shù)至少為2次。在分離石膏與混合液后，石膏表面仍有少量泥巖殘留，若采用沖洗設(shè)備對石膏進(jìn)行沖洗，能夠除去殘留的泥巖雜質(zhì)，從而提高石膏的純度。沖洗設(shè)備可以是帶有網(wǎng)眼的沖洗篩，網(wǎng)眼利于沖洗液及時排出，網(wǎng)眼的大小應(yīng)小于需要沖洗的物料粒度；沖洗篩上設(shè)置有帶壓多級噴頭裝置，便于沖洗粘附在石膏表面的泥質(zhì)。

關(guān)于靜態(tài)浸泡以及對石膏的沖洗，可采用一次浸泡多次沖洗的方式，也可采用多次浸泡多次沖洗的方式提高石膏的純度及白度，隨著浸泡次數(shù)、沖洗次數(shù)的增多，石膏的純度與白度均增加。實(shí)驗(yàn)表明，采用一次浸泡兩次沖洗的方式，即可將純度為60％-80％的含泥巖石膏尾礦或低品位礦提純至90-95％。若需要純度更高的石膏產(chǎn)品，則需增加浸泡次數(shù)以及沖洗次數(shù)，具體的浸泡次數(shù)以及沖洗次數(shù)可根據(jù)所需石膏的純度而進(jìn)行調(diào)整。

下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明：

實(shí)施例一：將經(jīng)過初級破碎的礦石原料輸送至二次破碎機(jī)，破碎至粒度為0-100mm，將破碎后的礦石進(jìn)行篩分，通過振動篩分設(shè)備將不同粒度的礦石分為不同的級別，分別為0-5mm、5-20mm、20-50mm和50-100mm。將粒度為0-5mm的礦石除去，將粒度為5-20mm的礦石輸送至第一浸泡器，將粒度為20-50mm的礦石輸送至第二浸泡器，將粒度為50-100mm的礦石輸送至第三浸泡器。向各個浸泡器中加入水至完全浸沒礦石，靜態(tài)浸泡100分鐘，得到石膏與混合液。分離所述石膏與混合液，將所述混合液通過排污口排入沉淀池，待混合液全部排出后，將所述石膏卸出，并通過輸送機(jī)輸送至高壓水沖洗設(shè)備。通過所述高壓水沖洗設(shè)備對石膏進(jìn)行沖洗，沖洗三次后得到洗凈的物料與沖洗液，將所述洗凈的物料輸送至堆放區(qū)，所述沖洗液通過排液口排入沉淀池，所述沉淀池內(nèi)的混合液與沖洗液經(jīng)沉淀分離后循環(huán)使用。

實(shí)施例二：將經(jīng)過初級破碎的礦石原料輸送至二次破碎機(jī)，破碎至粒度為0-100mm，將破碎后的礦石進(jìn)行篩分，通過振動篩分設(shè)備將不同粒度的礦石分為不同的級別，分別為0-5mm、5-20mm、20-50mm和50-100mm。將粒度為0-5mm的礦石除去，將粒度為5-20mm的礦石輸送至第一浸泡器，將粒度為20-50mm的礦石輸送至第二浸泡器，將粒度為50-100mm的礦石輸送至第三浸泡器。向各個浸泡器中加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為8％的明礬溶液至完全浸沒礦石，靜態(tài)浸泡20分鐘，得到石膏與混合液。分離所述石膏與混合液，將所述混合液通過排污口排入沉淀池，待混合液全部排出后，將所述石膏卸出，并通過輸送機(jī)輸送至高壓水沖洗設(shè)備。通過所述高壓水沖洗設(shè)備對石膏進(jìn)行沖洗，沖洗一次后得到洗凈的物料與沖洗液，將所述洗凈的物料輸送至堆放區(qū)，所述沖洗液通過排液口排入沉淀池，所述沉淀池內(nèi)的混合液與沖洗液經(jīng)沉淀分離后循環(huán)使用。

實(shí)施例三：將經(jīng)過初級破碎的礦石原料輸送至二次破碎機(jī)，破碎至粒度為0-100mm，將破碎后的礦石進(jìn)行篩分，通過振動篩分設(shè)備將不同粒度的礦石分為不同的級別，分別為0-5mm、5-20mm、20-50mm和50-100mm。將粒度為0-5mm的礦石除去，將粒度為5-20mm的礦石輸送至第一浸泡器，將粒度為20-50mm的礦石輸送至第二浸泡器，將粒度為50-100mm的礦石輸送至第三浸泡器。向各個浸泡器中加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15％的醋酸溶液至完全浸沒礦石，靜態(tài)浸泡60分鐘，得到石膏與混合液。分離所述石膏與混合液，將所述混合液通過排污口排入沉淀池，待混合液全部排出后，將所述石膏卸出，并通過輸送機(jī)輸送至高壓水沖洗設(shè)備。通過所述高壓水沖洗設(shè)備對石膏進(jìn)行沖洗，沖洗兩次后得到洗凈的物料與沖洗液，將所述洗凈的物料輸送至堆放區(qū)，所述沖洗液通過排液口排入沉淀池，所述沉淀池內(nèi)的混合液與沖洗液經(jīng)沉淀分離后循環(huán)使用。

本申請示出一種分離石膏中泥巖的選礦方法，能夠?qū)崿F(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，其原理如下：將經(jīng)過初級破碎的礦石或者尾礦通過鏟車喂入喂料斗，通過喂料斗下部設(shè)置的輸送機(jī)將原料送入二次破碎機(jī)，破碎至小于100mm的粒度；通過輸送機(jī)輸送至振動分級篩分設(shè)備，通過振動分級篩分設(shè)備將物料分級成0-5mm，5-20mm，20-50mm，50-100mm的不同級別的粒度，粒度為0-5mm的直接作為泥渣去除，其余不同級別粒度的礦石通過不同的輸送設(shè)備輸送至不同的浸泡器靜態(tài)浸泡，使石膏物料中的泥巖潰散。泥巖顆粒粒度越小，滲透越快，潰散越快，浸泡時間越短。各個浸泡器可以設(shè)置同類浸泡液，也可以裝不同種類的浸泡液。在靜態(tài)浸泡過程中，浸泡液滲入礦石，因?yàn)楦赡鄮r吸水性很強(qiáng)，吸水后泥巖雜質(zhì)由塊狀迅速炸裂為泥粉狀，而石膏仍為塊狀，便于石膏與泥巖雜質(zhì)分離。將石膏物料與混合液分離后，將石膏物料送至沖洗設(shè)備多次沖洗，即可將殘留的泥質(zhì)洗去，將洗凈后的物料輸送至堆放區(qū)，沖洗液與混合液進(jìn)入沉淀池經(jīng)自然沉淀分離后循環(huán)利用，有利于節(jié)約水資源。

由以上技術(shù)方案可知，本申請實(shí)施例示出的分離石膏中泥巖的選礦方法具有以下的優(yōu)點(diǎn)：能夠大量去除低品位礦石及尾礦渣中的泥巖雜質(zhì)，可將純度為60％-80％的含泥巖石膏尾礦或低品位礦提純至90-95％；白度由50-60％提高到80％以上。本申請示出的分離石膏中泥巖的選礦方法簡單，成本低，有利于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，將無法利用的尾礦渣和低品位礦處理后應(yīng)用于生產(chǎn)中高端石膏產(chǎn)品，提高了資源的有效利用率。

本領(lǐng)域技術(shù)人員在考慮說明書及實(shí)踐這里公開的發(fā)明后，將容易想到本發(fā)明的其它實(shí)施方案。本申請旨在涵蓋本發(fā)明的任何變型、用途或者適應(yīng)性變化，這些變型、用途或者適應(yīng)性變化遵循本發(fā)明的一般性原理并包括本發(fā)明未公開的本技術(shù)領(lǐng)域中的公知常識或慣用技術(shù)手段。說明書和實(shí)施例僅被視為示例性的，本發(fā)明的真正范圍和精神由下面的權(quán)利要求指出。

應(yīng)當(dāng)理解的是，本發(fā)明并不局限于上面已經(jīng)描述并在附圖中示出的精確結(jié)構(gòu)，并且可以在不脫離其范圍進(jìn)行各種修改和改變。本發(fā)明的范圍僅由所附的權(quán)利要求來限制。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本申請實(shí)施例示出一種分離石膏中泥巖的選礦方法，通過靜態(tài)浸泡使塊狀泥巖潰散成粉狀，通過沖洗設(shè)備對殘留的泥巖雜質(zhì)進(jìn)一步去除，能夠大量去除低品位礦石及尾礦渣中的泥巖雜質(zhì)。本發(fā)明示出的分離石膏中泥巖的選礦方法可將純度為60％?80％的含泥巖石膏尾礦或低品位礦提純至90?95％；白度由50?60％提高到80％以上。沖洗液與混合液進(jìn)入沉淀池經(jīng)自然沉淀分離后循環(huán)利用，有利于節(jié)約水資源。本申請示出的分離石膏中泥巖的選礦方法簡單，成本低，有利于實(shí)現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，將無法利用的尾礦渣和低品位礦處理后應(yīng)用于生產(chǎn)中高端石膏產(chǎn)品，提高了資源的有效利用率。

技術(shù)研發(fā)人員：路峰;王立明;陳興福

受保護(hù)的技術(shù)使用者：寧夏金瑞源工貿(mào)有限公司;寧夏博得石膏研究院（有限公司）

技術(shù)研發(fā)日：2019.03.18

技術(shù)公布日：2019.06.21