本發(fā)明屬于鉛鋅氧化礦的資源綜合利用領(lǐng)域，具體的說(shuō)，涉及一種低品位鉛鋅氧化礦資源化利用的方法。

背景技術(shù)：

隨著我國(guó)鋅金屬消費(fèi)量的不斷攀升，高品位優(yōu)質(zhì)的鋅礦產(chǎn)資源正在不斷枯竭。我國(guó)氧化鋅礦產(chǎn)資源儲(chǔ)量豐富，但貧礦多，富礦少，難于處理。對(duì)于低品位氧化礦由于礦物種類多，礦石結(jié)構(gòu)復(fù)雜，伴生的組分不穩(wěn)定，彼此摻雜伴生，故對(duì)于低品位氧化鋅采用常規(guī)的選礦工藝進(jìn)行富集之后處理不具備經(jīng)濟(jì)可行性。低品位鉛鋅礦資源綜合利用主要有火法和濕法工藝等，低品位氧化鋅礦中還會(huì)伴生一定量鉛資源，從提高資源的利用效率角度出發(fā)，鉛鋅需考慮同步回收。

低品位氧化鉛鋅礦濕法工藝方法較多。通過(guò)氨浸，然后采用蒸氨的方法使鋅轉(zhuǎn)化氫氧化鋅或加碳酸銨轉(zhuǎn)化為堿式碳酸鋅，煅燒獲得氧化鋅，也可以電積獲得金屬鋅。與火法工藝相比具有能耗低，成本少，減少二氧化碳排放等優(yōu)點(diǎn)。但是不能將鉛浸出回收，此外浸出渣不加以資源化利用將成為環(huán)保隱患?，F(xiàn)有的火法還原低品位鉛鋅礦回收鉛鋅，需要消耗大量燃料，但揮發(fā)出的鉛鋅金屬價(jià)值無(wú)法彌補(bǔ)原料成本價(jià)值。

堆浸也是低品位氧化鋅礦處理方法之一，低品位氧化鋅礦的攪拌浸出或堆浸浸出液中鋅含量不高，一般在10~50g/l。對(duì)于含鋅濃度比較低的溶液，無(wú)論生產(chǎn)鋅鹽或金屬鋅，將需要大量的能耗。因此對(duì)于鋅濃度比較低的溶液必須選擇一種有效富集鋅的方法。目前比較有效的方法是萃取法，工藝流程較長(zhǎng)。堆浸產(chǎn)出的浸出渣也是屬于危廢渣。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為了克服背景技術(shù)中存在的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種低品位鉛鋅氧化礦資源化利用的方法，同步實(shí)現(xiàn)了低品位鉛鋅氧化礦有價(jià)金屬的提取與渣的資源化利用，鉛鋅富集成為鉛鋅冶金的原料，伴生鐵富集成為可資源化的鐵精礦，還原渣熱料直接生產(chǎn)水泥，能源得到較好利用，降低整體工藝成本，無(wú)廢渣產(chǎn)出，清潔高效、有價(jià)金屬綜合回收率高。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過(guò)如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種低品位鉛鋅氧化礦資源化利用的方法具體包括以下步驟：

1）將低品位鉛鋅氧化礦破碎球磨，粒度小于74μm的比例大于80%，然后進(jìn)行混合浮選，選出鉛鋅精礦和尾礦；

2）將步驟1）的尾礦進(jìn)行鐵磁選，尾礦鐵含量選至3%～5%，選出fe2o3作為鐵精礦；

3）將步驟2）的鐵磁選尾礦與細(xì)磨的還原劑、石灰石、頁(yè)巖混合均勻并制粒，混合物料加入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行還原揮發(fā)，高溫區(qū)煅燒溫度控制800℃～1300℃，收集揮發(fā)的煙氣獲得氧化鉛鋅煙塵；

4）將步驟3）所產(chǎn)出的還原爐渣送入水泥窯進(jìn)行高溫煅燒，得到水泥熟料。

進(jìn)一步地，所述的低品位鉛鋅氧化礦為灰?guī)r型氧化礦、砂巖型氧化礦中的一種或者兩種的混合物料。

進(jìn)一步地，所述砂巖型氧化礦成分為：pb0.5%～2%，zn5%～15%，其中zns占總鋅的30%～50%，fe4%～8%，sio240%～60%，al2o31%～3%，cao4%～8%，mgo＜0.5%。

進(jìn)一步地，所述灰?guī)r型氧化礦成分為：pb0.5%～2%，zn5%～15%，其中zns占總鋅的10%～30%，fe10%～15%，sio220%～30%；al2o31%～3%，cao10%～20%，mgo＜0.5%。

作為優(yōu)選，步驟3）中，還原劑為煤，尾礦與煤按質(zhì)量比按1:0.05～0.2混料。

作為優(yōu)選，步驟4）中煅燒溫度為1450～1550℃，產(chǎn)出的尾氣余熱可作為步驟3）熱源。

本發(fā)明的有益效果：

1、本發(fā)明克服了現(xiàn)有火法工藝單獨(dú)還原揮發(fā)低品位鉛鋅氧化礦能耗成本高等不足，實(shí)現(xiàn)鉛鋅揮發(fā)與水泥生產(chǎn)同步進(jìn)行，將水泥的高溫煅燒余熱補(bǔ)充還原揮發(fā)的熱源，降低了鉛鋅資源回收能源消耗，降低了生產(chǎn)成本。

2、本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)低品位鉛鋅氧化礦中鉛、鋅、鐵等有價(jià)金屬的綜合回收，還原渣直接生產(chǎn)水泥，無(wú)廢渣產(chǎn)出，清潔高效、有價(jià)金屬綜合回收率高。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例1

一種低品位鉛鋅氧化礦資源化利用的方法，具體步驟如下：

1）砂巖型氧化礦進(jìn)行混合浮選，原料成分為：pb0.95%，zn6.28%（其中zns鋅含量2.63%，占總鋅比41.88%），fe5.73%，sio244.18%；al2o32.01%，cao5.45%，mgo0.29%；選礦之后尾礦zns鋅含量為0.48%，zns選礦回收率為81.7%，浮選硫化鉛鋅精礦pb+zn為55.1%；

2）原料含鐵低于5.73%，混合浮選尾礦進(jìn)行鐵磁選，磁選后尾礦鐵含量3.58%，磁選產(chǎn)出的鐵精礦鐵含量為62.1%，作為鐵精礦出售；

3）磁選尾礦與無(wú)煙煤、石灰石、頁(yè)巖按重量比1:0.2:1.8:0.4混合均勻并制粒，將混合物料以50t/h的速度向回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料，高溫區(qū)煅燒溫度控制在1250℃，揮發(fā)鉛鋅煙塵通過(guò)布袋收塵器進(jìn)行收集，煙塵鋅含量48.2%，pb含量6.4%，pb+zn為54.6%，pb+zn的揮發(fā)率達(dá)90.8%；

4）將揮發(fā)回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的還原渣送至水泥煅燒回轉(zhuǎn)窯，還原渣溫度650℃左右，在水泥煅燒窯窯中1450℃左右煅燒產(chǎn)出水泥熟料。

實(shí)施例2

一種低品位鉛鋅氧化礦資源化利用的方法，具體步驟如下：

1）灰?guī)r型氧化礦進(jìn)行混合浮選，原料成分為：pb1.02%，zn7.83%（其中zns鋅含量1.56%，占總鋅比19.92%），fe12.35%，sio225.66%；al2o31.78%，cao15.79%，mgo0.3%；選礦之后尾礦zns鋅含量為0.41%，zns選礦回收率為73.7%，鉛鋅精礦pb+zn含量為51.9%；

2）原料含鐵為12.35%，混合浮選尾礦進(jìn)行鐵磁選，鐵磁選尾礦鐵含量為3.8%，選產(chǎn)出的鐵精礦鐵含量為62%，作為鐵精礦出售；

3）磁選尾礦與無(wú)煙煤、石灰石、頁(yè)巖按重量比1:0.1:0.8:0.2混合均勻并制粒，將混合物料以50t/h的速度向回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料，高溫區(qū)煅燒溫度控制在1150℃，揮發(fā)鉛鋅煙塵通過(guò)布袋收塵器進(jìn)行收集，煙塵鋅含量42.2%，pb含量8.3%，pb+zn為50.5%，pb+zn的揮發(fā)率達(dá)91.5%；

4）將揮發(fā)回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的還原渣通過(guò)溜槽輸送至水泥煅燒回轉(zhuǎn)窯，還原渣溫度630℃左右，在水泥煅燒窯中1500℃左右煅燒產(chǎn)出水泥熟料。

實(shí)施例3

一種低品位鉛鋅氧化礦資源化利用的方法，具體步驟如下：

1）將砂巖型氧化礦與灰?guī)r型氧化礦按1:1進(jìn)行混料，混合物料成分為：0.93%，zn6.85%（其中zns鋅含量1.88%，占總鋅比27.44%），fe8.52%，sio232.63%；al2o32.21%，cao12.41%，mgo0.4%；選礦之后尾礦zns鋅含量為0.31%，zns選礦回收率為83.5%，硫化鉛鋅精礦pb+zn含量為53.6%；

2）原料含鐵為8.52%，混合浮選尾礦進(jìn)行鐵磁選，鐵磁選尾礦鐵含量為3.2%，選產(chǎn)出的鐵精礦鐵含量為65.4%，作為鐵精礦出售；

3）磁選尾礦與無(wú)煙煤、石灰石、頁(yè)巖按重量比1:0.15:1.1:0.2混合均勻并制粒，將混合物料以50t/h的速度向回轉(zhuǎn)窯進(jìn)料，高溫區(qū)煅燒溫度控制在1150℃，揮發(fā)鉛鋅煙塵通過(guò)布袋收塵器進(jìn)行收集，煙塵鋅含量43.5%，pb含量7.4%，pb+zn為50.9%，pb+zn的揮發(fā)率達(dá)92.4%；

4）將揮發(fā)回轉(zhuǎn)窯窯尾排出的還原渣通過(guò)溜槽輸送至水泥煅燒回轉(zhuǎn)窯，還原渣溫度650℃左右，在水泥煅燒窯1550℃左右煅燒產(chǎn)出水泥熟料。

本發(fā)明同步實(shí)現(xiàn)了低品位鉛鋅氧化礦有價(jià)金屬的提取與渣的資源化利用，鉛鋅富集成為鉛鋅冶金的原料，伴生鐵富集成為可資源化的鐵精礦，還原渣熱料直接生產(chǎn)水泥，能源得到較好利用，降低整體工藝成本，無(wú)廢渣產(chǎn)出，清潔高效、有價(jià)金屬綜合回收率高。

最后說(shuō)明的是，以上優(yōu)選實(shí)施例僅用于說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管通過(guò)上述優(yōu)選實(shí)施例已經(jīng)對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的描述，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對(duì)其作出各種各樣的改變，而不偏離本發(fā)明權(quán)利要求書(shū)所限定的。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及一種低品位鉛鋅氧化礦資源化利用的方法，屬于鉛鋅氧化礦的資源綜合利用領(lǐng)域，具體工藝步驟為：將低品位鉛鋅氧化礦破碎球磨之后進(jìn)行混合浮選，選出鉛鋅精礦和浮選尾礦；再將浮選尾礦進(jìn)行磁選，尾礦鐵含量選至3%～5%，產(chǎn)出鐵精礦和磁選尾礦；磁選尾礦配入細(xì)磨的還原劑、石灰石、頁(yè)巖混合均勻并制粒，在回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行鉛鋅還原揮發(fā)，通過(guò)收塵系統(tǒng)獲得氧化鉛鋅煙塵；窯渣進(jìn)入水泥窯進(jìn)行煅燒，獲得水泥熟料。本發(fā)明同步實(shí)現(xiàn)低品位鉛鋅氧化礦有價(jià)金屬的提取與和揮發(fā)窯渣的資源化利用，浮選、磁選獲得鉛鋅混合精礦和鐵精礦，鉛鋅富集成為含鉛鋅煙塵，作為鉛鋅冶金的原料，還原揮發(fā)窯渣煅燒生產(chǎn)水泥，無(wú)廢渣產(chǎn)出。

技術(shù)研發(fā)人員：楊大錦;孫成余;賈著紅;馬雁鴻;楊偉;代龍果;李衍林;裴啟飛;趙紅梅

受保護(hù)的技術(shù)使用者：云南馳宏鋅鍺股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2019.04.30

技術(shù)公布日：2019.07.19 本發(fā)明涉及黃金回收技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高效環(huán)保脫金粉及黃金回收工藝。

背景技術(shù)：

隨著社會(huì)的快速發(fā)展，電子產(chǎn)品的更新?lián)Q代速度也在逐漸加快，隨之而來(lái)的就是大量的廢舊手機(jī)、廢舊電腦和其他電子元件，相應(yīng)廢舊電子元件中會(huì)出現(xiàn)許多廢鍍金件。如果直接報(bào)廢丟棄，會(huì)造成大量的資源浪費(fèi)。由于人為開(kāi)采，使得地球上黃金礦石逐漸枯竭，從鍍金件中回收黃金將是黃金生產(chǎn)的重要組成部分。

現(xiàn)有從廢舊鍍金件中回收金的常規(guī)方法有王水溶解法、氰化液氧化法、電解法等。氰化液劇毒，在操作過(guò)程中易產(chǎn)生有毒氣體和污染物，對(duì)操作人員和周邊環(huán)境帶來(lái)極大危害；王水溶解法污染嚴(yán)重且回收率低、純度低、工藝復(fù)雜；電解法需要消耗大量能源。

因此市場(chǎng)需要一種環(huán)保高效低污染的黃金回收工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供為了解決上述背景技術(shù)中提到的問(wèn)題，本發(fā)明提供了一種高效環(huán)保脫金粉急黃金回收工藝，本發(fā)明的方案如下：

一種高效環(huán)保脫金粉，包括黃金選礦劑、防染鹽s和表面活性劑；所述黃金選礦劑、防染鹽s和表面活性劑的重量比為30：10:1；

所述黃金選礦劑以重量份數(shù)計(jì)由以下成分組成：

所述表面活性劑選自十二烷基苯磺酸鈉、甘膽酸鈉、二辛基琥珀酸磺酸鈉中的一種或多種。

本發(fā)明還公開(kāi)了一種高效環(huán)保脫金粉的黃金回收工藝，包括如下步驟：

s1.配置脫金液

在45℃-60℃條件下，將脫金粉與純凈水按照4.1:100的比例攪拌溶解，放入需要脫金的金屬，浸泡2-4分鐘即可脫去金屬表面鍍金層形成脫金液；

s2.鋅絲置換

向s1中所得脫金液中加入氨水、檸檬酸和鋅絲，浸泡4-5小時(shí)至鋅絲變成墨黑色后過(guò)濾保留鋅絲；所述脫金液與氨水、檸檬酸和鋅絲的重量比分別為1000:1、50:1、2:1。

s3.除鋅

將s2所得變黑鋅絲加入稀鹽酸中，待鋅絲溶解后過(guò)濾得到固體金，固體金沖洗后經(jīng)高溫煅燒提煉得到高純度黃金。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

1.本發(fā)明公開(kāi)的脫金粉及黃金回收工藝環(huán)保、無(wú)毒不污染環(huán)境。

2.相較于傳統(tǒng)方法，本發(fā)明可以顯著提高黃金的回收率，且回收的黃金純度高、質(zhì)量好。

具體實(shí)施方式

下面通過(guò)實(shí)施例的方式進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍中。

實(shí)施例1

本實(shí)施例公開(kāi)了一種高效環(huán)保脫金粉，脫金粉由黃金選礦劑30g、防染鹽s10g和十二烷基苯磺酸鈉1g均勻混合而成。

其中，黃金選礦劑中由0.75g碳酸鈉，0.75g氯化鈉，0.75g氯化鈣,0.75g硝酸鉛，3g硝酸鉍，3g硝酸銨，3g高錳酸鉀，6g次氯酸鈉，6g碘化鉀和6g石硫合劑均勻混合而成。

本實(shí)施例還公開(kāi)了一種黃金回收工藝，包括如下步驟：

s1.配置脫金液

在45℃條件下，將41g脫金粉溶解于1000ml純凈水中，并攪拌均勻，放入需要脫金的金屬，浸泡4分鐘，脫去金屬表面鍍金層，形成脫金液；

s2.鋅絲置換

向s1中所得1000ml脫金液中加入1ml氨水和20g檸檬酸攪拌溶解后，加入500g鋅絲，浸泡4h至鋅絲變成墨黑色后過(guò)濾保留鋅絲。

s3.除鋅

將s2所得變黑鋅絲加入稀鹽酸中，待鋅絲溶解后過(guò)濾得到固體金，固體金沖洗后經(jīng)高溫煅燒提煉得到高純度黃金。

實(shí)施例2

本實(shí)施例公開(kāi)了一種高效環(huán)保脫金粉，脫金粉由黃金選礦劑30g、防染鹽s10g和十二烷基苯磺酸鈉1g均勻混合而成。

其中，黃金選礦劑中由0.7g碳酸鈉，0.7g氯化鈉，0.8g氯化鈣,0.8g硝酸鉛，3g硝酸鉍，3g硝酸銨，3g高錳酸鉀，6g次氯酸鈉，6g碘化鉀和6g石硫合劑均勻混合而成。

本實(shí)施例還公開(kāi)了一種黃金回收工藝，包括如下步驟：

s1.配置脫金液

在60℃條件下，將41g脫金粉溶解于1000ml純凈水中，并攪拌均勻，放入需要脫金的金屬，浸泡4分鐘，脫去金屬表面鍍金層，形成脫金液；

s2.鋅絲置換

向s1中所得1000ml脫金液中加入1ml氨水和20g檸檬酸攪拌溶解后，加入500g鋅絲，浸泡5h至鋅絲變成墨黑色后過(guò)濾保留鋅絲。

s3.除鋅

將s2所得變黑鋅絲加入稀鹽酸中，待鋅絲溶解后過(guò)濾得到固體金，固體金沖洗后經(jīng)高溫煅燒提煉得到高純度黃金。

本發(fā)明公開(kāi)的脫金粉及黃金回收工藝具有環(huán)保、無(wú)毒、無(wú)害的優(yōu)點(diǎn)。相較于傳統(tǒng)方法，金回收率提高15％，回抽的黃金純度高達(dá)99.99％。

以上對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施例進(jìn)行了詳細(xì)描述，但其只是作為范例，對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，任何對(duì)本發(fā)明進(jìn)行的等同修改和替代也都在本發(fā)明的范疇之中。因此，不脫離本發(fā)明的精神和范圍下所做的均等變換和修改，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的范圍內(nèi)。

技術(shù)特征：

1.一種高效環(huán)保脫金粉，其特征在于，包括黃金選礦劑、防染鹽s和表面活性劑；所述黃金選礦劑、防染鹽s和表面活性劑的重量比為30：10:1；

所述黃金選礦劑以重量份數(shù)計(jì)由以下成分組成：

所述表面活性劑選自十二烷基苯磺酸鈉、甘膽酸鈉、二辛基琥珀酸磺酸鈉中的一種或多種。

2.一種根據(jù)權(quán)利要求1所述的高效環(huán)保脫金粉的黃金回收工藝，其特征在于，包括如下步驟：

s1.配置脫金液

在45℃-60℃條件下，將脫金粉與純凈水按照4.1:100的比例攪拌溶解，放入需要脫金的金屬，浸泡2-4分鐘即可脫去金屬表面鍍金層，形成脫金液；

s2.鋅絲置換

向s1中所得脫金液中加入氨水、檸檬酸和鋅絲，浸泡4-5小時(shí)至鋅絲變成墨黑色后過(guò)濾保留鋅絲；所述脫金液與氨水、檸檬酸和鋅絲的重量比分別為1000:1、50:1、2:1。

s3.除鋅

將s2所得變黑鋅絲加入稀鹽酸中，待鋅絲溶解后過(guò)濾得到固體金，固體金沖洗后經(jīng)高溫煅燒提煉得到高純度黃金。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開(kāi)了一種高效環(huán)保脫金粉及黃金回收工藝，脫金粉包括黃金選礦劑、防染鹽S和表面活性劑。黃金回收工藝包括：配置脫金液、鋅絲置換、除鋅。本發(fā)明公開(kāi)的脫金粉和黃金回收工藝具有環(huán)保無(wú)毒的特點(diǎn)，相較于傳統(tǒng)黃金回收工藝，可以顯著提高黃金回收率和回收黃金的純度。

技術(shù)研發(fā)人員：馮海江

受保護(hù)的技術(shù)使用者：深圳金貝得科技發(fā)展有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.05.12

技術(shù)公布日：2020.08.04