本發(fā)明屬于材料化工領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及處理銅渣的方法。

背景技術(shù)：

銅渣是火法冶煉銅而產(chǎn)生的一種“人造礦石”廢渣，渣的數(shù)量隨著銅冶煉產(chǎn)量增加而增加。由于我國(guó)工業(yè)和經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，現(xiàn)今我國(guó)銅產(chǎn)量和消耗量都位于世界第一；到目前，火法冶煉銅形成渣的數(shù)量已經(jīng)達(dá)到15000萬噸，伴隨江銅、大冶有色等大型企業(yè)冶煉銅技術(shù)的提高，銅渣的數(shù)量還在不斷增加。銅渣是一種含有價(jià)金屬化合物的復(fù)合礦冶金渣，具有數(shù)量大、粒度細(xì)、類型繁多、成分復(fù)雜等特點(diǎn)，含有大量的可回收利用的有價(jià)金屬。例如，其中含鐵一般在40％左右，遠(yuǎn)大于鐵礦石的29.1％的平均工業(yè)品位。隨著環(huán)境保護(hù)要求的提高和礦產(chǎn)資源的日益枯竭，如何回收和利用這些寶貴的資源具有十分重要意義。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出處理銅渣的方法。通過采用本發(fā)明處理銅渣的方法，不僅能夠有效制備得到滿足煉鋼需要的鐵產(chǎn)品，并回收銅、鉛、鋅等金屬，實(shí)現(xiàn)銅渣資源的高效綜合利用，還能有效解決焙燒過程中產(chǎn)生的焙燒渣對(duì)爐底耐材侵蝕嚴(yán)重的問題。

本發(fā)明是基于以下問題提出的：

銅渣主要礦物成分是鐵橄欖石(2feo·sio2)、磁鐵礦(fe3o4)及一些脈石組成的無定形玻璃體。由于鐵主要以硅酸鹽的形式存在，采用常規(guī)的選礦方法很難將鐵富集到鐵品位55％以上，通常采用碳直接還原得到金屬鐵的方法進(jìn)行回收。然而由于銅渣本身的原料性質(zhì)，含有一定量的硫和銅，在高溫直接還原過程中銅、硫極易進(jìn)入到鐵當(dāng)中，使得鐵產(chǎn)品含銅、硫過高(平均銅含量高于1.5重量％、平均硫含量高于0.6重量％)而不適合煉鋼煉鐵。當(dāng)鐵中含銅高于0.2％時(shí)，則會(huì)對(duì)鐵的質(zhì)量帶來較為嚴(yán)重的危害，易產(chǎn)生銅脆現(xiàn)象，鐵中硫含量過高時(shí)，鋼材容易產(chǎn)生熱脆現(xiàn)象。

為此，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理銅渣的方法，包括：

(1)將銅渣、還原劑、第一添加劑、粘結(jié)劑進(jìn)行混合，以便得到銅渣混合料；

(2)將還原劑與粘結(jié)劑混合并進(jìn)行第一成型處理，以便得到還原劑球團(tuán)，并將所述還原劑球團(tuán)分成兩部分；

(3)以一部分所述還原劑球團(tuán)作為母球與所述銅渣混合料混合并進(jìn)行第二成型處理，以便得到銅渣球團(tuán)；

(4)將第二添加劑與粘結(jié)劑進(jìn)行混合，以便得到添加劑混合料；

(5)以另一部分所述還原劑球團(tuán)作為母球與所述添加劑混合料混合并進(jìn)行第三成型處理，以便得到添加劑球團(tuán)；

(6)向轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入所述添加劑球團(tuán)，以便形成基礎(chǔ)層；向所述基礎(chǔ)層上布置所述銅渣球團(tuán)，并在所述轉(zhuǎn)底爐內(nèi)依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理，以便得到含有鉛、鋅和銅的煙氣和固體焙燒產(chǎn)物；

(7)將所述固體焙燒產(chǎn)物進(jìn)行粗碎和篩分，以便得到粗顆粒鐵和篩下物；以及

(8)將所述篩下物進(jìn)行細(xì)碎和磨礦磁選處理，以便得到細(xì)顆粒鐵和尾渣。

由此，本發(fā)明上述實(shí)施例的處理銅渣的方法至少具有以下幾個(gè)方法的優(yōu)點(diǎn)：第一，可以預(yù)先在轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)的氧化氣氛下對(duì)銅渣球團(tuán)和添加劑球團(tuán)進(jìn)行氧化焙燒處理，實(shí)現(xiàn)銅渣的脫硫、銅、鉛和鋅的效果；第二，通過采用本發(fā)明上述實(shí)施例的銅渣球團(tuán)和添加劑球團(tuán)的特殊結(jié)構(gòu)，可以有效解決球團(tuán)經(jīng)過氧化氣氛焙燒后，球團(tuán)內(nèi)還原劑殘余量過少而不足以支撐鐵還原成金屬鐵的問題，以及在氧化焙燒處理后再進(jìn)行補(bǔ)加還原劑只能在球團(tuán)上層進(jìn)行覆蓋，進(jìn)而影響球團(tuán)的加熱效果和鐵還原效果不理想的問題；第三，可以在轉(zhuǎn)底爐中實(shí)現(xiàn)整個(gè)氧化、還原焙燒過程的一體化，進(jìn)而降低生產(chǎn)成本和能耗；第四，采用添加劑球團(tuán)將銅渣球團(tuán)與轉(zhuǎn)底爐耐火材料隔開，可以有效解決在焙燒處理過程中，焙燒渣對(duì)爐底耐材侵蝕嚴(yán)重的問題，進(jìn)而能夠延長(zhǎng)耐材的使用壽命，降低成本并提高轉(zhuǎn)底爐的運(yùn)行周期；第五，可以實(shí)現(xiàn)利用固廢銅渣制備滿足煉鋼需要的低銅低硫的鐵顆粒產(chǎn)品，并回收銅、鉛、鋅等有價(jià)金屬，實(shí)現(xiàn)銅渣資源的綜合利用。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理銅渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，步驟(1)中，所述銅渣、所述還原劑、所述第一添加劑和所述粘結(jié)劑的質(zhì)量比為100：(5-15)：(1-15)：(1-10)。由此，可以進(jìn)一步提高對(duì)銅渣進(jìn)行脫銅脫硫的效率和最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述添加劑球團(tuán)中所述第二添加劑質(zhì)量占15-40％?？梢赃M(jìn)一步促進(jìn)銅渣中鐵的還原效率和最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)，并利于固態(tài)焙燒產(chǎn)物的順利出料。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原劑球團(tuán)的平均粒徑為2-16mm；所述銅渣球團(tuán)的平均粒徑為8-20mm；所述添加劑球團(tuán)的平均粒徑為3-16mm。由此，不僅可以顯著提高對(duì)銅渣球團(tuán)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理的效率，還能進(jìn)一步提高最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)，并顯著減少焙燒過程中產(chǎn)生的液態(tài)渣對(duì)耐材的腐蝕。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，步驟(6)中，向所述轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入的所述添加劑球團(tuán)與所述銅渣球團(tuán)的質(zhì)量比為(20-60)：100。由此，可以為還原焙燒處理提供更多的還原劑，進(jìn)而有效加強(qiáng)轉(zhuǎn)底爐高溫區(qū)的還原氣氛并促進(jìn)鐵的還原。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述還原劑為含固定碳75重量％以上的煙煤、無煙煤、蘭炭、焦炭和褐煤中的至少一種。由此，可以進(jìn)一步提高還原焙燒處理時(shí)對(duì)鐵的還原效率。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述第一添加劑中含有氯化物、方解石和氟化物。由此，不僅可以有效破壞銅渣原來的難還原結(jié)構(gòu)，使之在后續(xù)的還原焙燒處理過程中更易于被還原成金屬鐵，還可以有效脫除銅渣中鉛、鋅、銅和硫組分。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述第一添加劑中所述氯化物、所述方解石和所述氟化物質(zhì)量比為(5-8)：(1-5)：(0.1-3)。由此，可以使銅渣球團(tuán)在進(jìn)行氧化焙燒處理過程中，cl2和f2能夠均勻、穩(wěn)定、持續(xù)產(chǎn)生，保證脫銅、脫鋅和脫鉛反應(yīng)的順利進(jìn)行。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述第二添加劑為含有碳酸鈣、碳酸鎂的礦物。由此，不僅可以使添加劑球團(tuán)在還原焙燒過程中能夠與鐵橄欖石等物質(zhì)反應(yīng)，促進(jìn)鐵的還原，還能分解產(chǎn)生cao和mgo，吸收并固定還原劑在轉(zhuǎn)底爐焙燒過程中產(chǎn)生的硫成分，進(jìn)而進(jìn)一步提高最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。

在本發(fā)明的一些實(shí)施例中，所述氧化焙燒處理的溫度為1000-1250℃；所述還原焙燒處理的溫度為1300-1450℃。由此，不僅可以在氧化焙燒處理過程中使銅渣中的銅、鉛、鋅和硫被有效脫除，還能在還原焙燒處理過程中使鐵被充分還原為金屬鐵。

附圖說明

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個(gè)實(shí)施例的處理銅渣的方法。

圖2是根據(jù)本發(fā)明又一個(gè)實(shí)施例的處理銅渣的方法。

具體實(shí)施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。

為此，根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)方面，本發(fā)明提出了一種處理銅渣的方法，包括：

(1)將銅渣、還原劑、第一添加劑、粘結(jié)劑進(jìn)行混合，以便得到銅渣混合料；(2)將還原劑與粘結(jié)劑混合并進(jìn)行第一成型處理，以便得到還原劑球團(tuán)，并將還原劑球團(tuán)分成兩部分；(3)以一部分還原劑球團(tuán)作為母球與銅渣混合料混合并進(jìn)行第二成型處理，以便得到銅渣球團(tuán)；(4)將第二添加劑與粘結(jié)劑進(jìn)行混合，以便得到添加劑混合料；(5)以另一部分還原劑球團(tuán)作為母球與添加劑混合料混合并進(jìn)行第三成型處理，以便得到添加劑球團(tuán)；(6)向轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入添加劑球團(tuán)，以便形成基礎(chǔ)層；向基礎(chǔ)層上布置銅渣球團(tuán)，并在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理，以便得到含有鉛、鋅和銅的煙氣和固體焙燒產(chǎn)物；(7)將固體焙燒產(chǎn)物進(jìn)行粗碎和篩分，以便得到粗顆粒鐵和篩下物；以及(8)將篩下物進(jìn)行細(xì)碎和磨礦磁選處理，以便得到細(xì)顆粒鐵和尾渣。

由此，本發(fā)明上述實(shí)施例的處理銅渣的方法至少具有以下幾個(gè)方法的優(yōu)點(diǎn)：第一，可以預(yù)先在轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)的氧化氣氛下對(duì)銅渣球團(tuán)和添加劑球團(tuán)進(jìn)行氧化焙燒處理，實(shí)現(xiàn)銅渣的脫硫、銅、鉛和鋅的效果；第二，通過采用本發(fā)明上述實(shí)施例的銅渣球團(tuán)和添加劑球團(tuán)的特殊結(jié)構(gòu)，可以有效解決球團(tuán)經(jīng)過氧化氣氛焙燒后，球團(tuán)內(nèi)還原劑殘余量過少而不足以支撐鐵還原成金屬鐵的問題，以及在氧化焙燒處理后再進(jìn)行補(bǔ)加還原劑只能在球團(tuán)上層進(jìn)行覆蓋，進(jìn)而影響球團(tuán)的加熱效果和鐵還原效果不理想的問題；第三，可以在轉(zhuǎn)底爐中實(shí)現(xiàn)整個(gè)氧化、還原焙燒過程的一體化，進(jìn)而降低生產(chǎn)成本和能耗；第四，采用添加劑球團(tuán)將銅渣球團(tuán)與轉(zhuǎn)底爐耐火材料隔開，可以有效解決在焙燒處理過程中，焙燒渣對(duì)爐底耐材侵蝕嚴(yán)重的問題，進(jìn)而能夠延長(zhǎng)耐材的使用壽命，降低成本并提高轉(zhuǎn)底爐的運(yùn)行周期；第五，可以實(shí)現(xiàn)利用固廢銅渣制備滿足煉鋼需要的低銅低硫的鐵顆粒產(chǎn)品，并回收銅、鉛、鋅等有價(jià)金屬，實(shí)現(xiàn)銅渣資源的綜合利用。

下面參考圖1-2對(duì)本發(fā)明上述實(shí)施例的處理銅渣的方法進(jìn)行詳細(xì)描述。

s100：制備銅渣球團(tuán)

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將銅渣、還原劑、第一添加劑、粘結(jié)劑進(jìn)行混合，以便得到銅渣混合料；將還原劑與粘結(jié)劑混合并進(jìn)行第一成型處理，以便得到還原劑球團(tuán)，并將還原劑球團(tuán)分成兩部分；以一部分還原劑球團(tuán)作為母球與銅渣混合料混合并進(jìn)行第二成型處理，以便得到銅渣球團(tuán)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，本發(fā)明中通過以還原劑和粘接劑混合成型得到的還原劑球團(tuán)為母球，并銅渣混合料混合制備銅渣球團(tuán)，可以使銅渣球團(tuán)結(jié)構(gòu)內(nèi)核含還原劑較多，而外層含還原劑較少。由此，可以使球團(tuán)內(nèi)核的還原劑被保留到了還原焙燒處理過程中，為后續(xù)銅渣直接還原提供碳源。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，還原劑可以為含固定碳75重量％以上的煙煤、無煙煤、蘭炭、焦炭和褐煤中的至少一種。由此，可以進(jìn)一步提高還原焙燒處理時(shí)對(duì)鐵的還原效率。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，粘結(jié)劑可以為改性淀粉、cmc、糖漿、膨潤(rùn)土、腐殖酸鈉等中的至少一種。由此，可以使銅渣球團(tuán)具有一定的強(qiáng)度，避免碎裂。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，第一添加劑中可以含有氯化物和氟化物，其中，氯化物可以為選自氯化鈣、氯化鈉和氯化鉀中的至少一種；氟化物可以為選自氟化鈣、氟化鈉和氟化鉀中的至少一種。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，氯離子和氟離子可以破壞硅酸鹽的分子結(jié)構(gòu)，促進(jìn)鐵橄欖石的還原過程。此外，銅渣中的銅主要以銅硫化物、銅氧化物的形式存在，在氧化氣氛下進(jìn)行焙燒時(shí)，銅渣中的雜質(zhì)會(huì)促使含有硫化物的添加劑依靠燃燒煙氣中的水蒸氣、氧氣和二氧化硫而分解產(chǎn)生主要成分為氯氣、氟氣以及氯化氫和和氟化氫氣體，生成的氣體可繼續(xù)與銅渣中的銅發(fā)生一系列化學(xué)反應(yīng)生成銅的氯化物或氟化物(包括氯化亞銅、氯化銅、氟化亞銅和氟化銅等)，銅氯化物和銅氟化物沸點(diǎn)較低，進(jìn)而可以在高溫下?lián)]發(fā)脫離球團(tuán)，進(jìn)入煙氣中，從而達(dá)到脫銅的效果；進(jìn)一步地，銅渣球團(tuán)外層包裹的第一混合料中添加還原劑還能夠在氧化焙燒處理過程中促進(jìn)銅反應(yīng)成的氯化物和氟化物的揮發(fā)過程，同時(shí)，銅渣中的鉛、鋅也可發(fā)生類似的反應(yīng)而進(jìn)入煙氣。另外，發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，銅渣中的硫多數(shù)以金屬硫化物的形式存在，在氧化氣氛下進(jìn)行焙燒時(shí)，硫可以被氧化成二氧化硫或三氧化硫進(jìn)入煙氣脫除；同時(shí)，添加劑所產(chǎn)生的氯氣和氟氣可以與金屬硫化物反應(yīng)，并將金屬硫化物中的硫置換出來，從而進(jìn)一步促進(jìn)硫的脫除過程。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，第一添加劑中可以含有方解石。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，脫銅反應(yīng)是一個(gè)漸進(jìn)的反應(yīng)過程，若cl2和f2等氣體在轉(zhuǎn)底爐中如果產(chǎn)生過快，則會(huì)迅速被煙氣帶走，離開爐體，導(dǎo)致氯化劑和氟化劑消耗量過大，且脫銅效果較差，因此，cl2和f2等氣體過早的大量產(chǎn)生并不利于達(dá)到很好的脫銅效果。此外，發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，方解石可催化cl2和f2生成反應(yīng)緩慢、均勻、穩(wěn)定的持續(xù)進(jìn)行，進(jìn)而減少氯化劑和氟化劑的用量并達(dá)到更好的脫銅、鉛和鋅的效果；同時(shí)，添加劑中的方解石在氧化焙燒處理過程中還會(huì)生成cao成分，一方面，剛生成的cao反應(yīng)活性較高，可以進(jìn)一步促進(jìn)鐵氧化物在還原焙燒處理過程中被快速還原成金屬鐵，進(jìn)而可以顯著減少添加劑的加入量和加入種類，節(jié)約生產(chǎn)成本；另一方面，部分氯離子和氟離子殘留在渣相中，可以破壞硅酸鹽的架構(gòu)體系，降低渣相熔點(diǎn)，進(jìn)而有利于鐵顆粒的聚集長(zhǎng)大，最終提高鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，第一添加劑中可以含有氯化物、方解石和氟化物。其中，氯化物可以為選自氯化鈣、氯化鈉和氯化鉀中的至少一種；氟化物可以為選自氟化鈣、氟化鈉和氟化鉀中的至少一種。由此，不僅可以有效破壞銅渣原來的難還原結(jié)構(gòu)，使之在后續(xù)的還原焙燒處理過程中更易于被還原成金屬鐵，還可以可將銅渣中的銅、鋅和鉛組分反應(yīng)生成揮發(fā)物脫離球團(tuán)，同時(shí)也可起到脫硫的作用，促使銅渣中的硫組分以二氧化硫形式或三氧化硫的形式揮發(fā)出去，進(jìn)而進(jìn)一步提高最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。此外，還可以顯著降低氯化物和氟化物的添加量，進(jìn)而降低生產(chǎn)成本。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，第一添加劑中氯化物、方解石和氟化物的質(zhì)量比可以為(5-8)：(1-5)：(0.1-3)。本發(fā)明中通過采用上述組成和配比的第一添加劑，不僅可以有效破壞銅渣原來的難還原結(jié)構(gòu)，使之在后續(xù)的還原焙燒處理過程中更易于被還原成金屬鐵，還可以進(jìn)一步提高對(duì)銅渣中銅、鉛和鋅的脫除效果，降低生產(chǎn)成本并顯著提高后續(xù)還原焙燒處理的效率和最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，銅渣混合料中，銅渣、還原劑、第一添加劑和粘結(jié)劑的質(zhì)量比可以為100：(5-15)：(1-15)：(1-10)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)銅渣混合料中還原劑的添加量過少時(shí)，影響脫銅、鉛和鋅等的效率和效果，進(jìn)而影響最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)，而當(dāng)銅渣混合料中還原劑的添加量過多時(shí)，不僅不利于氧化焙燒處理的順利進(jìn)行，還會(huì)造成還原劑浪費(fèi)；當(dāng)銅渣混合料中添加劑的加入量過少時(shí)，會(huì)影響對(duì)銅渣中銅、鉛和鋅以及硫的脫除效果，而當(dāng)添加劑的加入量過多時(shí)，渣量增多，增加能耗，還造成添加劑浪費(fèi)；當(dāng)銅渣混合料中粘結(jié)劑的加入量過少時(shí)，制備得到的銅渣球團(tuán)的強(qiáng)度較差，而當(dāng)粘結(jié)劑的加入量過多時(shí)，造成粘結(jié)劑浪費(fèi)。由此，本發(fā)明中通過控制銅渣混合料中銅渣、還原劑、第一添加劑和粘結(jié)劑的質(zhì)量比可以為100：(5-15)：(1-15)：(1-10)，可以進(jìn)一步提高對(duì)銅渣的脫銅、鉛、鋅和脫硫的效率和效果，進(jìn)而進(jìn)一步提高處理銅渣的效率和最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，還原劑球團(tuán)的平均粒徑可以為2-16mm；銅渣球團(tuán)的平均粒徑可以為8-20mm。由此，不僅可以顯著提高對(duì)銅渣球團(tuán)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理的效率，還能通過調(diào)節(jié)還原劑球團(tuán)和銅渣球團(tuán)的粒徑來控制銅渣球團(tuán)中還原劑的含量，進(jìn)而有效促進(jìn)還原焙燒處理過程中鐵的直接還原。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，銅渣球團(tuán)中c/o摩爾比可以為1.4-2.4。由此，可以進(jìn)一步提高對(duì)銅渣的脫銅、鉛、鋅和脫硫的效率和效果，進(jìn)而進(jìn)一步提高處理銅渣的效率和最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。

s200：制備添加劑球團(tuán)

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將第二添加劑與粘結(jié)劑進(jìn)行混合，以便得到添加劑混合料；以另一部分還原劑球團(tuán)作為母球與添加劑混合料混合并進(jìn)行第三成型處理，以便得到添加劑球團(tuán)。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，本發(fā)明中通過以還原劑和粘接劑混合成型得到的還原劑球團(tuán)為母球，并與添加劑混合料混合制備添加劑球團(tuán)，可以使添加劑球團(tuán)結(jié)構(gòu)內(nèi)核含還原劑較多，而外層含還原劑較少。由此，可以使球團(tuán)內(nèi)核的還原劑被保留到了還原焙燒處理過程中，為后續(xù)銅渣直接還原提供碳源，進(jìn)而可以進(jìn)一步加強(qiáng)還原焙燒處理時(shí)的還原氣氛，促進(jìn)銅渣中鐵的被還原為金屬鐵。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，粘結(jié)劑可以為改性淀粉、cmc、糖漿、膨潤(rùn)土等中的至少一種。由此，可以使銅渣球團(tuán)具有一定的強(qiáng)度。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，第二添加劑可以為含有碳酸鈣、碳酸鎂的礦物。本發(fā)明中通過采用上述添加劑，可以使添加劑球團(tuán)結(jié)構(gòu)內(nèi)核含還原劑較多，外層為含碳酸鈣、碳酸鎂的礦物成分的包裹層，在進(jìn)行后續(xù)的氧化焙燒處理和還原焙燒處理時(shí)，可以將添加劑球團(tuán)預(yù)先鋪入轉(zhuǎn)底爐爐底并在添加劑球團(tuán)上布置銅渣球團(tuán)，進(jìn)而可以在預(yù)熱區(qū)保護(hù)添加劑球團(tuán)內(nèi)部的還原劑不被氧化焙燒氣氛焙燒而大量消耗，且添加劑球團(tuán)外層含有碳酸鈣、碳酸鎂的物相分解產(chǎn)生的cao、mgo與上層銅渣球團(tuán)中的鐵橄欖石等物質(zhì)反應(yīng)，可以進(jìn)一步促進(jìn)銅渣中鐵的還原，同時(shí)，包裹層參與反應(yīng)被破壞，進(jìn)而可以使添加劑球團(tuán)內(nèi)核的還原劑釋放出來加強(qiáng)還原焙燒處理時(shí)的還原氣氛，促進(jìn)銅渣中鐵的還原。此外，新產(chǎn)生的cao、mgo反應(yīng)活性強(qiáng)，可以吸收并固定還原劑在還原焙燒處理過程中產(chǎn)生的硫成分，顯著減少進(jìn)入鐵中的硫含量，進(jìn)而進(jìn)一步提高最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。另外，發(fā)明人還發(fā)現(xiàn)，通過采用含有碳酸鈣、碳酸鎂礦物的第二添加劑，可以使添加劑球團(tuán)具有較高的堿度并含有大量還原劑，進(jìn)而可以在焙燒過程中將銅渣球團(tuán)與爐底的耐火材料充分隔開，減少焙燒過程中產(chǎn)生的液態(tài)渣對(duì)耐材的侵蝕，同時(shí)，添加劑球團(tuán)與爐底不粘連，還有利于固態(tài)焙燒產(chǎn)物的順利出料。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，添加劑球團(tuán)中第二添加劑的質(zhì)量可以占15-40％。由此，可以進(jìn)一步促進(jìn)銅渣中鐵的還原效率和最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)，并利于固態(tài)焙燒產(chǎn)物的順利出料。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，還原劑球團(tuán)的平均粒徑可以為2-16mm；添加劑球團(tuán)的平均粒徑可以為3-16mm。由此，不僅可以顯著提高對(duì)銅渣球團(tuán)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理的效率，還能通過調(diào)節(jié)還原劑球團(tuán)和添加劑球團(tuán)的粒徑來控制添加劑球團(tuán)中添加劑的含量，進(jìn)而進(jìn)一步促進(jìn)銅渣中鐵的還原效率和最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)，并利于固態(tài)焙燒產(chǎn)物的順利出料。

s300：對(duì)銅渣球團(tuán)和添加劑球團(tuán)依次進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，向轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入添加劑球團(tuán)，以便形成基礎(chǔ)層；向基礎(chǔ)層上布置銅渣球團(tuán)，并在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理，以便得到含有鉛、鋅和銅的煙氣和固體焙燒產(chǎn)物。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，氧化焙燒處理在預(yù)熱區(qū)進(jìn)行，預(yù)熱區(qū)為氧化氣氛，氧化焙燒處理過程中，銅渣中的銅、鋅和鉛主要以金屬硫化物和金屬氧化物的形式存在，銅渣中的雜質(zhì)促使含有氯化物和氟化物的添加劑依靠燃燒煙氣中的水蒸氣、氧氣和二氧化硫而分解產(chǎn)生主要成分為氯氣、氟氣以及氯化氫和和氟化氫氣體，生成的氣體繼續(xù)與銅渣中的銅、鉛和鋅等發(fā)生一系列化學(xué)反應(yīng)生成銅、鉛或鋅的氯化物或氟化物，并在高溫下?lián)]發(fā)脫離球團(tuán)，進(jìn)入煙氣中，從而達(dá)到脫銅、脫鋅和脫鉛的效果；此外，銅渣中的硫多以金屬硫化物的形式存在，氧化氣氛下進(jìn)行焙燒時(shí)，硫可以被氧化成二氧化硫或三氧化硫進(jìn)入煙氣脫除；同時(shí)，添加劑所產(chǎn)生的氯氣和氟氣可以與金屬硫化物反應(yīng)，并將金屬硫化物中的硫置換出來，從而進(jìn)一步促進(jìn)硫的脫除過程。

其中，金屬氧化物與氯氣以及氯化氫的反應(yīng)如下：





金屬硫化物與氯反應(yīng)式如下：



此外，銅渣球團(tuán)外層的具有的適量還原劑可以在氧化焙燒處理時(shí)形成適當(dāng)?shù)倪€原氣氛，進(jìn)一步促進(jìn)銅反應(yīng)成的氯化物和氟化物并揮發(fā)的過程，進(jìn)而進(jìn)一步提高脫銅、脫鉛和脫鋅的效率和效果，且添加劑中具有的適量方解石能夠使cl2和f2的生成反應(yīng)緩慢、均勻、穩(wěn)定的持續(xù)進(jìn)行，進(jìn)而可以減少氯化劑和氟化劑的用量并達(dá)到更好的脫銅、鉛和鋅的效果。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，還原焙燒處理在高溫區(qū)進(jìn)行，高溫區(qū)為嚴(yán)格的還原氣氛，在還原焙燒處理過程中，銅渣中鐵氧化物在高溫區(qū)被直接還原為金屬鐵。此外，在還原焙燒處理過程中，添加劑球團(tuán)外層具有的第二添加劑分解產(chǎn)生的cao和mgo能夠進(jìn)一步促進(jìn)鐵的直接還原，并釋放球團(tuán)內(nèi)核的還原劑，加強(qiáng)還原氣氛，進(jìn)一步促進(jìn)鐵的還原，同時(shí)，新產(chǎn)生的cao或mgo活性較強(qiáng)，還能進(jìn)一步吸收還原劑產(chǎn)生的硫成分，進(jìn)而進(jìn)一步提高最終制備的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)。另外，向轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入添加劑球團(tuán)形成基礎(chǔ)層并在基礎(chǔ)層上布置銅渣球團(tuán)的方式還可以有效避免焙燒過程中產(chǎn)生的液態(tài)渣對(duì)耐材的侵蝕，并有利于固態(tài)焙燒產(chǎn)物順利出料。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布置的添加劑球團(tuán)和銅渣球團(tuán)的含水率均不高于1％，由此，可以進(jìn)一步提高氧化焙燒處理和還原焙燒處理的效率，并降低氧化焙燒處理和還原焙燒處理的能耗。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，向轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入的添加劑球團(tuán)與銅渣球團(tuán)的質(zhì)量比可以為(20-60)：100。由此，不僅可以為還原焙燒處理提供更多的還原劑，進(jìn)而有效加強(qiáng)轉(zhuǎn)底爐高溫區(qū)的還原氣氛并促進(jìn)鐵的充分還原，還可以進(jìn)一步提高球團(tuán)堿度，進(jìn)而反應(yīng)生成cao、mgo吸收還原劑產(chǎn)生的硫成分，進(jìn)而提高最終制備得到的鐵產(chǎn)品的品質(zhì)，并利于固態(tài)焙燒產(chǎn)物的順利出。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，氧化焙燒處理的溫度可以為1000-1250℃，氧化焙燒處理的時(shí)間可以為20-40min；還原焙燒處理的溫度為1300-1450℃，還原焙燒處理的時(shí)間可以為20-40min。由此，不僅可以使銅渣中的銅、鉛、鋅和硫被有效脫除，還能在還原焙燒處理過程中使鐵被充分還原為金屬鐵。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐內(nèi)預(yù)熱區(qū)的角度為120-140°、高溫區(qū)的角度為140-160°。由此，不僅可以依次對(duì)銅渣球團(tuán)和添加劑球團(tuán)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理，還能通過調(diào)節(jié)預(yù)熱區(qū)和高溫區(qū)的角度來調(diào)節(jié)氧化焙燒處理和還原焙燒處理的時(shí)間，并分別控制氧化焙燒處理和還原焙燒處理的溫度，進(jìn)而能夠使銅渣中的銅、鉛、鋅和硫被有效脫除，并在還原焙燒處理過程中使鐵被充分還原為金屬鐵。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，轉(zhuǎn)底爐可以沿周向方向依次布置有投料區(qū)、預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)和冷卻區(qū)，投料區(qū)和預(yù)熱區(qū)之間可以采用第一墻體阻隔，預(yù)熱區(qū)與高溫區(qū)之間可以采用第二墻體阻隔，高溫區(qū)和冷卻區(qū)可以采用第三墻體阻隔。其中，第一墻體可以為壓下墻體，高度接近添加劑球團(tuán)和銅渣球團(tuán)的總高度，由此，可以減少預(yù)熱區(qū)氣體流竄對(duì)投料區(qū)爐墻的侵蝕；第二墻體可以為壓下墻體，由此，一方面可以減少腐蝕，另一方面有利于預(yù)熱區(qū)保持氧化氣氛和高溫區(qū)保持還原氣氛；第三墻體可以為爐墻，由此，可以保證冷卻區(qū)球團(tuán)溫度迅速下降；預(yù)熱區(qū)爐墻可以采用特殊耐氯高溫材料，且煙道出口設(shè)置于預(yù)熱區(qū)，進(jìn)而降低預(yù)熱區(qū)燒嘴距離球團(tuán)的高度，此外，可以采用布袋除塵工藝回收轉(zhuǎn)底爐煙氣，進(jìn)而得到含有氯化銅、氯化鉛、氯化鋅、氟化銅、氟化鉛或氟化鋅的粉塵產(chǎn)品；可以在預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)爐體兩側(cè)設(shè)置燃燒噴嘴以滿足加熱升溫的要求，在冷卻區(qū)不設(shè)置燃燒噴嘴；可以利用由冷卻區(qū)傳遞的高溫?zé)崮芎透邷貭t底對(duì)布料區(qū)的濕球團(tuán)進(jìn)行高溫快速烘干。

s400：對(duì)固體焙燒產(chǎn)物依次進(jìn)行粗碎、篩分、細(xì)碎以及磨礦磁選處理得到鐵產(chǎn)品和尾渣

根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例，將固體焙燒產(chǎn)物進(jìn)行粗碎和篩分，以便得到粗顆粒鐵和篩下物；將篩下物進(jìn)行細(xì)碎和磨礦磁選處理，以便得到鐵產(chǎn)品和尾渣。

根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施例，粗顆粒鐵和細(xì)顆粒鐵混合可以得到最終鐵產(chǎn)品。

實(shí)施例1

采用的銅渣原料為某冶煉廠緩冷銅渣浮選銅后的尾渣，以下簡(jiǎn)稱為銅渣，其中，本實(shí)施例中選用的銅渣的主要成分為：tfe的含量為36.84重量％，feo含量為41.55重量％，sio2含量為34.02重量％，cu含量為0.13重量％，pb含量為0.56重量％，zn含量為1.41重量％，s含量為0.15重量％；所用還原劑為無煙煤，含固定碳含量為79.19重量％；第一添加劑為復(fù)合添加劑，含氯化鈣70重量％、方解石10重量％、氟化鈣20重量％；粘結(jié)劑為改性淀粉；第二添加劑為石灰石。

(1)將銅渣、還原劑、第一添加劑和粘結(jié)劑按照100：8：15：15的質(zhì)量比進(jìn)行配料，并在輪碾機(jī)內(nèi)碾壓混勻，得到銅渣混合料；

(2)將還原劑與粘結(jié)劑按照100:15的質(zhì)量比進(jìn)行配料，碾壓混勻后進(jìn)行圓盤造球，得到還原劑球團(tuán)，將還原劑球團(tuán)分成兩部分；

(3)以一部分還原劑球團(tuán)作為母球與銅渣混合料混合并進(jìn)行圓盤造球、烘干，得到c/o摩爾比為1.6、含水率為1％的銅渣球團(tuán)；

(4)將第二添加劑與粘結(jié)劑按照100:12的質(zhì)量比進(jìn)行混合，得到添加劑混合料；

(5)以另一部分還原劑球團(tuán)作為母球與添加劑混合料混合并進(jìn)行造球、烘干，得到添加劑球團(tuán)，其中添加劑球團(tuán)中第二添加劑的質(zhì)量占25％，添加劑球團(tuán)的含水率為1％；

(7)將轉(zhuǎn)底爐排出的固體焙燒產(chǎn)物冷卻后進(jìn)行粗碎，并過1mm篩分，得到粗顆粒鐵和篩下物；

(8)將篩下物細(xì)碎至0.15mm，磁選得到細(xì)顆粒鐵，剩下無磁性產(chǎn)品可用作生產(chǎn)水泥的原料。

其中，粗顆粒鐵和細(xì)顆粒鐵混合得到最終金屬鐵產(chǎn)品，產(chǎn)品中銅含量降低至0.008％，硫含量降低至0.026％，鐵含量為92.16％，鐵回收率94.07％，符合我國(guó)對(duì)煉鋼煉鐵的標(biāo)準(zhǔn)。

實(shí)施例2

采用的銅渣原料為某冶煉廠緩冷銅渣浮選銅后的尾渣，以下簡(jiǎn)稱為銅渣，其中，本實(shí)施例中選用的銅渣的主要成分為：tfe的含量為39.14重量％，feo的含量為46.96重量％，sio2的含量為31.44重量％，cu的含量為0.1重量％，pb的含量為0.43重量％，zn的含量為0.4重量％，s的含量為0.18重量％；所用還原劑為蘭炭，含固定碳83.49重量％；第一添加劑為復(fù)合添加劑，含氯化鈣80重量％、方解石19重量％、氟化鉀1重量％；粘結(jié)劑為膨潤(rùn)土；第二添加劑為白云石。

(1)將銅渣、還原劑、第一添加劑和粘結(jié)劑按照100：15：5：8的質(zhì)量比進(jìn)行配料，并在輪碾機(jī)內(nèi)碾壓混勻，得到銅渣混合料；

(2)將還原劑與粘結(jié)劑按照100:6的質(zhì)量比進(jìn)行配料，碾壓混勻后進(jìn)行圓盤造球，得到還原劑球團(tuán)，將還原劑球團(tuán)分成兩部分；

(3)以一部分還原劑球團(tuán)作為母球與銅渣混合料混合并進(jìn)行圓盤造球、烘干，得到c/o摩爾比為2.4、含水率為1％的銅渣球團(tuán)；

(4)將第二添加劑與粘結(jié)劑按照100:6的質(zhì)量比進(jìn)行混合，得到添加劑混合料；

(5)以另一部分還原劑球團(tuán)作為母球與添加劑混合料混合并進(jìn)行造球、烘干，得到添加劑球團(tuán)，其中添加劑球團(tuán)中第二添加劑的質(zhì)量占15％，添加劑球團(tuán)的含水率為1％；

(6)向轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入添加劑球團(tuán)形成基礎(chǔ)層，向基礎(chǔ)層上布置銅渣球團(tuán)，使添加劑球團(tuán)和銅渣球團(tuán)在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理，得到含有鉛、鋅和銅的煙氣和固體焙燒產(chǎn)物。其中，添加劑球團(tuán)與銅渣球團(tuán)的質(zhì)量比為20:100，轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)的溫度為1000-1200℃，分區(qū)角度為120°，該區(qū)域?yàn)檠趸瘹夥眨桓邷貐^(qū)的溫度為1200-1450℃，分區(qū)角度為160°，該區(qū)域?yàn)閲?yán)格的還原氣氛；轉(zhuǎn)底爐的轉(zhuǎn)速為70min/圈，在轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)設(shè)置有煙道，煙氣由煙道抽出，經(jīng)過換熱降溫后布袋收塵，得到的含銅鉛鋅的粉塵；

(7)將轉(zhuǎn)底爐排出的固體焙燒產(chǎn)物冷卻后進(jìn)行粗碎，并過1mm篩分，得到粗顆粒鐵和篩下物；

(8)將篩下物細(xì)碎至0.15mm，磁選得到細(xì)顆粒鐵，剩下無磁性產(chǎn)品可用作生產(chǎn)水泥的原料。

其中，粗顆粒鐵和細(xì)顆粒鐵混合得到最終金屬鐵產(chǎn)品，產(chǎn)品中銅含量降低至0.009％，硫含量降低至0.03％，鐵含量為93.08％，鐵回收率93.49％，符合我國(guó)對(duì)煉鋼煉鐵的標(biāo)準(zhǔn)。

實(shí)施例3

采用的銅渣原料為某冶煉廠緩冷銅渣浮選銅后的尾渣，以下簡(jiǎn)稱為銅渣，其中，本實(shí)施例中選用的銅渣的主要成分為：tfe的含量為38.49重量％，feo的含量為39.46重量％，sio2的含量為34.74重量％，cu的含量為0.15重量％，pb的含量為0.57重量％，zn的含量為1.49重量％，s的含量為0.13重量％；所用還原劑為焦煤，含固定碳為85.42重量％；第一添加劑為復(fù)合添加劑，含氯化鈣50重量％、方解石40重量％、氟化鈉10重量％；粘結(jié)劑為cmc；第二添加劑為石灰石。

(1)將銅渣、還原劑、第一添加劑和粘結(jié)劑按照100：5：10：1的質(zhì)量比進(jìn)行配料，并在輪碾機(jī)內(nèi)碾壓混勻，得到銅渣混合料；

(2)將還原劑與粘結(jié)劑按照100:1的質(zhì)量比進(jìn)行配料，碾壓混勻后進(jìn)行圓盤造球，得到還原劑球團(tuán)，將還原劑球團(tuán)分成兩部分；

(3)以一部分還原劑球團(tuán)作為母球與銅渣混合料混合并進(jìn)行圓盤造球、烘干，得到c/o摩爾比為1.4、含水率為1％的銅渣球團(tuán)；

(4)將第二添加劑與粘結(jié)劑按照100:1的質(zhì)量比進(jìn)行混合，得到添加劑混合料；

(5)以另一部分還原劑球團(tuán)作為母球與添加劑混合料混合并進(jìn)行造球、烘干，得到添加劑球團(tuán)，其中添加劑球團(tuán)中第二添加劑的質(zhì)量占40％，添加劑球團(tuán)的含水率為1％；

(6)向轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入添加劑球團(tuán)形成基礎(chǔ)層，向基礎(chǔ)層上布置銅渣球團(tuán)，使添加劑球團(tuán)和銅渣球團(tuán)在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行氧化焙燒處理和還原焙燒處理，得到含有鉛、鋅和銅的煙氣和固體焙燒產(chǎn)物。其中，添加劑球團(tuán)與銅渣球團(tuán)的質(zhì)量比為60:100，轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)的溫度為900-1150℃，分區(qū)角度為130°，該區(qū)域?yàn)檠趸瘹夥?；高溫區(qū)的溫度為1150-1400℃，分區(qū)角度為150°，該區(qū)域?yàn)閲?yán)格的還原氣氛；轉(zhuǎn)底爐的轉(zhuǎn)速為75min/圈，在轉(zhuǎn)底爐預(yù)熱區(qū)設(shè)置有煙道，煙氣由煙道抽出，經(jīng)過換熱降溫后布袋收塵，得到的含銅鉛鋅的粉塵；

(7)將轉(zhuǎn)底爐排出的固體焙燒產(chǎn)物冷卻后進(jìn)行粗碎，并過1mm篩分，得到粗顆粒鐵和篩下物；

(8)將篩下物細(xì)碎至0.15mm，磁選得到細(xì)顆粒鐵，剩下無磁性產(chǎn)品可用作生產(chǎn)水泥的原料。

其中，粗顆粒鐵和細(xì)顆粒鐵混合得到最終金屬鐵產(chǎn)品，產(chǎn)品中銅含量降低至0.009％，硫含量降低至0.027％，鐵含量為92.48％，鐵回收率94.77％，符合我國(guó)對(duì)煉鋼煉鐵的標(biāo)準(zhǔn)。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語(yǔ)“一個(gè)實(shí)施例”、“一些實(shí)施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實(shí)施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)包含于本發(fā)明的至少一個(gè)實(shí)施例或示例中。在本說明書中，對(duì)上述術(shù)語(yǔ)的示意性表述不必針對(duì)的是相同的實(shí)施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點(diǎn)可以在任一個(gè)或多個(gè)實(shí)施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實(shí)施例或示例以及不同實(shí)施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了處理銅渣的方法，包括：將銅渣、還原劑、第一添加劑、粘結(jié)劑進(jìn)行混合得到銅渣混合料；將還原劑與粘結(jié)劑混合、成型得到還原劑球團(tuán)；以一部分還原劑球團(tuán)為母球與銅渣混合料混合、成型得到銅渣球團(tuán)；將第二添加劑與粘結(jié)劑進(jìn)行混合得到添加劑混合料；以另一部分還原劑球團(tuán)為母球與添加劑混合料混合、成型得到添加劑球團(tuán)；向轉(zhuǎn)底爐內(nèi)布入添加劑球團(tuán)形成基礎(chǔ)層；向基礎(chǔ)層上布置銅渣球團(tuán)，并在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)依次經(jīng)過預(yù)熱區(qū)、高溫區(qū)進(jìn)行氧化焙燒和還原焙燒處理，得到含有鉛、鋅和銅的煙氣和固體焙燒產(chǎn)物；將固體焙燒產(chǎn)物進(jìn)行粗碎和篩分，得到粗顆粒鐵和篩下物；將篩下物進(jìn)行細(xì)碎和磨礦磁選，得到細(xì)顆粒鐵和尾渣。采用該方法可以得到高品位鐵產(chǎn)品。

技術(shù)研發(fā)人員：陳文亮;劉占華;王欣;丁銀貴;王巖;曹志成;經(jīng)文波;吳道洪

受保護(hù)的技術(shù)使用者：江蘇省冶金設(shè)計(jì)院有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2017.09.30

技術(shù)公布日：2018.02.16