1.本發(fā)明涉及濕法冶金技術領域，具體而言，涉及一種從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法。

背景技術：

2.電鍍污泥指電鍍廢水處理過程中所產生的以銅、鎳、鉻等重金屬氫氧化物為主要成分的沉淀物，屬于危險廢物。目前，電鍍污泥資源化回收可以分為有火冶金法和濕法冶金兩種方式。

3.火法冶金主要是采用熔煉技術處理電鍍污泥以回收其中的銅、鎳為目的。熔煉技術以煤炭、焦炭為燃料和還原物質，輔料有鐵礦石、銅礦石、石灰石等。熔煉以銅為主的電鍍污泥時，爐溫在l300℃以上，熔出的銅稱為冰銅；熔煉以鎳為主的電鍍污泥時，爐溫在1455℃以上，熔出的鎳稱為粗鎳，冰銅和粗鎳可直接應用。該技術的優(yōu)勢是鉻元素可以在渣中得到固化，但是在高溫熔煉過程中將消耗大量的能量，成本較高，對處理設備要求也較高，投資較高，在處理低金屬品位的電鍍污泥時，經濟效益不明顯。

4.采用全濕法回收工藝環(huán)境污染較小，金屬回收率較高，適用于中、小型企業(yè)處理金屬含量較高的電鍍污泥。濕法冶金主要工藝路線如下：

5.浸取：目前浸取介質有硫酸、鹽酸、氨水、生物浸出等方式，根據(jù)后續(xù)要求，采用不同的方法，最終目的都是將電鍍污泥中的銅、鋅、鎳、鉻等技術元素提取到溶液中，以便后續(xù)處理。

6.固液分離：將浸出液和未反應的殘渣進行固液兩相分離。

7.凈化富集：比較成熟的凈化富集技術包括：化學沉淀、離子交換、溶劑萃取等方法?；瘜W沉淀法是利用金屬化合物在不同條件下的溶度積變化的特征，使金屬反應生成化合物沉淀達到分離的目的。離子交換過程是以固相的樹脂作為離子交換劑，與浸出液中的離子發(fā)生可逆的離子交換過程。溶劑萃取是在電鍍污泥浸出液中加入與水互不相容的有機溶劑或含有萃取劑的有機溶劑，通過傳質過程使污泥中的某些重金屬物質進入有機相的過程。

8.金屬提取：經過富集的銅、鎳、鋅等元素，可以用結晶法、沉淀法、電積等方法生產鹽類、金屬氫氧化物或者純金屬等產品。

9.近年國內很多科研機構對電鍍污泥中有價金屬的回收利用以及無害化高值化處理進行了大量的研究，但多處于實驗室階段或示范點的小規(guī)模產業(yè)化，在回收電鍍污泥中有價金屬的工藝技術上仍存在成本高、操作復雜等問題，且所回收的產品純度不高，回收率也相對較低。

10.因此，有必要提供一種適合于電鍍污泥，尤其是低品位電鍍污泥的全濕法回收工藝，以便在工序簡單、成本較低的前提下更好地回收其中的銅、鋅、鎳等金屬。

技術實現(xiàn)要素：

11.本發(fā)明的主要目的在于提供一種從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法，以解決現(xiàn)有

技術中利用濕法工藝處理電鍍污泥時存在的工序復雜、成本高、產品純度低，回收率相對較低的問題。

12.為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法，其包括以下步驟：陰極銅工序：將電鍍污泥進行硫酸浸出，得到硫酸浸出液；調整硫酸浸出液的ph值至1～2，然后依次進行l(wèi)ix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃，得到反萃硫酸銅溶液；對反萃硫酸銅溶液進行電積銅生產，得到陰極銅產品；除雜工序：將lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液依次進行除銅、除鐵、除鋁鉻，得到凈化液；硫酸鋅工序：調節(jié)凈化液的ph值至1.5～2，然后依次進行第一次p204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃，得到反萃硫酸鋅溶液；對反萃硫酸鋅溶液進行第一次蒸發(fā)結晶，得到硫酸鋅產品；硫酸鎳工序：將第一次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液的ph值調節(jié)至4～5，然后依次進行第二次p204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃，將第二次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液依次進行p507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃，得到反萃硫酸鎳溶液；對反萃硫酸鎳溶液進行第二次蒸發(fā)結晶，得到硫酸鎳產品。

13.進一步地，lix984萃取劑萃取過程中，采用lix984為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，其中l(wèi)ix984重量濃度為20～30％，萃取相比o/a＝1:1～2:1；優(yōu)選地，第一次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，第一次反萃過程中，采用濃度為150～180g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝2:1～4.6:1.6。

14.進一步地，電積銅生產過程中，槽電壓為1.6～1.9v，電流密度為160～180a/m2，電積液循環(huán)量為20～30l/min；電極銅生產過程中還產出了電積貧液，方法還包括：將電積貧液返回至反萃硫酸銅溶液中。

15.進一步地，第一次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為15～30％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為20～40％，皂化度為30～60％，萃取相比o/a＝1:1～1:2；優(yōu)選地，第二次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，第二次反萃過程中，采用濃度為180～200g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10:1～6:1。

16.進一步地，第一次蒸發(fā)結晶過程中的蒸發(fā)溫度為90～100℃，蒸發(fā)終點硫酸鋅濃度為600～700g/l；結晶溫度90～100℃。

17.進一步地，第二次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油為稀釋劑，有機相濃度為10～20％，萃取相比o/a＝1:2～1:1；優(yōu)選地，第三次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，第三次反萃過程中，采用濃度為180～200g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10:1～8:1。

18.進一步地，p507萃取劑萃取過程中，采用p507為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為15～30％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為10～30％，皂化度為30～60％，萃取相比o/a＝1:1.5～2:1；優(yōu)選地，第四次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，第四次反萃過程中，采用濃度為100～150g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10:1～7:1。

19.進一步地，第二次蒸發(fā)結晶過程中的蒸發(fā)溫度為90～100℃，蒸發(fā)終點硫酸鎳濃度為650～750g/l；結晶溫度為35～45℃。

20.進一步地，除雜工序包括：向lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液中加入硫化鈉

進行沉銅反應，得到除銅后液；采用針鐵礦法對除銅后液進行除鐵反應，得到除鐵后液；向除鐵后液中加入碳酸鈉，在ph值4.5～5的條件下進行水解除鋁鉻反應，得到凈化液；優(yōu)選地，針鐵礦法包括以下步驟：向除銅后液中加入雙氧水，控制三價鐵離子濃度保持在1～1.5g/l，同時加入碳酸鈉回調酸度，最終控制在ph值3～3.5進行除鐵反應，得到除鐵后液。

21.進一步地，陰極銅工序中，在對反萃硫酸銅溶液進行電積銅生產的步驟之前，先對其進行第一次除油處理；除雜工序中，在將lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液進行除銅的步驟之前，先對其進行第二次除油處理；硫酸鋅工序中，在對反萃硫酸鋅溶液進行第一次蒸發(fā)結晶的步驟之前，先對其進行第三次除油處理；硫酸鎳工序中，在將第一次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液進行ph值調節(jié)之前，先對其進行第四次除油處理；在對反萃硫酸鎳溶液進行第二次蒸發(fā)結晶之前，先對其進行第五次除油處理；優(yōu)選地，方法還包括：將第三次反萃過程中得到的反萃液進行第六次除油處理，然后返回至除雜工序。

22.本發(fā)明提供的從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法依次包括了陰極銅工序、除雜工序、硫酸鋅工序和硫酸鎳工序，其中陰極銅工序中針對電鍍污泥硫酸浸出液依次進行了萃取、洗滌和反萃，后對反萃液進行了電積銅生產。該過程中使用lix984萃取劑，并嚴格控制了萃取過程的ph值環(huán)境，促使銅離子能夠與硫酸浸出液中的其他金屬離子較為充分地分離，對銅的回收率和陰極銅產品純度起到了關鍵作用。除雜工序中通過去除銅萃余液中的剩余銅、鐵、鋁鉻，能夠防止這些離子對后續(xù)的鋅鎳萃取造成影響。其次，除雜后的凈化液依次進行萃取、洗滌和反萃，得到了反萃硫酸鋅溶液。該過程中因使用p204萃取劑，并嚴格公知了萃取過程的ph值環(huán)境，促使鋅離子能夠與剩余金屬離子(主要為鎳離子)充分分離，因此也有效提高了最終硫酸鋅產品的純度和回收率。最后的硫酸鎳工序中，因鋅萃取過程中難免還有少量鋅、鐵、鋁、鉻、銅等雜質離子存在，因此本發(fā)明先對鋅萃余液進行了萃取除雜(即第二次p204萃取劑萃取)，以便能夠再次去除這些少量雜質。除雜后的鋅萃余液通過p507萃取劑萃取、洗滌和反萃，得到了反萃硫酸鎳溶液。且因萃取除雜過程中嚴格控制了ph值環(huán)境，能夠更充分地去除雜質離子，并提高后續(xù)p507萃取劑萃取過程中鎳離子的萃取效果，后經蒸發(fā)結晶得到純度較高、回收率較高的硫酸鎳產品。

23.本發(fā)明采用了三段除雜(除銅、除鐵、除鋁鉻)+溶劑萃取富集有價金屬(銅、鋅、鎳)+電積/蒸發(fā)結晶生產產品的聯(lián)合工藝，將電鍍污泥硫酸浸出液中含有的銅、鋅、鎳金屬充分提取出來，可實現(xiàn)工業(yè)化生產。相對于火法冶金工藝，本發(fā)明屬于濕法冶金路線，對設備裝備水平要求不高，投資低，工藝能耗低，生產中僅消耗少量的酸、堿及有機萃取劑，處理成本優(yōu)勢明顯，產出的cu、ni、zn產品可以外售，能夠取得一定得經濟效益。且整個操作過程相對較為簡單，能夠完成電鍍污泥中銅、鋅、鎳的充分回收，產品純度和收率均較高。

附圖說明

24.構成本技術的一部分的說明書附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中：

25.圖1示出了根據(jù)本發(fā)明一種實施例中從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法的流程示意圖。

具體實施方式

26.需要說明的是，在不沖突的情況下，本技術中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本發(fā)明。

27.正如背景技術部分所介紹的，現(xiàn)有技術中利用濕法工藝處理電鍍污泥時存在工序復雜、成本高、產品純度低，回收率相對較低等問題。

28.為了解決上述問題，本發(fā)明提供了一種從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法，如圖1所示，該方法包括以下步驟：陰極銅工序：將電鍍污泥進行硫酸浸出，得到硫酸浸出液；調整硫酸浸出液的ph值至1～2，然后依次進行l(wèi)ix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃，得到反萃硫酸銅溶液；對反萃硫酸銅溶液進行電積銅生產，得到陰極銅產品；除雜工序：將lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液依次進行除銅、除鐵、除鋁鉻，得到凈化液；硫酸鋅工序：調節(jié)凈化液的ph值至1.5～2，然后依次進行第一次p204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃，得到反萃硫酸鋅溶液；對反萃硫酸鋅溶液進行第一次蒸發(fā)結晶，得到硫酸鋅產品；硫酸鎳工序：將第一次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液的ph值調節(jié)至4～5，然后依次進行第二次p204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃，將第二次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液依次進行p507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃，得到反萃硫酸鎳溶液；對反萃硫酸鎳溶液進行第二次蒸發(fā)結晶，得到硫酸鎳產品。

29.本發(fā)明的技術宗旨是將電鍍污泥中的銅、鎳、鋅有價金屬與鉻、鐵、鋁等雜質金屬分離，得到陰極銅、硫酸鎳、硫酸鋅的工業(yè)級的產品，實現(xiàn)固廢資源的減量化、資源化。工藝原則上盡量簡潔，采用成熟可靠、節(jié)能環(huán)保的工藝設備，最大限度的控制生產成本，可以滿足工業(yè)化、產業(yè)化的要求。本發(fā)明提供的從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法依次包括了陰極銅工序、除雜工序、硫酸鋅工序和硫酸鎳工序，其中陰極銅工序中針對電鍍污泥硫酸浸出液依次進行了萃取、洗滌和反萃，后對反萃液進行了電積銅生產。該過程中使用lix984萃取劑，并嚴格控制了萃取過程的ph值環(huán)境，促使銅離子能夠與硫酸浸出液中的其他金屬離子較為充分地分離，對銅的回收率和陰極銅產品純度起到了關鍵作用。除雜工序中通過去除銅萃余液中的剩余銅、鐵、鋁鉻，能夠防止這些離子對后續(xù)的鋅鎳萃取造成影響。其次，除雜后的凈化液依次進行萃取、洗滌和反萃，得到了反萃硫酸鋅溶液。該過程中因使用p204萃取劑，并嚴格公知了萃取過程的ph值環(huán)境，促使鋅離子能夠與剩余金屬離子(主要為鎳離子)充分分離，因此也有效提高了最終硫酸鋅產品的純度和回收率。最后的硫酸鎳工序中，因鋅萃取過程中難免還有少量鋅、鐵、鋁、鉻、銅等雜質離子存在，因此本發(fā)明先對鋅萃余液進行了萃取除雜(即第二次p204萃取劑萃取)，以便能夠再次去除這些少量雜質。除雜后的鋅萃余液通過p507萃取劑萃取、洗滌和反萃，得到了反萃硫酸鎳溶液。且因萃取除雜過程中嚴格控制了ph值環(huán)境，能夠更充分地去除雜質離子，并提高后續(xù)p507萃取劑萃取過程中鎳離子的萃取效果，后經蒸發(fā)結晶得到純度較高、回收率較高的硫酸鎳產品。

30.本發(fā)明采用了三段除雜(除銅、除鐵、除鋁鉻)+溶劑萃取富集有價金屬(銅、鋅、鎳)+電積/蒸發(fā)結晶生產產品的聯(lián)合工藝，將電鍍污泥硫酸浸出液中含有的銅、鋅、鎳金屬充分提取出來，可實現(xiàn)工業(yè)化生產。相對于火法冶金工藝，本發(fā)明屬于濕法冶金路線，對設備裝備水平要求不高，投資低，工藝能耗低，生產中僅消耗少量的酸、堿及有機萃取劑，處理成本優(yōu)勢明顯，產出的cu、ni、zn產品可以外售，能夠取得一定得經濟效益。且整個操作過程相對較為簡單，能夠完成電鍍污泥中銅、鋅、鎳的充分回收，產品純度和收率均較高。

31.除此之外，本發(fā)明實現(xiàn)了危廢資源的綜合回收。電鍍污泥因含有ni、cu、zn等重金屬，一直以來作為危廢處置，利用本發(fā)明能夠將上述金屬從電鍍污泥中分別提取出來并制作為產品，變廢為寶，實現(xiàn)了固廢資源的再利用。且除雜工序中實現(xiàn)了銅渣、鐵渣、鋁鉻渣的分離，其中銅渣可以循環(huán)利用來生產電鍍污泥浸出液，鐵渣可作為一般固廢處置，僅鋁鉻渣為危廢。和傳統(tǒng)的一步化學沉淀法相比(直接除鐵、鋁、鉻，產出的廢渣屬于危廢)，實現(xiàn)了固體廢物產出的減量化。

32.在一種優(yōu)選的實施方式中，lix984萃取劑萃取過程中，采用lix984為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，其中l(wèi)ix984重量濃度為20～30％，萃取相比o/a＝1:1～2:1。利用上述萃取體系進行銅離子萃取，能夠更充分地將硫酸浸出液中的銅離子萃取至有機相中，對最終陰極銅的純度和回收率具有進一步的改善作用。優(yōu)選地，第一次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑。利用該硫酸水溶液能夠將萃取銅有機相中的其他金屬離子更徹底地洗滌去除。優(yōu)選地，第一次反萃過程中，采用濃度為150～180g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝2:1～4.6:1.6。通過該硫酸水溶液能夠將有機相中的銅離子更充分地反萃。通過上述條件下的銅離子萃取、洗滌、反萃，銅離子得以更充分地分離并富集在反萃硫酸銅溶液中。

33.實際操作過程中，可以將硫酸浸出液泵送至調酸攪拌槽，加入硫酸調節(jié)ph值后，經泵送至萃取槽中進行萃取，隨后萃取銅有機相進入洗滌槽中洗滌后，進入反萃槽進行反萃即可。為了進一步提高銅的分離效果，優(yōu)選上述lix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃均為多級逆流方式，比如采用2～3級萃取、1～2級洗滌、2～3級反萃。

34.上述電積銅生產過程采用現(xiàn)有技術中已有流程即可，為了進一步提高陰極銅的回收率和純度，在一種優(yōu)選的實施方式中，電積銅生產過程中的槽電壓為1.6～1.9v，電流密度為160～180a/m2，電積液循環(huán)量為20～30l/min。實際操作過程中，可將反萃硫酸銅溶液送至銅電積高位槽，自流至銅電積槽進行電積作業(yè)，定期產出陰極銅經吊裝、剝片及整形處理后作為陰極銅產品。優(yōu)選地，電極銅生產過程中還產出了電積貧液，上述方法還包括：將電積貧液返回至反萃硫酸銅溶液中。具體地，可將電積貧液自流至循環(huán)槽，經泵送萃取槽作為反萃硫酸銅溶液循環(huán)使用，這樣更有利于提高銅的回收率。關于電積液循環(huán)量，電積銅的過程實際上發(fā)生了電化學反應，硫酸銅與水反應，生成了金屬銅和硫酸，由于硫酸的不斷生成，在此過程中，電積液的酸度不斷提高，當硫酸濃度達到150～180g/l左右，此電積液即可作為反萃劑使用，因此可以實現(xiàn)電積液的循環(huán)使用。但是，該循環(huán)過程也不能無限進行，否則會導致雜質(主要是鐵元素)的富集，因此，需要不定期的將一部分電積液作為電積貧液外排，以保證產品的純度。

35.經除雜工序后，凈化液中的主要金屬離子為鎳和鋅，當然難免會殘留少量的銅、鐵、鋁、鉻等。其中鎳對鋅的萃取影響較大，二者之間較難分離，因此本發(fā)明針對萃取劑的類型和萃取條件進行了大量探索，通過嚴格控制ph值條件，采用p204萃取劑達到了鋅和鎳的充分分離。在一種優(yōu)選的實施方式中，第一次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為15～30％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為20～40％，皂化度為30～60％，萃取相比o/a＝1/2。關于皂化度，p204為酸性萃取劑，在萃取金屬離子過程中金屬離子會取代氫離子，進入到有機相，而氫離子則會聚到水相，因此，水相中酸度會不斷增加，這對萃取過程是不利的，因此，為了控制水相的酸度，可以用氫

氧化鈉與萃取劑先進行反應，將萃取劑中氫離子中和掉一部分，用鈉離子取代，該過程稱為皂化，皂化劑即為氫氧化鈉，有機相濃度是p204混合磺化煤油后的體積百分比。皂化以后的有機相攜帶鈉離子，在萃取過程中，金屬離子替換鈉離子與有機相結合，鈉離子進入水向，不會對水相的酸度造成影響，因此對萃取過程是有利的。利用以上萃取條件，能夠將鋅離子更充分地從大量鎳離子，少量其余殘留金屬離子的凈化液中分離出來。

36.優(yōu)選地，第二次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑。選用上述硫酸溶液能夠將鋅萃取有機相中的殘留雜質金屬離子洗滌下來。優(yōu)選地，第二次反萃過程中，采用濃度為180～200g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10:1～6:1。采用上述硫酸溶液能夠將鋅萃取有機相中的鋅離子更充分地反萃出來。經過上述條件的萃取、洗滌、反萃，鋅離子得以更充分地分離并富集至反萃硫酸鋅溶液中，對于硫酸鋅產品的純度和回收率具有更好的改善作用。

37.在實際操作過程中，凈化液經ph值調節(jié)后(通常采用硫酸進行調節(jié))，泵送至鋅萃取槽進行萃取，后通往洗滌槽洗滌，最后進入反萃槽反萃即可。為了進一步提高鋅的分離效果，優(yōu)選上述第一次p204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃均為多級逆流方式，比如采用3～5級萃取、2～4級洗滌、2～4級反萃。待第二次反萃結束后，萃取有機相可經再生后循環(huán)使用，具體可利用3～6級再生段再生處理。再生過程中可以先使用6mol/l的鹽酸進行洗滌，o/a＝30:1，隨后用純水洗滌，o/a＝20:1。

38.在得到反萃硫酸鋅溶液之后，通過蒸發(fā)結晶手段即可得到硫酸鋅(一水硫酸鋅)產品。為使硫酸鋅更充分地結晶，在一種優(yōu)選的實施方式中，第一次蒸發(fā)結晶過程中的蒸發(fā)溫度為90～100℃，蒸發(fā)終點硫酸鋅濃度為600～700g/l；結晶溫度為90～100℃。上述第一次蒸發(fā)結晶過程中優(yōu)選采用兩效蒸發(fā)結晶器作為蒸發(fā)結晶裝置進行結晶作業(yè)，產出的硫酸鋅(一水硫酸鋅)經過離心機洗滌過濾后，送電熱產品干燥箱進行干燥，即可產出合格的一水硫酸鋅產品。

39.經過鋅萃取之后，萃余液中金屬離子的大部分為鎳離子，還不可避免地殘留有少量的鋅、鐵、鋁、鉻、銅等雜質離子，為了更充分地將這些雜質離子去除，本發(fā)明進行了上述第二次p204萃取劑萃取。在一種優(yōu)選的實施方式中，第二次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油為稀釋劑，有機相濃度為10～20％，萃取相比o/a＝1:2～1:1。在上述萃取條件下，鋅、鐵、鋁、鉻、銅等雜質離子能夠更充分地與鎳離子分離，進入有機相中。優(yōu)選地，第三次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，第三次反萃過程中，采用濃度為180～200g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10/1。經過上述萃取除雜，能夠將雜質離子更充分地分離。另外，此處p204萃取劑用于雜質的萃取(主要脫除鋅萃余液中含有的殘余的zn、cu、fe等雜質)，便于后續(xù)用p507萃鎳。此處由于雜質的含量低，萃取過程中生成的酸不會對p204萃取劑的性能造成影響，因此，不需要皂化。

40.實際操作過程中，為了進一步提高萃取除雜效果，優(yōu)選上述第二次p204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃均為多級逆流方式，比如采用3～6級萃取、2～5級洗滌、2～6級反萃。待第三次反萃結束后，萃取有機相可經再生后循環(huán)使用，具體可利用3～6級再生段再生處理。再生過程中可以先使用6mol/l的鹽酸進行洗滌，o/a＝30:1，隨后用純水洗滌，o/a＝20:1。

41.在一種優(yōu)選的實施方式中，p507萃取劑萃取過程中，采用p507為萃取劑，磺化煤油

作為稀釋劑，重量濃度為15～30％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為10～30％，皂化度為30～60％，萃取相比o/a＝1:1.5～2:1。在該萃取條件下，鎳離子能夠更充分分離富集至有機相中。優(yōu)選地，第四次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，第四次反萃過程中，采用濃度為100～150g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10:1～7:1。經上述萃取、洗滌、反萃，鎳離子得以充分在反萃硫酸鎳溶液中富集，最終經第二次蒸發(fā)結晶處理形成硫酸鎳產品。

42.實際操作過程中，為了進一步提高鎳離子的分離效果，優(yōu)選上述p507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃均為多級逆流方式，比如采用5～10級萃取、2～4級洗滌、5～9級反萃。待第四次反萃結束后，萃取有機相可經再生后循環(huán)使用，具體可利用3～6級再生段再生處理。再生過程中可以先使用6mol/l的鹽酸進行洗滌，o/a＝30:1，隨后用純水洗滌，o/a＝20:1。

43.本發(fā)明三各階段的萃取工段的工藝設備皆以串級萃取槽為主，設備種類相對單一，有利于集中布置和實現(xiàn)自動化操作，通過dcs控制，可實現(xiàn)遠程在線控制實現(xiàn)全自動生產，保證了生產工藝的連續(xù)性和穩(wěn)定性；改變了傳統(tǒng)生產中各個工段需要操作人員頻繁干預的現(xiàn)狀，提升了行業(yè)裝備水平。

44.為了使硫酸鎳更充分地結晶，在一種優(yōu)選的實施方式中，第二次蒸發(fā)結晶過程中的蒸發(fā)溫度為90～100℃，蒸發(fā)終點硫酸鎳濃度為650～750g/l；結晶溫度為35～45℃。上述第二次蒸發(fā)結晶過程中優(yōu)選采用兩效蒸發(fā)結晶器作為蒸發(fā)結晶裝置進行結晶作業(yè)，產出的硫酸鎳(六水硫酸鋅)經過離心機洗滌過濾后，送電熱產品干燥箱進行干燥，即可產出合格的六水硫酸鎳產品。經過p507萃取劑萃取后，萃余液可作為廢水排放。

45.在一種優(yōu)選的實施方式中，上述除雜工序包括：向lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液中加入硫化鈉進行沉銅反應，得到除銅后液；采用針鐵礦法對除銅后液進行除鐵反應，得到除鐵后液；向除鐵后液中加入碳酸鈉，在ph值4.5～5的條件下進行水解除鋁鉻反應，得到凈化液。經過該銅、鐵、鋁鉻三段化學沉淀除雜，能夠將殘留的銅離子、鐵離子、鋁離子和鉻離子更充分去除，以便盡量減少對后續(xù)的鋅、鎳萃取的影響，提高鋅、鎳產品純度和回收率。優(yōu)選地，針鐵礦法包括以下步驟：向除銅后液中加入雙氧水，控制三價鐵離子濃度保持在1g/l，同時加入碳酸鈉回調酸度，最終控制在ph值3.5進行除鐵反應，得到除鐵后液。

46.具體操作過程中，lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液經泵送至除銅攪拌槽，加入硫化鈉反應，產出硫化銅沉淀，濾渣經壓濾洗滌后返回至硫酸浸出工序。濾液即為除銅后液，其可單獨進入除鐵工序，也可將第一次洗滌得到的洗滌液并入除銅后液中一起進行除鐵處理。硫化銅沉淀可作為原料返回至電鍍污泥中進行硫酸浸出。

47.針鐵礦法除鐵過程中，可將除銅后液經泵送至除鐵反應器(帶夾套加熱)，緩慢加入雙氧水，控制fe

3+

離子濃度保持在1～1.5g/l，同時緩慢加固體碳酸鈉回調酸度，最終控制ph值為3～3.5左右，整個反應時間控制在3～5h。產出的針鐵礦鐵渣(主要成分為feooh)經壓濾機過濾洗滌后，收集外運，作為一般固廢處理。除鐵濾液送除鋁鉻工段。

48.除鐵后液可經泵送至除鋁鉻槽，加入固體碳酸鈉緩慢回調ph值(4.5～5)進行水解除鋁鉻，產出氫氧化鋁和氫氧化鉻沉淀物。整個反應過程大約2～3h產出的鋁鉻沉淀物經壓濾機壓濾洗滌后收集，此處產出的少量含鋁鉻的沉淀物屬于危廢，需交由危廢處置機構處理。濾液和洗水經收集儲存，送至鋅硫酸鋅工序處理。

49.在一種優(yōu)選的實施方式中，陰極銅工序中，在對反萃硫酸銅溶液進行電積銅生產的步驟之前，先對其進行第一次除油處理；除雜工序中，在將lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液進行除銅的步驟之前，先對其進行第二次除油處理；硫酸鋅工序中，在對反萃硫酸鋅溶液進行第一次蒸發(fā)結晶的步驟之前，先對其進行第三次除油處理；硫酸鎳工序中，在將第一次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液進行ph值調節(jié)之前，先對其進行第四次除油處理；在對反萃硫酸鎳溶液進行第二次蒸發(fā)結晶之前，先對其進行第五次除油處理；優(yōu)選地，上述方法還包括：將第三次反萃過程中得到的反萃液進行第六次除油處理，然后返回至除雜工序。以上六次除油處理過程中，優(yōu)選均依次包括氣浮除油裝置除油和活性炭除油。

50.以下結合具體實施例對本技術作進一步詳細描述，這些實施例不能理解為限制本技術所要求保護的范圍。

51.實施例1

52.某電鍍園區(qū)產出的電鍍污泥的硫酸浸出液成分如表1。

53.表1電鍍污泥硫酸浸出液成分

54.成分al2(so4)3cr2(so4)3cuso4feso4niso4znso4caso4g/l9.9629.0914.667.766.9416.971.72

55.從表中看出，cu、ni、zn三種元素的初始濃度均較低。對該電鍍污泥的硫酸浸出液中的cu、ni、zn進行回收，方法如下：

56.陰極銅工序：用硫酸調整硫酸浸出液的ph值至2，然后依次進行l(wèi)ix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃，得到反萃硫酸銅溶液。其中，lix984萃取劑萃取過程中，采用lix984為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，其中l(wèi)ix984重量濃度為30％，萃取相比o/a＝1/1；第一次洗滌過程中，采用濃度為20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；第一次反萃過程中，采用濃度為180g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝4.6/1.6。lix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃均為多級逆流方式，其中l(wèi)ix984萃取劑萃取為3級萃取，第一次洗滌為2級洗滌，第一次反萃為3級反萃。對反萃硫酸銅溶液進行電積銅生產，得到陰極銅產品。其中電積銅生產過程中的槽電壓為1.9v，電流密度為160a/m2，電積液循環(huán)量為20l/min。

57.除雜工序：向lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液中加入硫化鈉進行沉銅反應，得到除銅后液；采用針鐵礦法對除銅后液進行除鐵反應，具體是將除銅后液經泵送至除鐵反應器(帶夾套加熱)，緩慢加入雙氧水，控制fe

3+

離子濃度保持在1g/l，同時緩慢加固體碳酸鈉回調酸度，最終控制ph值為3.5左右，整個反應時間控制在3～5h，得到除鐵后液；向除鐵后液中加入碳酸鈉，在ph值5的條件下進行水解除鋁鉻反應，得到凈化液。

58.硫酸鋅工序：調節(jié)凈化液的ph值至1.5，然后依次進行第一次p204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃，得到反萃硫酸鋅溶液。其中，第一次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為15％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為40％，皂化度為30％，萃取相比o/a＝1/2。第二次洗滌過程中，采用濃度為20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑。第二次反萃過程中，采用濃度為180g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝6/1。第一次p204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃均為多級逆流方式，其中第一次p204萃取劑萃取為3級萃取，第二次洗滌為4次洗滌，第二次反萃為4級反萃。對反萃硫酸鋅溶液進行第一次蒸發(fā)結晶，蒸發(fā)溫度為90℃，蒸發(fā)終點硫酸鋅濃度為600g/l；結晶溫度為90℃，得到硫酸鋅產品。

59.硫酸鎳工序：將第一次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液的ph值調節(jié)至4，然后依次進行第二次p204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃。其中，第二次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油為稀釋劑，有機相濃度為20％，萃取相比o/a＝1/2。第三次洗滌過程中，采用濃度為20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑。第三次反萃過程中，采用濃度為180g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10/1。上述第二次p204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃均為多級逆流方式，其中第二次p204萃取劑萃取為3級萃取，第三次洗滌為2級洗滌，第三次反萃為3級反萃。將第二次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液依次進行p507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃，得到反萃硫酸鎳溶液。其中，p507萃取劑萃取過程中，采用p507為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為30％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為30％，皂化度為60％，萃取相比o/a＝1/1.5。第四次洗滌過程中，采用濃度為20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑。第四次反萃過程中，采用濃度為100g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝7/1。p507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃均為多級逆流方式，其中p507萃取劑萃取為5級萃取，第四次洗滌為2級洗滌，第四次反萃為5級反萃。對反萃硫酸鎳溶液進行第二次蒸發(fā)結晶，蒸發(fā)溫度為90℃，蒸發(fā)終點硫酸鎳濃度為650g/l；結晶溫度為95℃，得到硫酸鎳產品。

60.經檢測，上述反萃硫酸銅溶液、反萃硫酸鋅溶液、反萃硫酸鎳溶液的成分分別見下表2至4。

61.表2反萃硫酸銅溶液成分

62.組分h2so4h2ocuso4feso4濃度g/l1589201130.1

63.表4反萃硫酸鋅溶液成分

64.組分h2so4h2oznso4caso4濃度g/l137502401.7

65.表5反萃硫酸鎳溶液成分

66.組分h2so4h2oniso4caso4濃度g/l109902120

67.從表中可以看出，cu富集了約7.7倍，zn富集了約14倍，ni富集了約30倍。

68.對反萃硫酸銅溶液進行電積作業(yè)，產出的陰極銅可以滿足工業(yè)級一級品cu》99.9％質量標準。蒸發(fā)結晶產出的znso4.h2o滿足hg/t2326-2015合格品要求。蒸發(fā)結晶產出的ni2so4.6h2o滿足hg/t2824-2009一級品的質量要求。

69.采用上述實施例中的方法，以處理1t電鍍污泥硫酸浸出液為例，可產出陰極cu產品約5.5kg，znso4.h2o產品約16.6kg，ni2so4.6h2o產品約25.5kg。各產品總回收率情況如下：陰極銅：90～93％；一水硫酸鋅產品：88～90％；六水硫酸鎳產品：90～93％。

70.實施例2

71.和實施例1的區(qū)別在于：

72.陰極銅工序：用硫酸調整硫酸浸出液的ph值至1，然后依次進行l(wèi)ix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃，得到反萃硫酸銅溶液。其中，lix984萃取劑萃取過程中，采用lix984為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，其中l(wèi)ix984重量濃度為20％，萃取相比o/a＝2/1；

第一次洗滌過程中，采用濃度為10g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；第一次反萃過程中，采用濃度為150g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝2/1。lix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃均為多級逆流方式，其中l(wèi)ix984萃取劑萃取為3級萃取，第一次洗滌為2級洗滌，第一次反萃為3級反萃。對反萃硫酸銅溶液進行電積銅生產，得到陰極銅產品。其中電積銅生產過程中的槽電壓為1.6v，電流密度為180a/m2，電積液循環(huán)量為30l/min。

73.除雜工序：向lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液中加入硫化鈉進行沉銅反應，得到除銅后液；采用針鐵礦法對除銅后液進行除鐵反應，具體是將除銅后液經泵送至除鐵反應器(帶夾套加熱)，緩慢加入雙氧水，控制fe

3+

離子濃度保持在1.5g/l，同時緩慢加固體碳酸鈉回調酸度，最終控制ph值為3左右，整個反應時間控制在3～5h，得到除鐵后液；向除鐵后液中加入碳酸鈉，在ph值4.5的條件下進行水解除鋁鉻反應，得到凈化液。

74.硫酸鋅工序：調節(jié)凈化液的ph值至2，然后依次進行第一次p204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃，得到反萃硫酸鋅溶液。其中，第一次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為30％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為20％，皂化度為60％，萃取相比o/a＝1/1。第二次洗滌過程中，采用濃度為10g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑。第二次反萃過程中，采用濃度為200g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10/1。第一次p204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃均為多級逆流方式，其中第一次p204萃取劑萃取為3級萃取，第二次洗滌為4次洗滌，第二次反萃為4級反萃。對反萃硫酸鋅溶液進行第一次蒸發(fā)結晶，蒸發(fā)溫度為100℃，蒸發(fā)終點硫酸鋅濃度為700g/l；結晶溫度為100℃，得到硫酸鋅產品。

75.硫酸鎳工序：將第一次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液的ph值調節(jié)至5，然后依次進行第二次p204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃。其中，第二次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油為稀釋劑，有機相濃度為10％，萃取相比o/a＝1/1。第三次洗滌過程中，采用濃度為10g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑。第三次反萃過程中，采用濃度為200g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝8/1。上述第二次p204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃均為多級逆流方式，其中第二次p204萃取劑萃取為3級萃取，第三次洗滌為2級洗滌，第三次反萃為3級反萃。將第二次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液依次進行p507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃，得到反萃硫酸鎳溶液。其中，p507萃取劑萃取過程中，采用p507為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為15％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為10％，皂化度為30％，萃取相比o/a＝2/1。第四次洗滌過程中，采用濃度為10g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑。第四次反萃過程中，采用濃度為150g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10/1。p507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃均為多級逆流方式，其中p507萃取劑萃取為5級萃取，第四次洗滌為2級洗滌，第四次反萃為5級反萃。對反萃硫酸鎳溶液進行第二次蒸發(fā)結晶，蒸發(fā)溫度為100℃，蒸發(fā)終點硫酸鎳濃度為750g/l；結晶溫度為95℃，得到硫酸鎳產品。

76.經檢測，上述反萃硫酸銅溶液、反萃硫酸鋅溶液、反萃硫酸鎳溶液的成分分別見下表2至4。

77.表2反萃硫酸銅溶液成分

78.組分h2so4h2ocuso4feso4濃度g/l1509201100.08

79.表4反萃硫酸鋅溶液成分

80.組分h2so4h2oznso4caso4濃度g/l107702351.7

81.表5反萃硫酸鎳溶液成分

82.組分h2so4h2oniso4caso4濃度g/l89802000.1

83.從表中可以看出，cu富集了約7.7倍，zn富集了約14倍，ni富集了約30倍。

84.對反萃硫酸銅溶液進行電積作業(yè)，產出的陰極銅可以滿足工業(yè)級一級品cu》99.9％質量標準。蒸發(fā)結晶產出的znso4.h2o滿足hg/t2326-2015合格品要求。蒸發(fā)結晶產出的ni2so4.6h2o滿足hg/t2824-2009一級品的質量要求。

85.采用上述實施例中的方法，以處理1t電鍍污泥硫酸浸出液為例，可產出陰極cu產品約5.5kg，znso4.h2o產品約16.6kg，ni2so4.6h2o產品約25.5kg。各產品總回收率情況如下：陰極銅：90～93％；一水硫酸鋅產品：88～90％；六水硫酸鎳產品：90～93％。

86.以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領域的技術人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。技術特征：

1.一種從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟：陰極銅工序：將所述電鍍污泥進行硫酸浸出，得到硫酸浸出液；調整所述硫酸浸出液的ph值至1～2，然后依次進行l(wèi)ix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃，得到反萃硫酸銅溶液；對所述反萃硫酸銅溶液進行電積銅生產，得到陰極銅產品；除雜工序：將所述lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液依次進行除銅、除鐵、除鋁鉻，得到凈化液；硫酸鋅工序：調節(jié)所述凈化液的ph值至1.5～2，然后依次進行第一次p204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃，得到反萃硫酸鋅溶液；對所述反萃硫酸鋅溶液進行第一次蒸發(fā)結晶，得到硫酸鋅產品；硫酸鎳工序：將所述第一次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液的ph值調節(jié)至4～5，然后依次進行第二次p204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃，將所述第二次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液依次進行p507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃，得到反萃硫酸鎳溶液；對所述反萃硫酸鎳溶液進行第二次蒸發(fā)結晶，得到硫酸鎳產品。2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于，所述lix984萃取劑萃取過程中，采用lix984為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，其中l(wèi)ix984重量濃度為20～30％，萃取相比o/a＝1:1～2:1；優(yōu)選地，所述第一次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，所述第一次反萃過程中，采用濃度為150～180g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝2:1～4.6:1.6。3.根據(jù)權利要求2所述的方法，其特征在于，所述電積銅生產過程中，槽電壓為1.6～1.9v，電流密度為160～180a/m2，電積液循環(huán)量為20～30l/min；所述電極銅生產過程中還產出了電積貧液，所述方法還包括：將所述電積貧液返回至所述反萃硫酸銅溶液中。4.根據(jù)權利要求1至3中任一項所述的方法，其特征在于，所述第一次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為15～30％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有機相濃度為20～40％，皂化度為30～60％，萃取相比o/a＝1:1～1:2；優(yōu)選地，所述第二次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，所述第二次反萃過程中，采用濃度為180～200g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10:1～6:1。5.根據(jù)權利要求4所述的方法，其特征在于，所述第一次蒸發(fā)結晶過程中的蒸發(fā)溫度為90～100℃，蒸發(fā)終點硫酸鋅濃度為600～700g/l；結晶溫度90～100℃。6.根據(jù)權利要求1至5中任一項所述的方法，其特征在于，所述第二次p204萃取劑萃取過程中，采用p204為萃取劑，磺化煤油為稀釋劑，有機相濃度為10～20％，萃取相比o/a＝1:2～1:1；優(yōu)選地，所述第三次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，所述第三次反萃過程中，采用濃度為180～200g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10:1～8:1。7.根據(jù)權利要求6所述的方法，其特征在于，所述p507萃取劑萃取過程中，采用p507為萃取劑，磺化煤油作為稀釋劑，重量濃度為15～30％的氫氧化鈉水溶液作為皂化劑，其中有

機相濃度為10～30％，皂化度為30～60％，萃取相比o/a＝1:1.5～2:1；優(yōu)選地，所述第四次洗滌過程中，采用濃度為10～20g/l的硫酸水溶液作為洗滌劑；優(yōu)選地，所述第四次反萃過程中，采用濃度為100～150g/l的硫酸水溶液作為反萃劑，反萃相比o/a＝10:1～7:1。8.根據(jù)權利要求7所述的方法，其特征在于，所述第二次蒸發(fā)結晶過程中的蒸發(fā)溫度為90～100℃，蒸發(fā)終點硫酸鎳濃度為650～750g/l；結晶溫度為35～45℃。9.根據(jù)權利要求1至8中任一項所述的方法，其特征在于，除雜工序包括：向所述lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液中加入硫化鈉進行沉銅反應，得到除銅后液；采用針鐵礦法對所述除銅后液進行除鐵反應，得到除鐵后液；向所述除鐵后液中加入碳酸鈉，在ph值4.5～5的條件下進行水解除鋁鉻反應，得到所述凈化液；優(yōu)選地，所述針鐵礦法包括以下步驟：向所述除銅后液中加入雙氧水，控制三價鐵離子濃度保持在1～1.5g/l，同時加入碳酸鈉回調酸度，最終控制在ph值3～3.5進行所述除鐵反應，得到所述除鐵后液。10.根據(jù)權利要求1至9中任一項所述的方法，其特征在于，所述陰極銅工序中，在對所述反萃硫酸銅溶液進行所述電積銅生產的步驟之前，先對其進行第一次除油處理；所述除雜工序中，在將所述lix984萃取劑萃取過程產生的萃余液進行除銅的步驟之前，先對其進行第二次除油處理；所述硫酸鋅工序中，在對所述反萃硫酸鋅溶液進行所述第一次蒸發(fā)結晶的步驟之前，先對其進行第三次除油處理；所述硫酸鎳工序中，在將所述第一次p204萃取劑萃取過程產生的萃余液進行ph值調節(jié)之前，先對其進行第四次除油處理；在對所述反萃硫酸鎳溶液進行所述第二次蒸發(fā)結晶之前，先對其進行第五次除油處理；優(yōu)選地，所述方法還包括：將所述第三次反萃過程中得到的反萃液進行第六次除油處理，然后返回至所述除雜工序。

技術總結

本發(fā)明提供了一種從電鍍污泥中回收銅、鋅、鎳的方法。該方法包括：將電鍍污泥進行硫酸浸出，然后依次進行Lix984萃取劑萃取、第一次洗滌、第一次反萃；對反萃硫酸銅溶液進行電積銅生產；將萃余液依次進行除銅、除鐵、除鋁鉻；調節(jié)凈化液的pH值至1.5～2，然后依次進行第一次P204萃取劑萃取、第二次洗滌、第二次反萃；將萃余液的pH值調節(jié)至4～5，然后依次進行第二次P204萃取劑萃取、第三次洗滌、第三次反萃，將萃余液依次進行P507萃取劑萃取、第四次洗滌、第四次反萃；對反萃硫酸鎳溶液進行第二次蒸發(fā)結晶，得到硫酸鎳產品。本發(fā)明解決了濕法工藝處理電鍍污泥時存在的工序復雜、成本高、產品純度低、回收率較低的問題?；厥章瘦^低的問題。回收率較低的問題。

技術研發(fā)人員：桑園 杜國山 邱爽 鄭明臻 崔宏志

受保護的技術使用者：中國恩菲工程技術有限公司

技術研發(fā)日：2022.03.10

技術公布日：2022/7/15