本發(fā)明涉及一種鎳鐵生產(chǎn)設(shè)備及工藝，特別涉及一種紅土鎳礦側(cè)吹爐冶煉鎳鐵設(shè)備及工藝。

背景技術(shù)：

隨著我國經(jīng)濟的發(fā)展對于不銹鋼需求快速增長。鎳是不銹鋼品種中重要元素，鐵鎳更是便于用于制造不銹鋼，降低生產(chǎn)成本。紅土型鎳礦可以生產(chǎn)出氧化鎳、硫鎳、鐵鎳等中間產(chǎn)品，其中硫鎳，氧化鎳可供鎳精煉廠使用，以解決硫化鎳原料不足的問題。

紅土鎳礦生產(chǎn)鎳鐵的方法以火法冶金為主。由于我國企業(yè)主要的鎳鐵生產(chǎn)工藝為高爐冶煉和電爐冶煉，隨著我國環(huán)保政策要求提高，高耗能、高污染行業(yè)將被關(guān)閉，高爐冶煉和電爐冶煉工藝將在近年內(nèi)全部淘汰。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是要提供一種無污染、低能耗的紅土鎳礦側(cè)吹爐冶煉鎳鐵設(shè)備及工藝，解決現(xiàn)有紅土鎳礦冶煉工藝中存在的污染嚴(yán)重、能耗高的問題。

本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，本發(fā)明包括側(cè)吹爐冶煉鎳鐵設(shè)備和側(cè)吹爐冶煉鎳鐵工藝。

所述的側(cè)吹爐冶煉鎳鐵設(shè)備包括：干燥裝置、預(yù)還原裝置和熔煉裝置；干燥裝置、預(yù)還原裝置和熔煉裝置順序連接。

所述的干燥裝置包括：紅土鎳礦堆棚、取料機、打散輸送機、回轉(zhuǎn)烘干輸送機、干礦庫輸送機、打散機、回轉(zhuǎn)烘干機、干礦庫和烘干收塵器；在紅土鎳礦堆棚的出料口有取料機，取料機出料口與打散輸送機入口搭接，打散輸送機、打散機、回轉(zhuǎn)烘干輸送機、回轉(zhuǎn)烘干機和干礦庫輸送機的入口與出口順序搭接；回轉(zhuǎn)烘干機煙氣出口連接烘干收塵器，烘干收塵器的出口位于干礦庫輸送機的上方，干礦庫輸送機的輸出口與干礦庫的入口連接；在回轉(zhuǎn)烘干機與回轉(zhuǎn)烘干輸送機搭接一端的回轉(zhuǎn)烘干機上有烘干窯煙氣入口。

所述的預(yù)還原裝置包括：干礦輸送機、干礦庫、干礦計量倉、煤粉計量倉、生石灰計量倉、螺旋輸送機、緩沖倉、壓球機和烘干窯；干礦庫出口與干礦輸送機入口端相連，干礦輸送機輸出端與干礦計量倉搭接，干礦計量倉、煤粉計量倉、生石灰計量倉出口均位于螺旋輸送機入口的上方，螺旋輸送機輸出端與緩沖倉入口搭接，緩沖倉出口與壓球機入口相連，壓球機出口與烘干窯的入口連接；在烘干窯出口端的側(cè)壁上有烘干窯噴嘴，烘干窯噴嘴與側(cè)吹爐煙氣管連接。

所述的熔煉裝置包括：烘干窯和側(cè)吹爐；烘干窯的出料口與側(cè)吹爐的入料口連接，所述的側(cè)吹爐有側(cè)吹爐煙道、吹渣、側(cè)吹爐出鐵口和側(cè)吹爐煙氣管。

所述紅土鎳礦側(cè)吹爐冶煉鎳鐵工藝，包括以下步驟：

（1）干燥：紅土鎳礦原料經(jīng)打散機分散后進入回轉(zhuǎn)烘干機干燥脫水；

（2）預(yù)還原：干燥后的鎳礦原料與煤粉、生石灰粉，通過螺旋輸送機混合輸送至緩沖倉，煤粉摻量按照鎳礦質(zhì)量10~15%比例加入，生石灰粉摻量按照鎳礦質(zhì)量的5~10%比例加入，緩沖倉混合料進入壓球機壓制成直徑15~30mm球體，再送入烘干窯內(nèi)預(yù)還原；

（3）側(cè)吹爐熔煉：從烘干窯內(nèi)預(yù)還原后物料直接進入側(cè)吹爐進行熔煉；

（4）側(cè)吹爐排放的余熱煙氣直接通往干燥工藝、預(yù)還原工藝。

所述步驟（1）中，原料打散后粒徑為3~7mm，回轉(zhuǎn)烘干機烘干后的物料水分控制在15~20%；

所述步驟（2）預(yù)還原過程的溫度控制在600~800℃；

所述步驟（3）熔煉階段的溫度控制在1400~1550℃。

所述步驟（1）與步驟（2）熱源來自側(cè)吹爐余熱煙氣；側(cè)吹爐排出高溫?zé)煔庵苯油ㄟ^烘干窯噴嘴進入烘干窯，然后熱煙氣從烘干窯窯頭進入回轉(zhuǎn)烘干機，最后煙氣從烘干機排出，經(jīng)凈化收塵排入大氣。

所述步驟（4）通入烘干窯的側(cè)吹爐熔煉煙氣含有co、h2還原性氣體，在烘干窯預(yù)還原過程中提供還原的還原劑。

所述步驟（4）側(cè)吹爐熔煉排出煙氣進入干燥系統(tǒng)和預(yù)還原系統(tǒng)，煙氣中鎳鐵氧化物沉降在干燥和預(yù)還原系統(tǒng)中，再次進入側(cè)吹爐熔煉。

有益效果及優(yōu)點：

1、將側(cè)吹爐熔煉過程排出煙氣合理利用，將熱量利用到預(yù)還原工藝中，提供預(yù)還原工藝需要的熱量，從預(yù)還原工藝排出熱煙氣進入干燥環(huán)節(jié)，進一步利用煙氣熱量，充分利用余熱，從而降低能耗。

2、側(cè)吹爐熔煉過程排出煙氣內(nèi)含有co、h2等還原性氣體，煙氣進入預(yù)還原工藝中，還原過程中可以利用煙氣中co、h2為還原劑，節(jié)省材料資源。

3、側(cè)吹爐中部分鎳鐵氧化物隨煙氣進入預(yù)還原與干燥系統(tǒng)內(nèi)，然后重返側(cè)吹爐熔煉，提高生產(chǎn)率，降低污染物排放。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的紅土鎳礦側(cè)吹爐冶煉鎳鐵工藝流程圖。

圖2為本發(fā)明的干燥工藝流程圖。

圖3為本發(fā)明的預(yù)還原工藝流程圖。

圖4為本發(fā)明的冶煉鎳鐵工藝流程圖。

圖中：1、紅土鎳礦堆棚；2、取料機；3-1、打散輸送機；3-2、回轉(zhuǎn)烘干輸送機；3-3、干礦庫輸送機；3-4、干礦輸送機；4、打散機；5、回轉(zhuǎn)烘干機；5-1、烘干窯煙氣入口；6、干礦庫；7、烘干收塵器；8、干礦計量倉；9、煤粉計量倉；10、生石灰計量倉；11、螺旋輸送機12、緩沖倉；13、壓球機；14、烘干窯；14-1、烘干窯噴嘴；15、側(cè)吹爐；15-1、側(cè)吹爐煙道；15-2、吹渣；15-3、側(cè)吹爐出鐵口；15-4、側(cè)吹爐煙氣管。

具體實施方式

本發(fā)明包括側(cè)吹爐冶煉鎳鐵設(shè)備和側(cè)吹爐冶煉鎳鐵工藝；

所述的側(cè)吹爐冶煉鎳鐵設(shè)備包括：干燥裝置、預(yù)還原裝置和熔煉裝置；干燥裝置、預(yù)還原裝置和熔煉裝置順序連接。

所述的干燥裝置包括：紅土鎳礦堆棚1、取料機2、打散輸送機3-1、回轉(zhuǎn)烘干輸送機3-2、干礦庫輸送機3-3、打散機4、回轉(zhuǎn)烘干機5、干礦庫6和烘干收塵器7；在紅土鎳礦堆棚1的出料口有取料機2，取料機2出料口與打散輸送機3-1入口搭接，打散輸送機3-1、打散機4、回轉(zhuǎn)烘干輸送機3-2、回轉(zhuǎn)烘干機5和干礦庫輸送機3-3的入口與出口順序搭接；回轉(zhuǎn)烘干機5煙氣出口連接烘干收塵器7，烘干收塵器7的出口位于干礦庫輸送機3-3的上方，干礦庫輸送機3-3的輸出口與干礦庫6的入口連接；在回轉(zhuǎn)烘干機5與回轉(zhuǎn)烘干輸送機3-2搭接一端的回轉(zhuǎn)烘干機5上有烘干窯煙氣入口5-1。

所述的預(yù)還原裝置包括：干礦輸送機3-4、干礦庫6、干礦計量倉8、煤粉計量倉9、生石灰計量倉10、螺旋輸送機11、緩沖倉12、壓球機13和烘干窯14；干礦庫6出口與干礦輸送機3-4入口端相連，干礦輸送機3-4輸出端與干礦計量倉8搭接，干礦計量倉8、煤粉計量倉9、生石灰計量倉10出口均位于螺旋輸送機11入口的上方，螺旋輸送機11輸出端與緩沖倉12入口搭接，緩沖倉12出口與壓球機13入口相連，壓球機13出口與烘干窯14的入口連接；在烘干窯14出口端的側(cè)壁上有烘干窯噴嘴14-1，烘干窯噴嘴14-1與側(cè)吹爐煙氣管15-4連接。

所述的熔煉裝置包括：烘干窯14和側(cè)吹爐15；烘干窯14的出料口與側(cè)吹爐15的入料口連接，所述的側(cè)吹爐有側(cè)吹爐煙道15-1、吹渣15-2、側(cè)吹爐出鐵口15-3和側(cè)吹爐煙氣管15-4。

所述紅土鎳礦側(cè)吹爐冶煉鎳鐵工藝，包括以下步驟：

（1）干燥：紅土鎳礦原料經(jīng)打散機分散后進入回轉(zhuǎn)烘干機干燥脫水；

（2）預(yù)還原：干燥后的鎳礦原料與煤粉、生石灰粉，通過螺旋輸送機混合輸送至緩沖倉，煤粉摻量按照鎳礦質(zhì)量10~15%比例加入，生石灰粉摻量按照鎳礦質(zhì)量的5~10%比例加入，緩沖倉混合料進入壓球機壓制成直徑15~30mm球體，再送入烘干窯內(nèi)預(yù)還原；

（3）側(cè)吹爐熔煉：從烘干窯內(nèi)預(yù)還原后物料直接進入側(cè)吹爐進行熔煉；

（4）側(cè)吹爐排放的余熱煙氣直接通往干燥工藝、預(yù)還原工藝。

所述步驟（1）中，原料打散后粒徑為3~7mm，回轉(zhuǎn)烘干機烘干后的物料水分控制在15~20%；

所述步驟（2）預(yù)還原過程的溫度控制在600~800℃；

所述步驟（3）熔煉階段的溫度控制在1400~1550℃。

所述步驟（1）與步驟（2）熱源來自側(cè)吹爐余熱煙氣；側(cè)吹爐排出高溫?zé)煔庵苯油ㄟ^烘干窯噴嘴進入烘干窯，然后熱煙氣從烘干窯窯頭進入回轉(zhuǎn)烘干機，最后煙氣從烘干機排出，經(jīng)凈化收塵排入大氣。

所述步驟（4）通入烘干窯的側(cè)吹爐熔煉煙氣含有co、h2還原性氣體，在烘干窯預(yù)還原過程中提供還原的還原劑。

所述步驟（4）側(cè)吹爐熔煉排出煙氣進入干燥系統(tǒng)和預(yù)還原系統(tǒng)，煙氣中鎳鐵氧化物沉降在干燥和預(yù)還原系統(tǒng)中，再次進入側(cè)吹爐熔煉。

實施例1：本發(fā)明是一種紅土鎳礦側(cè)吹爐冶煉鎳鐵工藝，其具體實施方式如下：

本實施例中采用的紅土鎳礦來自印度尼西亞，含鎳1.88%以上，全鐵量14.6%，水分含量約30~35%（分內(nèi)水和外水）。

一種紅土鎳礦側(cè)吹爐冶煉鎳鐵工藝，其工藝流程圖如圖1所示，包括以下步驟：

步驟1，干燥：取紅土鎳礦，將打散后的紅土鎳礦送入回轉(zhuǎn)烘干機內(nèi)脫水，干燥后紅土鎳礦進入干礦庫。其中：回轉(zhuǎn)烘干機烘干后的物料水分（外水）控制在15~20%左右。（見圖2）。

步驟2，預(yù)還原：物料從干礦庫取出稱量，與煤粉（按鎳礦5~10%）、生石灰粉（5~10%）混合后，壓制成球，進入烘干窯預(yù)還原。其中：壓球直徑為15~30mm，預(yù)還原過程溫度為600~800℃。（見圖3）。

步驟3，側(cè)吹爐熔煉：預(yù)還原后物料進入側(cè)吹爐熔煉，熔渣與鎳鐵合金分離出料。其中：熔煉環(huán)節(jié)溫度控制在1400~1550℃。（見圖4）。

側(cè)吹爐排出余熱氣體通入干燥系統(tǒng)和預(yù)還原系統(tǒng)，排出廢氣經(jīng)凈化排入大氣。

本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不脫離權(quán)利要求書確定的本發(fā)明的精神和范圍的條件下，還可以對以上內(nèi)容進行各種各樣的修改。因此本發(fā)明的范圍并不僅限于以上的說明，而是由權(quán)利要求書的范圍來確定的。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

一種紅土鎳礦側(cè)吹爐冶煉鎳鐵設(shè)備及工藝，屬于鎳鐵生產(chǎn)設(shè)備及工藝。設(shè)備包括：干燥裝置、預(yù)還原裝置和熔煉裝置；干燥裝置、預(yù)還原裝置和熔煉裝置順序連接；工藝步驟：1）干燥；2）預(yù)還原；3）熔煉；側(cè)吹爐的余熱煙氣進入預(yù)還原和干燥系統(tǒng)，煙氣中熱量作用于預(yù)還原和干燥環(huán)節(jié)，余熱利用，降低能耗；煙氣中CO、H2還原性氣體，在烘干窯預(yù)還原過程中提供預(yù)還原的還原劑；煙氣中礦材物質(zhì)沉降于干燥和預(yù)還原收塵系統(tǒng)中，再次返回熔煉系統(tǒng)，提高生產(chǎn)率，降低污染物排放。工藝流程簡單，廢氣、余熱利用充分，環(huán)境友好等優(yōu)點。

技術(shù)研發(fā)人員：張宏建;劉剛;王兆平;王士軍;李夢

受保護的技術(shù)使用者：徐州貝克福爾節(jié)能環(huán)保技術(shù)有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2017.08.30

技術(shù)公布日：2017.11.03



1.本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，可用于在含硒物料處理工藝過程回收硒。

背景技術(shù)：

2.在稀貴金屬冶金工業(yè)中，銅陽極泥的處理一般選用濕法浸出

→

火法冶金

→

銀電解

→

金精煉的路線，通過火法濕法相結(jié)合的工藝產(chǎn)出合格的金銀產(chǎn)品。該工藝過程中，銅陽極泥經(jīng)過加壓浸出后可將其中85~90%的硒進入加壓渣中，硒含量約為8~14%。加壓渣經(jīng)過脫水干燥后進入貴金屬合金爐處理，當(dāng)爐內(nèi)溫度達(dá)到500~600 ℃時，渣中的大部分硒以seo2的形式隨高溫?zé)煔膺M入后續(xù)煙氣處理系統(tǒng)。傳統(tǒng)工藝一般采用文丘里濕法裝置吸收處理含硒煙氣，該工藝在實際應(yīng)用過程中存在系統(tǒng)管道易堵塞，尤其是文丘里喉口前端位置20天左右堵死一次，導(dǎo)致前端爐窯停產(chǎn)清理頻繁，生產(chǎn)流程作業(yè)率較低；其次由于含硒煙氣中粉塵濃度較高（30~40g/m3），進入文丘里系統(tǒng)后吸收液呈渾濁液狀態(tài)，影響對硒的吸收效果，收率逐步降低。因此有必要開發(fā)出一條經(jīng)濟高效的從含硒煙氣中回收硒的工藝方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

3.為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種經(jīng)濟高效的從含硒煙氣中回收硒的方法。

4.本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，其特征在于，包括以下步驟：（1）銅陽極泥脫銅料焙燒：將銅陽極泥脫銅料加入合金爐進行焙燒，升溫至500~600℃，焙燒1.5~2.5h，得到含二氧化硒的高溫?zé)煔?；?）高溫?zé)煔饷搲m：將步驟（1）產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)水冷煙道降溫處理至400℃以下，然后經(jīng)過重力沉降室進行脫塵處理，以除去煙氣中的大部分粉塵；（3）逆向噴淋吸收：將步驟（2）脫塵處理后的煙氣通入噴淋塔，煙氣入口采用逆噴方式，利用噴淋塔內(nèi)的吸收液對煙氣中的二氧化硒進行回收；（4）脫水、除霧：將經(jīng)步驟（3）處理后的煙氣依次通入脫水器和電除霧器，將煙氣中的水汽和殘留粉塵去除；（5）脫硫：將經(jīng)步驟（4）處理后的煙氣通過引風(fēng)機引入脫硫塔，對煙氣進行噴淋洗滌，以除去煙氣中的含硫氧化物，使煙氣達(dá)標(biāo)外排。

5.優(yōu)選的，步驟（1）中，所述銅陽極泥脫銅料為經(jīng)硫酸漿化處理后的銅陽極泥，其主要成分為：銅陽極泥脫銅料典型成分表（%）優(yōu)選的，步驟（3）中，所述噴淋塔內(nèi)的吸收液為ph7~10的氫氧化鈉水溶液，噴淋循環(huán)量為200~400m3/h。

6.優(yōu)選的，步驟（5）中，所述脫硫塔內(nèi)的洗滌液為ph10~14的“氫氧化鈉+石灰石粉”溶液，其中質(zhì)量比為氫氧化鈉/石灰石=3~5/1，噴淋循環(huán)量為20~30m3/h。

7.優(yōu)選的，經(jīng)上述步驟（1）至（5）處理后的外排煙氣，其中含硒≤5mg/m3，硒的收率達(dá)90%以上。

8.與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：本發(fā)明進行的主要反應(yīng)為：硒與氧氣結(jié)合加熱生成二氧化硒氣體，二氧化硒氣體溶于水生成亞硒酸溶液，亞硒酸溶液與氫氧化鈉反應(yīng)生成亞硒酸鈉；該方法能夠經(jīng)濟有效地從含硒煙氣中回收硒，富含硒的吸收液經(jīng)過后續(xù)工藝處理后可產(chǎn)出粗硒等產(chǎn)品。此外該工藝方法配置簡單，處理成本較低，硒的回收率高。

附圖說明

9.圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

10.下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明做進一步解釋說明。

11.實施例1取銅陽極泥破碎并與硫酸按質(zhì)量比0.9：1混合處理4h，加壓浸出后得到銅陽極泥脫銅料；銅陽極泥脫銅料的主要成分表（%）將銅陽極泥脫銅料干燥處理后，加入合金爐，升溫到550℃后焙燒1.5h,產(chǎn)生含有二氧化硒以及二氧化硫的高溫?zé)煔?；將高溫?zé)煔饨?jīng)過水冷煙道降溫至350℃，氣速較快的煙氣經(jīng)過重力沉降室三級重力沉降后，除去煙氣中的大顆粒粉塵，沉降室末端設(shè)置耐高溫金屬布袋兩組（共計120條）進行收塵，以保證后續(xù)設(shè)施運行效果；然后將含塵量較低的含硒煙氣通入兩級噴淋塔，噴淋塔中的吸收液采用ph值為8的氫氧化鈉水溶液，噴淋循環(huán)量為250m3/h；煙氣入口采用兩級逆噴的方式，強化吸收效果，二級噴淋塔煙氣出口前端設(shè)置兩級折板除霧層，對煙氣中的硒進行再吸收，此時可保證90%以上的硒進入兩級噴淋塔的吸收液中；除塵脫硒后的煙氣進入多級脫水器，煙氣自下而上經(jīng)過兩層高效除霧環(huán)層，三層對列式折板除霧層，將煙氣中的水霧、殘留粉塵除去，保證引風(fēng)機運行效果；接著將煙氣通入電除霧器進一步除塵，以除去煙氣中的細(xì)小粉塵顆粒；最后將煙氣通過引風(fēng)機引入脫硫塔，塔內(nèi)設(shè)計兩層噴淋洗滌，對煙氣中含硫氧化物進行吸收處理，其中洗滌液采用ph值為10的“氫氧化鈉+石灰石粉”溶液，其中質(zhì)量比：氫氧化鈉/石灰石=4/1噴淋循環(huán)量為20m3/h。經(jīng)測定外排煙氣中含硒量為4mg/m3。

12.實施例2取銅陽極泥破碎并與硫酸按質(zhì)量比1.2：1混合處理5h，加壓浸出后得到銅陽極泥

脫銅料；銅陽極泥脫銅料的主要成分為：銅陽極泥脫銅料的主要成分表（%）將銅陽極泥脫銅料干燥處理后，加入合金爐，升溫到550℃后焙燒2h，產(chǎn)生含有二氧化硒以及二氧化硫的高溫?zé)煔猓粚⒏邷責(zé)煔饨?jīng)過水冷煙道降溫至380℃，氣速較快的煙氣經(jīng)過重力沉降室三級重力沉降后，除去煙氣中的大顆粒粉塵，沉塵室末端設(shè)置耐高溫金屬布袋兩組（共計200條）進行收塵，以保證后續(xù)設(shè)施運行效果；然后將含塵量較低的含硒煙氣通入兩級噴淋塔，噴淋塔中的吸收液采用ph值為9的氫氧化鈉水溶液，噴淋循環(huán)量為200m3/h；煙氣入口采用兩級逆噴的方式，強化吸收效果，二級噴淋塔煙氣出口前端設(shè)置兩級折板除霧層，對煙氣中的硒進行再吸收，此時可保證92%以上的硒進入兩級噴淋塔的吸收液中；除塵脫硒后的煙氣進入多級脫水器，煙氣自下而上經(jīng)過兩層高效除霧環(huán)層，三層對列式折板除霧層，將煙氣中的水霧、殘留粉塵除去，保證引風(fēng)機運行效果；接著將煙氣通入電除霧器進一步除塵，以除去煙氣中的細(xì)小粉塵顆粒；最后將煙氣通過引風(fēng)機引入脫硫塔，塔內(nèi)設(shè)計兩層噴淋洗滌，對煙氣中含硫氧化物進行吸收處理，其中洗滌液采用ph值為12的“氫氧化鈉+石灰石粉”溶液，其中質(zhì)量比：氫氧化鈉/石灰石=3/1噴淋循環(huán)量為25m3/h。經(jīng)測定外排煙氣中含硒量為3mg/m3。

技術(shù)特征：

1.一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，其特征在于，包括以下步驟：（1）銅陽極泥脫銅料焙燒：將銅陽極泥脫銅料加入合金爐進行焙燒，升溫至500~600℃，焙燒1.5~2.5h，得到含二氧化硒的高溫?zé)煔?；?）高溫?zé)煔饷搲m：將步驟（1）產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)水冷煙道降溫處理至400℃以下，然后經(jīng)過重力沉降室進行脫塵處理，以除去煙氣中的大部分粉塵；（3）逆向噴淋吸收：將步驟（2）脫塵處理后的煙氣通入噴淋塔，煙氣入口采用逆噴方式，利用噴淋塔內(nèi)的吸收液對煙氣中的二氧化硒進行回收；（4）脫水、除霧：將經(jīng)步驟（3）處理后的煙氣依次通入脫水器和電除霧器，將煙氣中的水汽和殘留粉塵去除；（5）脫硫：將經(jīng)步驟（4）處理后的煙氣通過引風(fēng)機引入脫硫塔，對煙氣進行噴淋洗滌，以除去煙氣中的含硫氧化物，使煙氣達(dá)標(biāo)外排。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，其特征在于：步驟（1）中，所述銅陽極泥脫銅料為經(jīng)硫酸漿化脫銅鎳處理后的銅陽極泥。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，其特征在于：步驟（3）中，所述噴淋塔內(nèi)的吸收液為ph7~10的氫氧化鈉水溶液，噴淋循環(huán)量為200~400m3/h。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，其特征在于：步驟（5）中，所述脫硫塔內(nèi)的洗滌液為ph10~14的“氫氧化鈉+石灰石粉”水溶液，其中質(zhì)量比為氫氧化鈉：石灰石=3~5：1，噴淋循環(huán)量為20~30m3/h。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，其特征在于：經(jīng)上述步驟（1）至（5）處理后的外排煙氣，其中含硒≤5mg/m3，硒的收率達(dá)90%以上。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明提供一種從含硒煙氣中回收硒的工藝方法，銅陽極泥脫銅料經(jīng)焙燒后產(chǎn)生含二氧化硒的高溫?zé)煔猓缓髮⒏邷責(zé)煔庖来谓?jīng)脫塵、噴淋吸收、脫水除霧等手段即可將煙氣中的二氧化硒回收，最后將脫硒后的煙氣經(jīng)脫硫塔脫硫處理后即可外排。本發(fā)明方法具有工藝簡單、操作方便、經(jīng)濟環(huán)保等優(yōu)點，經(jīng)上述步驟處理后的外排煙氣，其中含硒≤5mg/m3，硒的收率達(dá)90%以上。硒的收率達(dá)90%以上。硒的收率達(dá)90%以上。

技術(shù)研發(fā)人員：田飛 王奎 周鶴立 劉興燾 李生民 王立 張述斌 郝勇

受保護的技術(shù)使用者：金川集團股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2022.03.04

技術(shù)公布日：2022/7/1