本發(fā)明涉及鋰電池綜合回收技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法及裝置。

背景技術(shù)：

隨著鋰電池產(chǎn)量和消費量的逐年攀升，造成報廢量也不斷增加，所以對廢舊電池的綜合回收利用刻不容緩。據(jù)中國汽車技術(shù)研究中心預(yù)測，到2020年前后，我國純電動(含插電式)乘用車和混合動力乘用車動力電池，累計報廢量將達12～17萬噸。對于廢舊動力電池這一崛起的新興市場，在回收、拆解、梯次利用等方面，行業(yè)企業(yè)及新能源車企、電池生產(chǎn)企業(yè)正在加緊布局。隨著廢舊動力電池的蓬勃發(fā)展，對廢舊動力電池的回收也提出了關(guān)于全回收的要求，即要求廢舊動力電池每個組成部分均予以回收，目前，還沒有企業(yè)開展此工作。

其中，關(guān)于廢舊鋰離子電池回收處理系列要求要點如下：

1、禁止對收集的各種廢棄鋰離子電池進行直接焚燒及填埋處理；

2、利用火法冶金工藝進行廢棄鋰離子電池資源再生，其冶煉過程應(yīng)當在密閉負壓條件下進行，以免有害氣體和粉塵逸出，收集的氣體應(yīng)進行處理，達標后排放。

3、三廢排放要求。廢棄鋰離子電池回收處理工廠的廢氣排放應(yīng)符合gb16297的要求；應(yīng)設(shè)置污水凈化設(shè)施，工廠排放廢水應(yīng)當符合gb8978和其他相關(guān)標準的要求；工廠產(chǎn)生的工業(yè)固體廢物應(yīng)妥善管理和無害化處理；工廠的人員作業(yè)環(huán)境應(yīng)當滿足gbz1、gbz2.1和gbz2.2等相關(guān)標準的要求。

4、鋰離子電池的拆解。將鋰離子電池拆解為外封裝材料、保護電路板、導線、極耳(五金片)、ptc、鋰離子電池芯等，然后根據(jù)各自特點分別進行處理。

5、電解液的處理。把廢棄鋰離子電池中的有機電解液分離，電解液宜采用提純再利用或裂解成燃料的方法處理。

6、隔膜的處理。正負極片間的隔膜應(yīng)單獨回收處理。

鋰離子電池通常由金屬外殼和電池內(nèi)部的正極、負極、電解液、隔膜共五部分組成。鋰電池中的電解液一般是將電解質(zhì)六氟磷酸鋰(lifp6)溶解于有機溶劑中制備成1mol/l的溶液，有機溶劑為碳酸乙烯酯和碳酸二甲酯等比例的混合液。電解液中的六氟磷酸鋰具有較強的腐蝕性，遇水易水解并產(chǎn)生有毒氣體，而其中的有機溶劑也會對生態(tài)環(huán)境造成嚴重的危害。因而電解液是廢舊動力電池中最具危害性的物質(zhì)，需要經(jīng)過特殊方法將其回收或處理。

并且，電解液中的有機溶劑若是沒有得到合理的處置，將會對后續(xù)廢舊動力鋰電池中的正極材料、隔膜等其他材料的回收造成影響。主要的影響有以下兩個方面：(1)廢舊鋰離子電池電解液中的成分易揮發(fā)且揮發(fā)氣體毒性較大，若是沒有優(yōu)先處理電解液中的有機溶劑，則會對后續(xù)其他材料的回收存在潛在的安全隱患；(2)在采用升溫的方法對電解液進行揮發(fā)回收時，如果溫度控制不當，有可能會導致隔膜熔化，影響其回收利用。

目前回收廢舊鋰電池電解液的主要方法有：

(1)堿液吸收法：該方法通常采用液氮低溫冷卻，然后將塊狀電解液破碎后用堿液吸收，生成穩(wěn)定的氟鹽和鋰鹽。然而，液氮低溫冷卻成本高，不適宜工業(yè)化處理。

(2)真空蒸餾法：該方法采用高真空減壓精餾分離得到電解液所含的有機溶劑，精餾純化后回收。然而蒸餾處理過程較為復(fù)雜，效率低而且能耗高，導致成本過高而不適宜工業(yè)化處理。

(3)火法冶煉：通過火法冶煉在高溫條件下將電解液中的有價金屬回收，而電池電解液中的有機溶劑、隔膜等直接進入渣或煙氣中，對環(huán)境產(chǎn)生很大污染的同時對資源造成浪費。

申請?zhí)枮?01110427431.2的發(fā)明專利公開了“一種回收鋰離子電池電解液的方法”，是將電池中的電解液倒出，然后經(jīng)過精餾回收有機溶劑，添加氟化氫后結(jié)晶回收六氟磷酸鋰。實際上從電池中幾乎倒不出電解液，絕大部分電解液都吸附在正負極和隔膜上，使得該方法沒有實際意義，且吸附在正負極和隔膜上的電解液易造成環(huán)境污染。又如，申請?zhí)枴?01810012129.2”的發(fā)明專利公開了“一種廢舊鋰離子電池電解液回收工藝”，該工藝將廢舊鋰電池干燥8-12h后進行拆解，分離出正極極片、負極極片和隔膜。該工藝未經(jīng)拆解直接干燥8-12h，效率低的同時容易發(fā)生粉爆的潛在危險；除此之外，該工藝將濃縮所得到濾液成分進行測試，然后調(diào)節(jié)濃度、補充電解質(zhì)和電池溶劑制成新鋰電池電解液。實際上，不同廠家所生產(chǎn)的鋰電池電解液成分各不相同，在生產(chǎn)過程中不能得到成分穩(wěn)定的電解液，在實際的回收利用中，通過補加電解液缺失成分對其再次利用尤為困難；并且，該方法同樣存在正負極和隔膜上殘留的電解液易造成環(huán)境污染的問題。再如，申請?zhí)枮?01711116789.7的發(fā)明專利公開了“廢舊鋰離子電池的處理方法”，該方法是將鋰電池中的金屬成分進行回收，對其中的有機溶劑進行燃燒處理。對環(huán)境造成污染的同時對有機溶劑中的有效成分造成了浪費。

綜上，目前回收及處理廢舊鋰電池電解液的技術(shù)難點有：

(1)電解液的分離問題。廢舊鋰電池中的電解液在電池電芯中往往已經(jīng)與正負極片呈現(xiàn)浸潤狀態(tài)，難以分離且分離成本高。

(2)綜合回收利用難，電池所含電解液不多，經(jīng)過使用后液態(tài)電解液的含量更少，因此，回收再作為電解液使用難上加難。

(3)現(xiàn)有技術(shù)中對殘留的廢舊鋰電池材料進行的是火法冶煉、高溫熱解處理，殘留電解液往往氣化排出，不僅造成電解液的浪費，而且造成嚴重的環(huán)境污染，且不符合全回收要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種安全、環(huán)保、高效和經(jīng)濟的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法，還相應(yīng)提供一種實現(xiàn)該方法的裝置。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法，所述方法在密閉和保護氣氛下進行，所述方法包括以下步驟：

s1：將破碎后的廢舊鋰電池物料在80～140℃下進行間接加熱，所得的第一揮發(fā)氣體在≤15℃的溫度下冷卻形成氣液混合物，所述氣液混合物經(jīng)煤油和cacl2溶液組成的萃取劑吸收，所得第一尾氣先后經(jīng)水洗、吸附劑吸附后排空。

本發(fā)明的技術(shù)原理為：對拆解和破碎處理的廢舊鋰電池物料進行低溫加熱，溫度控制在80～140℃范圍內(nèi)，一方面可以使得鋰電池電解液中的電解劑揮發(fā)出來并避免低閃點的電解液成分高溫下發(fā)生燃燒，另一方面可以保證電池中的隔膜不會熔化變質(zhì)，以確保隔膜的后續(xù)回收利用。另外，由于電解液中的電解質(zhì)六氟磷酸鋰易跟水反應(yīng)，產(chǎn)生大量氟化氫有害氣體，影響電解劑的回收利用，為避免上述反應(yīng)，低溫揮發(fā)在密閉和保護氣氛下進行，確保電解劑的有效回收。

實踐表明，即便低溫揮發(fā)在密閉和保護氣氛下進行，仍會有少量的電解質(zhì)六氟磷酸鋰易跟水反應(yīng)或者發(fā)生分解，反應(yīng)式如下：

lipf6+h2o＝lif+opf3+2hf(1)

lipf6＝lif+pf5(2)

因此，為避免氟化氫對環(huán)境的影響，后續(xù)步驟也確保在密閉和保護氣氛下進行。

揮發(fā)出來的電解液中的主要成分及時抽負壓冷卻處理，冷卻溫度控制在15℃下，一方面使得冷卻溫度低于電解劑中主要成分的閃點溫度(電解劑中主要成分的閃點溫度最低為17℃)，以確保電解劑冷卻為液體的過程充分安全，另一方面也使得低溫冷卻條件下氟化氫氣體轉(zhuǎn)化為液相。冷卻形成以碳酸乙烯酯(c3h4o3)，碳酸丙烯酯(c4h6o3)，碳酸二乙酯(c5h10o3)，碳酸二甲酯(ch3ocooch3)，碳酸甲乙酯(c4h8o3)等電解劑和液態(tài)hf(19.4℃呈液態(tài))、pf5、opf3為主的液體，以及少量未液化的hf、pf5、opf3氣體組成的氣液混合物。

冷卻后所得的氣液混合物經(jīng)煤油和cacl2溶液組成的萃取劑，電解劑被煤油吸收，特別地，液態(tài)hf被cacl2溶液吸收，反應(yīng)如下：

2hf+cacl2＝caf2+2hcl(3)

剩余的氣體由水洗+碳吸附方法將其綜合處理，從而實現(xiàn)了電解劑的安全、環(huán)保、高效和經(jīng)濟回收。

經(jīng)檢測，電解劑的回收率≥90％。在低溫揮發(fā)的條件下，其中的有機溶劑被煤油充分吸收，作為燃料使用得以無害化的回收利用，其中的氯化鈣將過程中產(chǎn)生的hf充分吸收，將有害氣體轉(zhuǎn)換為caf2。

其中，保護氣體優(yōu)選為氮氣。

為了不對整個工藝的全回收有影響，對電解液的回收技術(shù)是在不對其他組分的回收有影響的前提下制定的。

上述的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法，優(yōu)選的，還包括以下步驟：

s2：采用水蒸氣直接加熱經(jīng)步驟s1處理后的廢舊鋰電池物料，所得的第二揮發(fā)氣體經(jīng)煤油和cacl2溶液組成的萃取劑吸收，所得第二尾氣先后經(jīng)水洗、吸附劑吸附后排空。

經(jīng)過步驟s1的一級電解液的低溫揮發(fā)回收作業(yè)，電解液中90％的電解劑可被回收。剩余的主要成分為電解質(zhì)六氟磷鋰，六氟磷鋰易跟水發(fā)生反應(yīng)，因此，在步驟s2的二級低溫揮發(fā)作業(yè)中采用水蒸氣直接加熱的方式，使廢舊鋰電池中含有的lipf6充分水解生成hf后經(jīng)cacl2溶液吸收得到副產(chǎn)品無硅高純度氟化鈣，為其他材料的回收解除了安全隱患，實現(xiàn)電解液中l(wèi)ipf6的無害化處理和有價組分回收。未完全吸收的氣體經(jīng)過氣體處理裝置達標后排放。整個系統(tǒng)確保在密閉和保護氣氛下進行。

二級低溫分解爐通過水蒸氣直接加熱未徹底揮發(fā)的物料(主要是電解質(zhì)六氟磷鋰)，充分分解后得到氣體opf3、pf5、hf，經(jīng)檢測，電解質(zhì)六氟磷鋰的分解率大于95％。二級電解質(zhì)六氟磷鋰分解得到的氣體無需冷卻直接通入上述萃取劑。剩余的氣體由水洗+碳吸附方法將其綜合處理，從而實現(xiàn)了電解液的安全、環(huán)保、高效和經(jīng)濟回收。

上述的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法，優(yōu)選的，所述步驟s1中，間接加熱時間為30～60min。

上述的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法，優(yōu)選的，所述間接加熱的熱源為蒸氣，所述蒸氣的流量為0.5～1t/h。

六氟磷鋰在與水接觸或者是加熱的條件下，易發(fā)生水解反應(yīng)或者分解(lipf6+h2o＝lif+opf3+2hf，lipf6＝lif+pf5)。因此，采用水蒸氣直接加熱六氟磷鋰，使其充分水解或者分解，為后續(xù)其他材料的回收提供可能。所述直接加熱的溫度為60～120℃。

上述的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法，優(yōu)選的，所述萃取劑中，煤油和cacl2溶液的體積比為6～10∶1～3，鋰離子電池電解液中的有機溶劑與電解質(zhì)六氟磷鋰按照質(zhì)量比7:1配料，為保證低溫揮發(fā)出來的有機溶劑與六氟磷鋰部分揮發(fā)的有害氣體完全被吸收。煤油與cacl2的體積比應(yīng)與電解液中電解劑及電解質(zhì)的質(zhì)量比相適應(yīng)。所述cacl2溶液中，cacl2的濃度為0.5～2mol/l。

上述的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法，優(yōu)選的，所述步驟s1中，所述煤油的用量為氣液混合物中液體質(zhì)量的1～2倍。

作為一個總的發(fā)明構(gòu)思，本發(fā)明還提供一種上述的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法所用的裝置，包括依次通過管道連接的第一真空盤式干燥機、冷凍機、萃取吸收塔、水洗塔和活性炭吸附塔；所述第一真空盤式干燥機上開設(shè)有第一進料口、第一出料口、熱源入口、熱源出口、第一排氣口和第一保護氣體入口，所述第一真空盤式干燥機內(nèi)設(shè)有空心干燥盤，所述空心干燥盤分別與熱源入口和熱源出口通過管道連通；所述第一排氣口與冷凍機相連。

作為上述技術(shù)方案的進一步改進：

還包括與萃取吸收塔連通的第二真空盤式干燥機，所述第二真空盤式干燥機上開設(shè)有第二進料口、第二出料口、蒸汽入口、第二排氣口和第二保護氣體入口，所述第二進料口與第一出料口相連，所述第二進料口與第一出料口之間設(shè)有截止閥。

所述第二保護氣體入口和第一保護氣體入口均與惰性氣體保護裝置密封相連。

所述熱源入口和蒸汽入口均與蒸氣發(fā)生裝置密封相連。

所述第一真空盤式干燥機通過負壓抽吸裝置與冷凍機密封相連。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：

1、本發(fā)明實現(xiàn)了廢舊鋰電池中電解液的安全、環(huán)保、高效和經(jīng)濟回收，避免了廢舊鋰電池中的電解液直接廢棄導致危害環(huán)境。并且，電解劑回收率高，純度高，有利于后續(xù)物料的綜合回收。

2、本發(fā)明技術(shù)工藝及裝置簡單、效率高、流程短、成本低、且具有實用高效、清潔環(huán)保且操作性強的特點，適用于工業(yè)化應(yīng)用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2位本發(fā)明實施例中的第一真空盤式干燥機的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3位本發(fā)明實施例中的第二真空盤式干燥機的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4為本發(fā)明實施例的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法的工藝流程示意圖。

圖例說明：1、第一真空盤式干燥機；11、第一進料口；12、第一出料口；13、熱源入口；14、熱源出口；15、第一排氣口；16、第一保護氣體入口；17、空心干燥盤；2、冷凍機；3、萃取吸收塔；4、水洗塔；5、活性炭吸附塔；6、第二真空盤式干燥機；61、第二進料口；62、第二出料口；63、蒸汽入口；64、第二排氣口；65、第二保護氣體入口；7、惰性氣體保護裝置；8、皮帶運輸機；9、負壓抽吸裝置

具體實施方式

以下結(jié)合具體優(yōu)選的實施例對本發(fā)明作進一步描述，但并不因此而限制本發(fā)明的保護范圍。

實施例1-7采用的廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理裝置如圖1所示，包括第一真空盤式干燥機1、冷凍機2、萃取吸收塔3、水洗塔4、活性炭吸附塔5、第二真空盤式干燥機6、惰性氣體保護裝置7、蒸氣發(fā)生裝置(圖中未示出)和負壓抽吸裝置9。

第一真空盤式干燥機1、冷凍機2、萃取吸收塔3、水洗塔4和活性炭吸附塔5依次通過管道密封連接。第二真空盤式干燥機6與萃取吸收塔3密封相連。

如圖2所示，第一真空盤式干燥機1上開設(shè)有第一進料口11、第一出料口12、熱源入口13、熱源出口14、第一排氣口15和第一保護氣體入口16，第一真空盤式干燥機1內(nèi)設(shè)有空心干燥盤17，空心干燥盤17分別與熱源入口13和熱源出口14通過管道連通；第一排氣口15通過負壓抽吸裝置9與冷凍機2密封相連。

物料通過皮帶運輸機8經(jīng)由第一進料口11落入空心干燥盤17上，開啟惰性氣體保護裝置7和蒸氣發(fā)生裝置，保護氣體進入爐內(nèi)，而蒸汽通過管道進入空心干燥盤17的中空中對空心干燥盤17上物料進行加熱。

如圖3所示，第二真空盤式干燥機6上開設(shè)有第二進料口61、第二出料口62、蒸汽入口63、第二排氣口64和第二保護氣體入口65，第二進料口61與第一出料口12相連，第二進料口61與第一出料口12之間設(shè)有截止閥；第二排氣口64與萃取吸收塔3相連。

其中，第二保護氣體入口65和第一保護氣體入口16均與惰性氣體保護裝置7密封相連。熱源入口13和蒸汽入口63均與蒸氣發(fā)生裝置密封相連。

實施例1

破碎后的廢舊鋰電池物料(1t)通過密閉輸送系統(tǒng)，隨即輸送至第一真空盤式干燥機1中，惰性氣體保護裝置7往真空真空盤式干燥機1中輸入氮氣，蒸氣發(fā)生裝置6往空心干燥盤17的中空內(nèi)輸送蒸氣，對落入空心干燥盤17上的物料進行間接加熱60min，控制真空真空盤式干燥機1中水蒸氣間接加熱的溫度為140℃，蒸氣流量為0.5t/h。(電解液中電解劑與電解質(zhì)的質(zhì)量比為7∶1，其中電解劑的主要成分為碳酸乙烯酯(c3h4o3)，碳酸丙烯酯(c4h6o3)，碳酸二乙酯(c5h10o3)，碳酸二甲酯(ch3ocooch3)，碳酸甲乙酯(c4h8o3))，揮發(fā)的氣體通過負壓抽吸裝置8抽入冷凍機(12000kcal/h)中及時冷凍，控制冷凍機的溫度為15℃，冷凝后的電解劑通入盛有煤油跟cacl2溶液(v煤油：vcacl2溶液＝6:1)的萃取吸收塔3中，氯化鈣濃度為1mol/l，未被吸收的廢氣先通過水洗塔4中進行水洗，之后通過活性炭吸附后排空。整個過程中開啟惰性氣體保護裝置7，使整個處理環(huán)境在氮氣保護下進行。

打開截止閥，將一級電解液低溫揮發(fā)后的物料輸送至第二真空盤式干燥機2，采用水蒸氣對其中的物料進行直接加熱?？刂扑魵庵苯蛹訜岬臏囟葹?20℃，揮發(fā)時間為40min，過程中產(chǎn)生的氣體直接通入萃取吸收塔3中。整個過程中開啟惰性氣體保護裝置7，使整個處理環(huán)境在氮氣保護下進行。

通過第一段低溫揮發(fā)電解劑結(jié)合第二段低溫分解六氟磷鋰，經(jīng)檢測，電解劑的回收率為93.67％，六氟磷鋰的分解率為97.87％。

實施例2

本實施例中回收試驗的其他條件與實施例1相同，不同之處在于：控制第一真空盤式干燥機1水蒸氣間接加熱的溫度為80℃。第二真空盤式干燥機2水蒸氣直接加熱的溫度為60℃，電解劑的回收率為91.34％，六氟磷鋰的分解率為90.67％。

實施例3

本實施例中回收試驗的其他條件與實施例1相同，不同之處在于：控制第一真空盤式干燥機1水蒸氣間接加熱的溫度為90℃，第二真空盤式干燥機2水蒸氣直接加熱的溫度為70℃，電解劑的回收率為91.78％，六氟磷鋰的分解率為91.89％。

實施例4

本實施例中回收試驗的其他條件與實施例1相同，不同之處在于：控制第一真空盤式干燥機1水蒸氣間接加熱的溫度為100℃，第二真空盤式干燥機2水蒸氣直接加熱的溫度為80℃，電解劑的回收率為92.01％，六氟磷鋰的分解率為92.67％。

實施例5

本實施例中回收試驗的其他條件與實施例1相同，不同之處在于：控制第一真空盤式干燥機1水蒸氣間接加熱的溫度為110℃，第二真空盤式干燥機2水蒸氣直接加熱的溫度為90℃，電解劑的回收率為92.32％，六氟磷鋰的分解率為93.76％。

實施例6

本實施例中回收試驗的其他條件與實施例1相同，不同之處在于：控制第一真空盤式干燥機1水蒸氣間接加熱的溫度為120℃，第二真空盤式干燥機2水蒸氣直接加熱的溫度為100℃，電解劑的回收率為93.78％，六氟磷鋰的分解率為93.45％。

實施例7

本實施例中回收試驗的其他條件與實施例1相同，不同之處在于：控制第一真空盤式干燥機1水蒸氣間接加熱的溫度為130℃，第二真空盤式干燥機2水蒸氣直接加熱的溫度為110℃，電解劑的回收率為94.36％，六氟磷鋰的分解率為94.67％。

對比例1

本對比例中回收試驗的其他條件與實施例1相同，不同之處在于：cacl2溶液換為氫氧化鈣溶液。在氫氧化鈣溶液中沒有發(fā)現(xiàn)caf2沉淀。

對比例2

本對比例中回收試驗的其他條件與實施例1相同，不同之處在于，控制真空真空盤式干燥機水蒸氣間接加熱的溫度為250℃。電解劑的回收率為97.45％，電池中的隔膜出現(xiàn)明顯的熔化，性質(zhì)發(fā)現(xiàn)顯著變化，不能滿足回收需要。

本發(fā)明有效控制了電解液中有機溶劑和含氟化合物的揮發(fā)與擴散，避免氟的危害，消除安全隱患，同時回收的電解劑具有一定經(jīng)濟價值，最大限度的回收有價成分。

以上所述，僅是本申請的較佳實施例，并非對本申請做任何形式的限制，雖然本申請以較佳實施例揭示如上，然而并非用以限制本申請，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本申請技術(shù)方案的范圍內(nèi)，利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容做出些許的變動或修飾均等同于等效實施案例，均屬于技術(shù)方案范圍內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種廢舊鋰電池電解液的無害化回收處理方法及裝置，所述方法在密閉和保護氣氛下進行且包括以下步驟：將破碎后的廢舊鋰電池物料在低溫下間接加熱，所得揮發(fā)氣體冷卻形成氣液混合物，經(jīng)煤油和CaCl2溶液組成的萃取劑吸收，尾氣經(jīng)處理后排空。裝置包括依次連通的真空盤式干燥機、冷凍機、萃取吸收塔、水洗塔和活性炭吸附塔。本發(fā)明對廢舊鋰電池物料進行低溫間接加熱：1、使得鋰電池電解液中的電解劑揮發(fā)出來并避免低閃點的電解液成分高溫下發(fā)生燃燒；2、可以保證電池中的隔膜不會熔化變質(zhì)，以確保隔膜的后續(xù)回收利用；3、可避免電解液中的電解質(zhì)六氟磷酸鋰易跟水反應(yīng)，產(chǎn)生大量氟化氫有害氣體，以確保電解劑的有效回收。

技術(shù)研發(fā)人員：劉維;彭紅葵;黃德松;李典亮;甄必波;龍森

受保護的技術(shù)使用者：湖南銳異資環(huán)科技有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2018.12.21

技術(shù)公布日：2019.03.08