本發(fā)明涉及一種煙氣中二氧化硫脫硫裝置及方法，尤其涉及一種用石灰/石灰石漿吸收煙氣中二氧化硫的脫硫裝置及方法。

背景技術(shù)：

目前，在工業(yè)上應(yīng)用的濕法煙氣脫硫設(shè)備主要是噴淋吸收塔，多采用空塔技術(shù)，內(nèi)部結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,煙氣進(jìn)入吸收塔后直接與上部噴淋的漿液進(jìn)行反應(yīng)，一些煙氣沒有來得及反應(yīng)就離開了吸收塔，煙氣停留時(shí)間短，脫硫效率較低，通常僅能處理二氧化硫含量低于3000mg/nm3以下的煙氣。

在廢鉛酸蓄電池回收冶煉加工過程中，鉛膏中含有大量的硫酸鉛及其他含硫化合物，雖經(jīng)預(yù)脫硫處理，但仍有相當(dāng)量的含硫物質(zhì)難以脫除干凈，冶煉過程中常常會(huì)產(chǎn)生大量含二氧化硫的冶煉煙氣，其中二氧化硫的濃度一般為3000～60000mg/nm3，且濃度、流量極不穩(wěn)定，同時(shí)這種煙氣中二氧化硫的含量又達(dá)不到制取硫酸的濃度要求，制酸成本高，難以經(jīng)濟(jì)利用，如不進(jìn)行脫硫處理直接排放會(huì)對(duì)周邊環(huán)境造成嚴(yán)重的污染，采用常規(guī)脫硫處理很難達(dá)到gb31574-2015《再生銅、鋁、鉛、鋅工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》中二氧化硫低于150mg/m3的要求。因此，此類煙氣的處理也就成為當(dāng)務(wù)之急，迫切需要找到一種適應(yīng)性好，脫硫效率高，維護(hù)簡(jiǎn)單的煙氣脫硫裝置，來解決由此產(chǎn)生的環(huán)境污染問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是要提供一種適應(yīng)性好，脫硫效率高，維護(hù)簡(jiǎn)單的用石灰/石灰石漿吸收煙氣中二氧化硫的脫硫裝置及方法，解決廢鉛酸蓄電池回收冶煉加工過程中，含二氧化硫的冶煉煙氣直接排放，對(duì)周邊環(huán)境造成嚴(yán)重的污染問題。

本發(fā)明的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：本發(fā)明包括：脫硫裝置和脫硫方法；

脫硫裝置包括：煙氣進(jìn)口、檢修孔、煙氣中和裝置、煙氣出口、中和漿液總管和煙氣室；在煙氣室上有煙氣進(jìn)口和檢修孔，在煙氣室有煙氣旋流筒的孔，在孔上連接有煙氣中和裝置；在煙氣中和裝置的上端有煙氣出口，煙氣中和裝置上有中和漿液輸送管與中和漿液總管連接；從煙氣室的煙氣進(jìn)口至煙氣中和裝置的煙氣出口為密閉煙氣通道。

所述的煙氣中和裝置有多層，每一層上下疊加安裝，所有煙氣中和裝置的中和漿液輸送管均與中和漿液總管連接；與第一層的中和漿液輸送管對(duì)應(yīng)有中和漿液進(jìn)口管，中和漿液進(jìn)口管連接在中和漿液總管上；所述的中和漿液進(jìn)口管包括：第一層中和漿液進(jìn)口管、第二層或二層以上中和漿液進(jìn)口管、第三層中和漿液進(jìn)口管和第四層中和漿液進(jìn)口管。

所述的煙氣中和裝置包括：中和桶、中和漿液分配管、中和漿液緩沖槽、中和漿液輸送管、煙氣旋流筒孔和煙氣旋流筒；在中和桶的底面上均布連接有多個(gè)煙氣旋流筒，在中和桶的頂面上均布有多個(gè)煙氣旋流筒的孔，在中和桶的頂面中心連接有中和漿液緩沖槽，在中和漿液緩沖槽上連接有多個(gè)中和漿液分配管，每一個(gè)中和漿液分配管與一個(gè)煙氣旋流筒對(duì)應(yīng)，中和漿液分配管的出口位于煙氣旋流筒的上端。

所述的煙氣旋流筒包括：導(dǎo)流板、導(dǎo)流板柱、噴淋錐臺(tái)和旋流筒殼；導(dǎo)流板柱位于旋流筒殼內(nèi)，在導(dǎo)流板柱和旋流筒殼之間連接有導(dǎo)流板，所述的導(dǎo)流板為二層或二層以上；在導(dǎo)流板柱的上端連接有噴淋錐臺(tái)。

脫硫方法包括以下步驟：

（1）石灰漿或石灰石漿液制備

將石灰或石灰石先進(jìn)入濕式球磨機(jī)磨至150到200目的石灰或石灰石粉，將石灰或石灰石粉與水混合、攪拌制成中和漿液，然后置入漿液池；所述的石灰或石灰石粉與水混合的質(zhì)量百分比濃度為:0.1-5%；

(2)煙氣脫硫裝置的脫硫

從廢鉛酸蓄電池回收冶煉加工過程中產(chǎn)生的含硫煙氣，通過排風(fēng)風(fēng)機(jī)從煙氣室的煙氣進(jìn)口進(jìn)入煙氣脫硫裝置，含硫煙氣分別通過各個(gè)煙氣中和裝置的煙氣旋流筒上升；

在煙氣旋流筒導(dǎo)流板的作用下，含硫煙氣旋轉(zhuǎn)上升；

從第一層中和漿液進(jìn)口管、第二層或二層以上中和漿液進(jìn)口管、第三層中和漿液進(jìn)口管和第四層中和漿液進(jìn)口管進(jìn)入的中和漿液，對(duì)應(yīng)進(jìn)入每一層的中和漿液緩沖槽，中和漿液經(jīng)中和漿液輸送管下行流出；

中和漿液直接流出至煙氣旋流筒的噴淋錐臺(tái)上，在噴淋錐臺(tái)的作用下，形成傘形中和漿液膜；

旋轉(zhuǎn)上升的含硫煙氣通過中和漿液膜，含硫煙氣與中和漿液進(jìn)行充分接觸，使煙氣中的二氧化硫與中和漿液中氫氧化鈣或碳酸鈣充分反應(yīng)，脫除煙氣中二氧化硫及硫酸霧及其它酸性氣體；

（3）檢測(cè)中和漿液的濃度

檢測(cè)中和漿液進(jìn)口管的中和漿液的中和漿液的濃度，根據(jù)煙氣中二氧化硫的含量、流量及脫硫產(chǎn)物石膏的品位，及時(shí)調(diào)整中和漿液的流量及濃度。

所述的中和漿液為氫氧化鈣或碳酸鈣，中和漿液的濃度為0.1-5%。

所述的多層煙氣中和裝置有2到8層；所述的多個(gè)煙氣旋流筒為4到16個(gè)。

所述的導(dǎo)流板傾斜安裝，傾斜角度為：10~45度角，導(dǎo)流板為12-48個(gè)。

所述的中和漿液為石灰漿或石灰石漿液。

有益效果，由于采用了上述方案，本發(fā)明的煙氣分流口是一種帶有雙層導(dǎo)流板結(jié)構(gòu)的圓形裝置，導(dǎo)流板角度10到45度角，其作用是使上升煙氣和下行的石灰漿或石灰石漿液形成旋轉(zhuǎn)流動(dòng)，從而使煙氣與石灰漿或石灰石漿液能充分接觸，使煙氣中二氧化硫與石灰漿或石灰石漿液中氫氧化鈣或碳酸鈣充分反應(yīng)，以脫除煙氣中二氧化硫及硫酸霧及其它酸性氣體，將火法冶金煙氣中含量較高的二氧化硫的吸收脫除并制取合格石膏產(chǎn)品，適用于二氧化硫含量在3000到60000mg/nm3的工業(yè)煙氣中進(jìn)行吸收脫硫，脫硫率99.9%以上。解決了廢鉛酸蓄電池回收冶煉加工過程中，含二氧化硫的冶煉煙氣直接排放，對(duì)周邊環(huán)境造成嚴(yán)重的污染問題，達(dá)到了本發(fā)明的目的。

優(yōu)點(diǎn)：1、設(shè)置合理，可以實(shí)現(xiàn)煙氣的快速脫高效脫硫，縮短流程，減少工藝配置。2、具有性能可靠，適應(yīng)性好，操作容易，維護(hù)簡(jiǎn)單，可以避免脫硫裝置的結(jié)垢堵塞等特點(diǎn)，3、尤其適用于污染物中二氧化硫濃度高的煙氣，可有效脫除煙氣中的二氧化硫?qū)崿F(xiàn)環(huán)保達(dá)標(biāo)排放；4、整套工藝裝置結(jié)構(gòu)緊湊，運(yùn)行成本低，占地面積小，副產(chǎn)物石膏可作為工業(yè)原料進(jìn)行回收再利用，符合當(dāng)前“綠色、循環(huán)、經(jīng)濟(jì)”的環(huán)保政策。

該裝置運(yùn)行維護(hù)方便，對(duì)煙氣變化適應(yīng)性強(qiáng)，能夠安全、可靠地實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫，脫硫效率高，脫硫后煙氣中的二氧化硫含量小于30mg/nm3，遠(yuǎn)低于國(guó)家煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖。

圖2為本發(fā)明的煙氣中和裝置結(jié)構(gòu)圖。

圖3為圖2的a視向結(jié)構(gòu)圖。

圖4為圖2的b-b視向結(jié)構(gòu)圖。

圖5為本發(fā)明煙氣中和裝置中煙氣旋流筒的結(jié)構(gòu)圖。

圖6為本發(fā)明煙氣旋流筒中導(dǎo)向板的結(jié)構(gòu)圖。

圖中，1、煙氣進(jìn)口；2、煙氣旋流筒；2-1、導(dǎo)流板；2-2、導(dǎo)流板柱；2-3、噴淋錐臺(tái)；2-4；旋流筒殼；3、檢修孔；4、煙氣中和裝置；4-1、中和桶；4-2、中和漿液分配管；4-3、中和漿液緩沖槽；4-4；中和漿液輸送管；4-5、煙氣旋流筒孔；5、第一層中和漿液進(jìn)口管；6、第二層或二層以上中和漿液進(jìn)口管；7、第三層中和漿液進(jìn)口管；8、第四層中和漿液進(jìn)口管；9、煙氣出口；10、中和漿液總管；11、煙氣室。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)一步說明：

實(shí)施例1：本發(fā)明包括：脫硫裝置和脫硫方法；

脫硫裝置包括：煙氣進(jìn)口1、檢修孔3、煙氣中和裝置4、煙氣出口9、中和漿液總管10和煙氣室11；在煙氣室11上有煙氣進(jìn)口1和檢修孔3，在煙氣室11有煙氣旋流筒2的孔，在孔上連接有煙氣中和裝置4；在煙氣中和裝置4的上端有煙氣出口9，煙氣中和裝置4上有中和漿液輸送管4-4與中和漿液總管10連接；從煙氣室11的煙氣進(jìn)口1至煙氣中和裝置4的煙氣出口9為密閉煙氣通道。

所述的煙氣中和裝置4有多層，每一層上下疊加安裝，所有煙氣中和裝置4的中和漿液輸送管4-4均與中和漿液總管10連接；與第一層的中和漿液輸送管4-4對(duì)應(yīng)有中和漿液進(jìn)口管，中和漿液進(jìn)口管連接在中和漿液總管10上；所述的中和漿液進(jìn)口管5包括：第一層中和漿液進(jìn)口管5、第二層或二層以上中和漿液進(jìn)口管6、第三層中和漿液進(jìn)口管7和第四層中和漿液進(jìn)口管8。

所述的煙氣中和裝置4包括：中和桶4-1、中和漿液分配管4-2、中和漿液緩沖槽4-3、中和漿液輸送管4-4、煙氣旋流筒孔4-5和煙氣旋流筒2；在中和桶4-1的底面上均布連接有多個(gè)煙氣旋流筒2，在中和桶4-1的頂面上均布有多個(gè)煙氣旋流筒2的孔，在中和桶4-1的頂面中心連接有中和漿液緩沖槽4-3，在中和漿液緩沖槽4-3上連接有多個(gè)中和漿液分配管4-2，每一個(gè)中和漿液分配管4-2與一個(gè)煙氣旋流筒2對(duì)應(yīng)，中和漿液分配管4-2的出口位于煙氣旋流筒2的上端。

所述的煙氣旋流筒2包括：導(dǎo)流板2-1、導(dǎo)流板柱2-2、噴淋錐臺(tái)2-3和旋流筒殼2-4；導(dǎo)流板柱2-2位于旋流筒殼2-4內(nèi)，在導(dǎo)流板柱2-2和旋流筒殼2-4之間連接有導(dǎo)流板2-1，所述的導(dǎo)流板2-1為二層或二層以上；在導(dǎo)流板2-1的上端連接有噴淋錐臺(tái)2-3。

脫硫方法包括以下步驟：

（1）石灰漿或石灰石漿液制備

將石灰或石灰石先進(jìn)入濕式球磨機(jī)磨至150到200目的石灰或石灰石粉，將石灰或石灰石粉與水混合、攪拌制成中和漿液，然后置入漿液池；所述的石灰或石灰石粉與水混合的質(zhì)量百分比濃度為0.1-5%；

(2)煙氣脫硫裝置的脫硫方法

從廢鉛酸蓄電池回收冶煉加工過程中產(chǎn)生的含硫煙氣，通過排風(fēng)風(fēng)機(jī)從煙氣室11的煙氣進(jìn)口1進(jìn)入煙氣脫硫裝置，含硫煙氣分別通過各個(gè)煙氣中和裝置4的煙氣旋流筒2上升；

在煙氣旋流筒2導(dǎo)流板的作用下，含硫煙氣旋轉(zhuǎn)上升；

從第一層中和漿液進(jìn)口管5、第二層或二層以上中和漿液進(jìn)口管6、第三層中和漿液進(jìn)口管7和第四層中和漿液進(jìn)口管8進(jìn)入的中和漿液，對(duì)應(yīng)進(jìn)入每一層的中和漿液緩沖槽4-3，中和漿液經(jīng)中和漿液輸送管4-4下行流出；

中和漿液直接流出至煙氣旋流筒2的噴淋錐臺(tái)上，在噴淋錐臺(tái)的作用下，形成傘形中和漿液膜；

旋轉(zhuǎn)上升的含硫煙氣通過中和漿液膜，含硫煙氣與中和漿液進(jìn)行充分接觸，使煙氣中的二氧化硫與中和漿液中氫氧化鈣或碳酸鈣充分反應(yīng)，脫除煙氣中二氧化硫及硫酸霧及其它酸性氣體；

（3）檢測(cè)中和漿液的濃度

檢測(cè)中和漿液進(jìn)口管的中和漿液的中和漿液的濃度，根據(jù)煙氣中二氧化硫的含量、流量及脫硫產(chǎn)物石膏的品位，及時(shí)調(diào)整中和漿液的流量及濃度。

所述的中和漿液為氫氧化鈣或碳酸鈣，中和漿液的濃度為0.1-5%。

所述的多層煙氣中和裝置4有2到8層；所述的多個(gè)煙氣旋流筒2為4到16個(gè)。

所述的導(dǎo)流板傾斜安裝，傾斜角度為：10~45度角。導(dǎo)流板為12-48個(gè)。

所述的中和漿液為石灰漿或石灰石漿液。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)

一種用石灰/石灰石漿吸收煙氣中二氧化硫的脫硫裝置及方法，屬于煙氣中二氧化硫的脫硫裝置及方法。裝置：煙氣進(jìn)口、檢修孔、煙氣中和裝置、煙氣出口、中和漿液總管和煙氣室；在煙氣室上有煙氣進(jìn)口和檢修孔，在煙氣室有煙氣旋流筒的孔，在孔上連接有煙氣中和裝置；在煙氣中和裝置的上端有煙氣出口，煙氣中和裝置上有中和漿液輸送管與中和漿液總管連接；從煙氣室的煙氣進(jìn)口至煙氣中和裝置的煙氣出口為密閉煙氣通道。方法：（1）石灰漿或石灰石漿液制備；(2)煙氣脫硫裝置的脫硫；（3）檢測(cè)中和漿液的pＨ值和濃度。優(yōu)點(diǎn)：該裝置運(yùn)行維護(hù)方便，對(duì)煙氣變化適應(yīng)性強(qiáng)，能夠安全、可靠、高效脫硫，脫硫率99.9%以上，脫硫后煙氣中的二氧化硫含量小于30mg/Nm3。

技術(shù)研發(fā)人員：楊春明

受保護(hù)的技術(shù)使用者：江蘇新春興再生資源有限責(zé)任公司

技術(shù)研發(fā)日：2017.07.12

技術(shù)公布日：2017.09.15