[0001]

本發(fā)明涉及廢舊電池的處理，特別涉及一種廢舊電池回收制取再生鉛的方法。

背景技術(shù)：

[0002]

隨著社會(huì)的不斷發(fā)展，對(duì)于資源的需求量日益增加，在鉛的生產(chǎn)工藝中，從廢舊鉛酸蓄電池回收再生鉛相比于傳統(tǒng)礦鉛更具有資源開(kāi)發(fā)結(jié)構(gòu)優(yōu)勢(shì)，而我們所面對(duì)的是廢舊鉛酸電池領(lǐng)域回收技術(shù)工藝的落后。

[0003]

再生鉛行業(yè)中以廢電池為原料，再生鉛錠為最終產(chǎn)品，整套工藝路線核心在于鉛的提純轉(zhuǎn)化與硫元素的衍變及回收。其中硫作為首要污染物，在原料中主要形式為與鉛結(jié)合形成的化合物硫酸鉛，主要在鉛膏中。鉛以兩種形態(tài)存在于原料中，分別為鉛膏和鉛柵，鉛膏為硫酸鉛和鉛的氧化物的混合物，鉛柵為鉛與其他金屬所構(gòu)成的合金。

[0004]

傳統(tǒng)工藝中，通過(guò)人工進(jìn)行切蓋拆解，產(chǎn)生電池芯和電池殼。電池殼主要成分為塑料，電池芯為鉛柵與鉛膏混合組成的固體混合物。傳統(tǒng)工藝的拆解步驟中，硫和鉛同時(shí)以電池芯的形式流入下一環(huán)節(jié)。電池芯通過(guò)高溫爐窯進(jìn)行冶煉，期中發(fā)生了以下反應(yīng)。

[0005]

pbso4+c

→

pbo+so2+co

2 pb

y

o

x

+o2→

pbo pbo+c

→

pb+co2pbso4+fe

→

pbo+fe2(so4)3[0006]

電池芯中鉛膏中的硫酸鉛與氧化鉛在冶煉的氣氛條件下，通過(guò)還原反應(yīng)轉(zhuǎn)化成還原鉛單質(zhì)，本身為鉛單質(zhì)的鉛柵在高溫下融化后隨鉛液流出。冶煉過(guò)程中硫全部轉(zhuǎn)化，與還原劑鐵屑結(jié)合產(chǎn)生硫酸鐵，剩余部分產(chǎn)生的二氧化硫進(jìn)入尾氣中。尾氣中包含二氧化硫和鉛單質(zhì)及其化合物，通過(guò)后方脫硫系統(tǒng)進(jìn)行處理后，通過(guò)收塵設(shè)備處理煙道灰塵與鉛，通過(guò)制酸系統(tǒng)或脫硫系統(tǒng)處理硫元素，通過(guò)這類分離系統(tǒng)處理后，硫和鉛依次得到回收，殘氣排出系統(tǒng)，工藝路線如圖1(鉛物質(zhì)流程框圖)和圖2(硫物質(zhì)流程框圖)所示。

[0007]

綜上，現(xiàn)有技術(shù)主要存在以下問(wèn)題：

[0008]

(1)人工拆解過(guò)程中人員與廢舊鉛蓄電池直接接觸，廢舊鉛蓄電池中含重金屬鉛與硫酸，該兩類物質(zhì)與人工直接接觸會(huì)導(dǎo)致人體傷害。同時(shí)拆解過(guò)程為機(jī)械破壞式拆解，由于電池種類繁多，沒(méi)有形成固定形式，拆解過(guò)程會(huì)導(dǎo)致機(jī)械破片射出與機(jī)械擠壓傷害。原料質(zhì)地堅(jiān)硬導(dǎo)致人工拆解效率不高，崗位勞動(dòng)強(qiáng)度大。

[0009]

(2)在電池芯高溫冶煉的過(guò)程中，由于內(nèi)部含大量硫酸鉛，硫酸鉛進(jìn)行氧化鉛冶煉轉(zhuǎn)化時(shí)所需要溫度高(1200℃)，爐體能耗高，在設(shè)備上要求較高，需要能夠耐受高溫昂貴的爐型。

[0010]

(3)由于冶煉過(guò)程中溫度高，電池芯中的鉛柵由于純度較高，熔化溫度低，溫度過(guò)高容易氣化，導(dǎo)致鉛資源回收率低。

[0011]

(4)由于鉛膏中含硫量達(dá)到7％，冶煉尾氣產(chǎn)生的so2含量很高(30000ppm)，對(duì)后方處理尾氣設(shè)備要求很高，導(dǎo)致硫處理工藝壓力大，處理強(qiáng)度高，能耗高。

[0012]

(5)現(xiàn)場(chǎng)電池電解液廢酸回收困難，環(huán)境污染大，現(xiàn)場(chǎng)工作環(huán)境差。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

[0013]

針對(duì)上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明提供一種處理效率高且環(huán)保的廢舊電池回收制取再生鉛的方法。

[0014]

本發(fā)明的技術(shù)方案為：

[0015]

一種廢舊電池回收制取再生鉛的方法，包括如下步驟：

[0016]

(1)先通過(guò)破碎系統(tǒng)將電池進(jìn)行分類，廢舊鉛酸蓄電池進(jìn)入全自動(dòng)破碎機(jī)中進(jìn)行破碎分選，拆分成不同的部分，分別為塑料、鉛柵、鉛膏；

[0017]

(2)鉛膏通過(guò)預(yù)脫硫系統(tǒng)進(jìn)行處理，預(yù)脫硫系統(tǒng)加入脫硫劑，鉛膏通過(guò)脫硫之后成為脫硫鉛膏；

[0018]

(3)脫硫鉛膏進(jìn)入回轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，產(chǎn)生還原鉛、鉛冶煉鉛渣和冶煉尾氣；

[0019]

(4)還原鉛進(jìn)入精煉系統(tǒng)，通過(guò)精煉制取精鉛鉛錠；鉛冶煉鉛渣作為含鉛危廢進(jìn)行填埋或者其他無(wú)害化處理；冶煉尾氣進(jìn)入后方冶煉尾氣處理系統(tǒng)，無(wú)害化處理后成分達(dá)標(biāo)予以排放。

[0020]

進(jìn)一步地，步驟(1)中，所述的塑料分為重塑料和輕塑料，輕塑料、重塑料通過(guò)螺旋送出破碎系統(tǒng)進(jìn)入塑料清洗分色系統(tǒng)，在塑料清洗分色系統(tǒng)中通過(guò)清洗后再進(jìn)行深度破碎，破碎成不超過(guò)50mm的更小顆粒，后通過(guò)鹽水分選，分選塑料按比重分離開(kāi)，再通過(guò)后方清洗池清洗，清洗完成后進(jìn)入分色系統(tǒng)按顏色進(jìn)行分離，分成白色塑料片及彩色塑料片，分離出的塑料片可用于出售。

[0021]

進(jìn)一步地，步驟(1)中，拆解得到的鉛柵通過(guò)低溫鉛柵冶煉系統(tǒng)進(jìn)行冶煉處理，處理完成后配置合金成分制成鉛合金用品出售。

[0022]

進(jìn)一步地，步驟(2)中，鉛膏脫硫前先通過(guò)未脫硫壓濾機(jī)壓濾，除去其中多余酸水，并將鉛膏干制后重新加水配漿，從而能夠減少因酸水流入后方導(dǎo)致脫硫劑使用量增多，酸水返回破碎系統(tǒng)。

[0023]

進(jìn)一步地，步驟(2)中，脫硫劑為碳酸銨或碳酸氫銨，所得硫酸銨溶液通過(guò)除雜和蒸發(fā)結(jié)晶得到硫酸銨，能夠直接作為化學(xué)肥料使用。

[0024]

進(jìn)一步地，步驟(3)中，冶煉溫度為650～700℃。

[0025]

進(jìn)一步地，步驟(4)中，冶煉煙氣進(jìn)入冶煉尾氣處理系統(tǒng)沉降室與表冷器進(jìn)行冷卻降溫與煙塵沉淀后進(jìn)入后方布袋，通過(guò)布袋將微小的煙塵進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后煙塵濃度達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)，過(guò)濾以及沉淀的煙塵作為煙道灰會(huì)用至轉(zhuǎn)爐冶煉系統(tǒng)進(jìn)行配料，煙氣后方通過(guò)噴淋后，除去其中殘留的少量so2后，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，從煙囪排出系統(tǒng)。

[0026]

本發(fā)明在技術(shù)上做出了較大的革新，主要體現(xiàn)在：

[0027]

(一)本發(fā)明調(diào)整了鉛金屬回收的工藝路線，如圖3所示，使鉛的回收更科學(xué)合理。

[0028]

鉛的回收路線通過(guò)新工藝進(jìn)行直接重新規(guī)劃，廢舊鉛酸蓄電池通過(guò)全自動(dòng)破碎分選系統(tǒng)進(jìn)行處理，能精確將鉛膏和鉛柵分離開(kāi)來(lái)，分離出的鉛柵進(jìn)入鉛柵低溫熔煉系統(tǒng)進(jìn)行冶煉，鉛膏通過(guò)預(yù)脫硫后進(jìn)入后方低溫轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉。

[0029]

對(duì)比舊工藝

[0030]

(1)鉛柵被單獨(dú)分離進(jìn)行低溫熔煉，降低了練鉛的溫度，降低了冶煉能耗，由于冶煉溫度低，鉛的揮發(fā)量相應(yīng)大幅度降低，鉛柵中鉛的回收率升高，節(jié)約了資源成本。

[0031]

(2)鉛膏通過(guò)全自動(dòng)破碎分選分離后進(jìn)入鉛膏脫硫系統(tǒng)進(jìn)行處理，通過(guò)脫硫反應(yīng)

pbso4+nh4hco3→

pbco3+(nh4)2so4+co2將90％的硫酸鉛轉(zhuǎn)化為易于發(fā)生火法冶金離解的碳酸鉛，碳酸鉛相比硫酸鉛，pbco3→

pbo+co2該反應(yīng)離解溫度要求低，后方可使用低溫轉(zhuǎn)爐即可進(jìn)行冶煉。通過(guò)低溫轉(zhuǎn)爐冶煉，冶煉溫度低，燃料消耗低，節(jié)約了燃料。同時(shí)因?yàn)槿紵郎囟鹊?，爐料揮發(fā)量降低，鉛回收率進(jìn)一步增高，節(jié)約了冶煉資源成本。

[0032]

(二)本發(fā)明調(diào)整了硫的處理工藝和路線分配，如圖4所示，降低了生產(chǎn)中硫帶來(lái)的不利影響和壓力。

[0033]

硫所產(chǎn)生的影響被分階段消除處理，在電池中，硫存在形式為鉛膏中的硫酸鉛與電解質(zhì)中的硫酸兩種存在形式，通過(guò)全自動(dòng)破碎分選，電解質(zhì)被清洗出物料，鉛膏碎破碎系統(tǒng)被單獨(dú)分離，該部分鉛膏進(jìn)入鉛膏預(yù)脫硫系統(tǒng)，通過(guò)在脫硫劑的轉(zhuǎn)化下，90％的硫進(jìn)入溶液中，隨溶液凈化結(jié)晶后制取獲得副產(chǎn)物硫酸銨，硫酸銨是一種改善土壤堿度優(yōu)質(zhì)高效的化肥。通過(guò)分離后，余下10％進(jìn)入低溫冶煉系統(tǒng)。在系統(tǒng)中，大部分的硫轉(zhuǎn)化成硫酸鐵隨鉛渣排出系統(tǒng)，少量硫轉(zhuǎn)化成so2進(jìn)入尾氣，尾氣中二氧化硫濃度將至2000ppm以下，相比于傳統(tǒng)工藝30000ppm大幅的降低，減輕了后方回收與凈化的壓力，優(yōu)化了產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)。

[0034]

本發(fā)明的有益效果在于：

[0035]

(1)本發(fā)明的全自動(dòng)破碎分選與傳統(tǒng)人工拆解相比，全自動(dòng)破碎分選系統(tǒng)提升了工作效率，密閉的空間工作環(huán)境提升了物料穩(wěn)定性，物料指定流向性能增加，降低因人工切改拆解飛散的電池材料導(dǎo)致的機(jī)械傷害的情況，由于使用機(jī)械拆解，提升了生產(chǎn)效率，減少了勞動(dòng)人員需求量。

[0036]

(2)本發(fā)明工藝通過(guò)預(yù)脫硫系統(tǒng)和低溫轉(zhuǎn)爐冶煉系統(tǒng)的聯(lián)動(dòng)結(jié)合與傳統(tǒng)高溫熔煉相比，全自動(dòng)破碎分選系統(tǒng)提升了再生鉛各部分的分選純度，提升了回收價(jià)值與利用效率。后端由于經(jīng)過(guò)了預(yù)脫硫處理，冶煉再生鉛的冶煉溫度低，冶煉時(shí)鉛的損耗降低，提升了鉛回收效率。而預(yù)脫硫過(guò)程中產(chǎn)生的硫酸銨，可以作為化肥原材料出售，變廢為寶。

[0037]

(3)本發(fā)明工藝中低溫轉(zhuǎn)爐冶煉系統(tǒng)與傳統(tǒng)高溫冶煉相比，通過(guò)預(yù)脫硫系統(tǒng)處理過(guò)的鉛膏進(jìn)入冶煉流程后，二氧化硫含量的降低率能夠高達(dá)93％，從30000ppm下降至2000ppm以下，阻止了酸性氣體由于冶煉進(jìn)入氣體中，降低后方廢氣處理壓力，減少了污染，提升了環(huán)境友好度。

[0038]

(4)本發(fā)明工藝中低溫冶煉工藝與傳統(tǒng)高溫冶煉工藝路線相比，由于有效的降低了冶煉溫度，降低了后方冶煉尾氣處理的壓力，在高效的拆解效率下降低了拆解成本。預(yù)脫硫部分通過(guò)凈化提純提升了其他副產(chǎn)物的價(jià)值，降低了整套系統(tǒng)整體能耗，降低了運(yùn)營(yíng)成本，提升了資源的回收價(jià)值。

[0039]

(5)本發(fā)明工藝中將鉛柵分離進(jìn)行鉛柵低溫熔煉工藝與傳統(tǒng)高溫熔煉相比，鉛柵單獨(dú)分離低溫熔煉處理提升了鉛柵回收率40％，降低了鉛柵由于高溫冶煉揮發(fā)的可能性，提高了鉛柵回收率。

[0040]

(6)本發(fā)明工藝中尾氣處理工藝與傳統(tǒng)工藝中尾氣處理工藝相比，低溫有效抑制了鉛液的揮發(fā)，煙道灰量減少，大大降低了尾氣的量，減少設(shè)備脫硫難度，大幅降低后方設(shè)備生產(chǎn)壓力。

[0041]

(7)本發(fā)明工藝能最大程度地對(duì)廢舊鉛酸蓄電池的資源進(jìn)行回收再利用，具有較高的經(jīng)濟(jì)效益和環(huán)境效益。

附圖說(shuō)明

[0042]

圖1為傳統(tǒng)工藝的鉛物質(zhì)流程框圖。

[0043]

圖2為傳統(tǒng)工藝的硫物質(zhì)流程框圖。

[0044]

圖3為本發(fā)明的鉛物質(zhì)流程框圖。

[0045]

圖4為本發(fā)明的硫物質(zhì)流程框圖。

[0046]

圖5為本發(fā)明的工藝流程框圖。

具體實(shí)施方式

[0047]

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，但本發(fā)明并不限于此。

[0048]

實(shí)施例1

[0049]

本發(fā)明的工藝流程圖如圖1所示，本發(fā)明的廢舊電池回收制取再生鉛的方法如下：

[0050]

1、廢舊鉛酸蓄電池通過(guò)行車(chē)抓斗進(jìn)入破碎系統(tǒng)中，通過(guò)全自動(dòng)高速離心破碎機(jī)砸碎成長(zhǎng)度小于100mm的碎片，破碎后碎片進(jìn)入后方分選系統(tǒng)，物料由于存在不同的顆粒度和密度，依次按工序分離出鉛膏、輕塑料、重塑料、鉛柵，分選效果及物料成分純凈度均能夠達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平；鉛膏通過(guò)沉淀機(jī)設(shè)備分離出破碎系統(tǒng)，通過(guò)泵進(jìn)入后方脫硫系統(tǒng)，輕塑料、重塑料、鉛柵通過(guò)各級(jí)螺旋分別送出系統(tǒng)；

[0051]

2、拆解后的輕塑料、重塑料通過(guò)螺旋送出系統(tǒng)進(jìn)入塑料清洗分色系統(tǒng)，在塑料清洗分色系統(tǒng)中通過(guò)清洗后再進(jìn)行深度破碎，破碎成50mm左右的更小顆粒，后通過(guò)鹽水分選，分選塑料按比重分離開(kāi)，再通過(guò)后方清洗池清洗，清洗完成后進(jìn)入分色系統(tǒng)按照顏色進(jìn)行區(qū)分分離，分成白色塑料片及彩色塑料片進(jìn)行出售；

[0052]

3、破碎系統(tǒng)來(lái)的鉛膏進(jìn)入脫硫系統(tǒng)中，首先通過(guò)未脫硫壓濾機(jī)壓濾，除去其中的多余酸水，將鉛膏干制，減少因酸水流入后方導(dǎo)致脫硫劑使用量增多，酸水返回破碎系統(tǒng)，鉛膏和反應(yīng)罐中預(yù)先加入的底水進(jìn)行配漿，加入碳酸銨或者碳酸氫銨作為脫硫劑進(jìn)行轉(zhuǎn)化，鉛膏中硫酸鉛轉(zhuǎn)化成易于冶煉的碳酸鉛，再通過(guò)壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，脫硫鉛膏進(jìn)入后方冶煉設(shè)備，反應(yīng)完成后的硫酸鹽溶液進(jìn)入脫硫系統(tǒng)后方凈化設(shè)備；

[0053]

凈化設(shè)備接受飽含硫酸鹽的水后，通過(guò)加入藥劑進(jìn)行絮凝沉降反應(yīng)除去雜質(zhì)和重金屬，處理過(guò)后鹽水后送入后方mvr處理系統(tǒng)，于mvr系統(tǒng)中蒸發(fā)結(jié)晶生成鹽，通過(guò)干燥后打包，硫酸銨的品質(zhì)能夠達(dá)到國(guó)家一等品品質(zhì)，可以直接作為化肥使用；

[0054]

4、拆解后鉛柵通過(guò)低溫鉛柵冶煉系統(tǒng)進(jìn)行冶煉處理，處理完成后配置合金成分制成合金用品出售；

[0055]

5、經(jīng)過(guò)脫硫處理后脫硫鉛膏進(jìn)入轉(zhuǎn)爐冶煉系統(tǒng)，在回轉(zhuǎn)爐中700℃進(jìn)行冶煉，冶煉過(guò)程由天然氣作為燃料，清潔環(huán)保，冶煉溫度相對(duì)較低，消耗燃料的量相對(duì)較少，通過(guò)冶煉反應(yīng)，制成還原鉛與鉛渣，還原鉛進(jìn)入精煉系統(tǒng)，鉛渣進(jìn)行填埋處理，冶煉尾氣進(jìn)入尾氣處理系統(tǒng)；具體如下：

[0056]

鉛膏經(jīng)過(guò)脫硫之后進(jìn)入冶煉系統(tǒng)，與其他物料按冶煉還原造渣比配置成爐料加入爐膛內(nèi)部，在爐內(nèi)進(jìn)行氧化還原反應(yīng)，冶煉操作簡(jiǎn)單，出鉛率高，成鉛狀態(tài)好，含鉛率高，鉛渣分離情況優(yōu)秀，造渣形態(tài)穩(wěn)定，流動(dòng)性好，尾氣排放情況溫和，含硫量為2000ppm，對(duì)后方除塵脫硫設(shè)備沖擊壓力??；

[0057]

轉(zhuǎn)爐鉛渣的主要成分是硫酸鐵、鐵的氧化物、硫酸鈣以及微量的鉛與其化合物，其

中鉛含量太低0.5％回收價(jià)值太低，可以作為危廢進(jìn)行填埋；

[0058]

冶煉煙氣進(jìn)入冶煉尾氣處理系統(tǒng)沉降室與表冷器進(jìn)行冷卻降溫與煙塵沉淀后進(jìn)入后方布袋，通過(guò)布袋將微小的煙塵進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后煙塵濃度達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)，過(guò)濾以及沉淀的煙塵作為煙道灰會(huì)用至轉(zhuǎn)爐冶煉系統(tǒng)進(jìn)行配料，煙氣后方通過(guò)噴淋后，除去其中殘留的少量so2后，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，從煙囪排出系統(tǒng)。技術(shù)特征：

1.一種廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，包括如下步驟：(1)先通過(guò)破碎系統(tǒng)將電池進(jìn)行分類，廢舊鉛酸蓄電池進(jìn)入全自動(dòng)破碎機(jī)中進(jìn)行破碎分選，拆分成不同的部分，分別為塑料、鉛柵、鉛膏；(2)鉛膏通過(guò)預(yù)脫硫系統(tǒng)進(jìn)行處理，預(yù)脫硫系統(tǒng)加入脫硫劑，鉛膏通過(guò)脫硫之后成為脫硫鉛膏；(3)脫硫鉛膏進(jìn)入回轉(zhuǎn)爐進(jìn)行冶煉，產(chǎn)生還原鉛、鉛冶煉鉛渣和冶煉尾氣；(4)還原鉛進(jìn)入精煉系統(tǒng)，通過(guò)精煉制取精鉛鉛錠；鉛冶煉鉛渣作為含鉛危廢進(jìn)行處理；冶煉尾氣進(jìn)入后方冶煉尾氣處理系統(tǒng)處理。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，步驟(1)中，所述的塑料分為重塑料和輕塑料，輕塑料、重塑料通過(guò)螺旋送出破碎系統(tǒng)進(jìn)入塑料清洗分色系統(tǒng)，在塑料清洗分色系統(tǒng)中通過(guò)清洗后再進(jìn)行深度破碎，破碎成不超過(guò)50mm的更小顆粒，后通過(guò)鹽水分選，分選塑料按比重分離開(kāi)，再通過(guò)后方清洗池清洗，清洗完成后進(jìn)入分色系統(tǒng)按顏色進(jìn)行分離，分成白色塑料片及彩色塑料片。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，步驟(1)中，拆解得到的鉛柵通過(guò)低溫鉛柵冶煉系統(tǒng)進(jìn)行冶煉處理。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，冶煉處理的鉛柵用于制備鉛合金。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，步驟(2)中，鉛膏脫硫前先通過(guò)未脫硫壓濾機(jī)壓濾，除去其中多余酸水，并將鉛膏干制后重新加水配漿，從而能夠減少因酸水流入后方導(dǎo)致脫硫劑使用量增多，酸水返回破碎系統(tǒng)。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，步驟(2)中，脫硫劑為碳酸銨或碳酸氫銨，所得硫酸銨溶液通過(guò)除雜和蒸發(fā)結(jié)晶得到硫酸銨，能夠直接作為化學(xué)肥料使用。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，硫酸銨溶液通過(guò)加入藥劑進(jìn)行絮凝沉降反應(yīng)除去雜質(zhì)和重金屬。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，步驟(3)中，冶煉溫度為650～700℃，冶煉采用天然氣為燃料。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢舊電池回收制取再生鉛的方法，其特征在于，步驟(4)中，冶煉煙氣進(jìn)入冶煉尾氣處理系統(tǒng)沉降室與表冷器進(jìn)行冷卻降溫與煙塵沉淀后進(jìn)入后方布袋，通過(guò)布袋將微小的煙塵進(jìn)行過(guò)濾，過(guò)濾后煙塵濃度達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)，過(guò)濾以及沉淀的煙塵作為煙道灰會(huì)用至轉(zhuǎn)爐冶煉系統(tǒng)進(jìn)行配料，煙氣后方通過(guò)噴淋后，除去其中殘留的少量so2后，達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，從煙囪排出系統(tǒng)。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開(kāi)了一種廢舊電池回收制取再生鉛的方法。廢舊鉛酸電池進(jìn)入全自動(dòng)破碎分選，分別分離成鉛膏，鉛柵，各類塑料，鉛膏通過(guò)碳酸氫銨進(jìn)行預(yù)脫硫處理，脫硫制得脫硫鉛膏與硫酸銨副產(chǎn)物，脫硫鉛膏通過(guò)低溫轉(zhuǎn)爐冶煉制成還原鉛錠，鉛渣以及低SO2含量冶煉尾氣；低SO2冶煉尾氣通過(guò)低強(qiáng)度的尾氣凈化系統(tǒng)處理后即可達(dá)標(biāo)排放；還原鉛錠進(jìn)入精煉系統(tǒng)進(jìn)行精煉后制得精鉛鉛錠產(chǎn)品。本發(fā)明的全自動(dòng)破碎分選系統(tǒng)提升了再生鉛各部分的分選純度，提升了回收價(jià)值與利用效率。后端由于經(jīng)過(guò)了預(yù)脫硫處理，冶煉再生鉛的冶煉溫度低，冶煉時(shí)鉛的損耗降低，提升了鉛回收效率。而預(yù)脫硫過(guò)程中產(chǎn)生的硫酸銨，可以作為化肥原材料出售，變廢為寶。變廢為寶。變廢為寶。

技術(shù)研發(fā)人員：?jiǎn)螝g樂(lè) 吳光輝 王振云 歐陽(yáng)聶浪 沈義芳

受保護(hù)的技術(shù)使用者：湖南江冶機(jī)電科技股份有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2020.10.23

技術(shù)公布日：2021/1/26