本發(fā)明涉及廢棄物處理領(lǐng)域，具體講的是一種高爐爐渣的處理機構(gòu)及其處理方法。

背景技術(shù)：

高爐渣是在高爐煉鐵過程中，由礦石中的脈石、燃料中的灰分和溶劑(一般是石灰石)中的非揮發(fā)組分形成的固體廢物，主要含有鈣、硅、鋁、鎂、鐵的氧化物和少量硫化物，一般的針對高爐爐渣處理的主要方法有水淬處理、干式?；幚淼?。

目前對高爐爐渣的處理方法較為單一部分環(huán)節(jié)需要人工操作，導(dǎo)致在經(jīng)過一系列處理后的爐渣沒有被徹底粉碎個體較大，很難對其進行回收利用，回收效率低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，克服以上現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種無需人工操作，輔以水冷對高爐爐渣進行多次破碎并回收的高爐爐渣處理機構(gòu)及其處理方法。

本發(fā)明的技術(shù)解決方案是，提供一種具有以下結(jié)構(gòu)的一種高爐爐渣的處理機構(gòu)，其特征在于，包括導(dǎo)料管、冷卻腔、溜槽、破碎裝置、風(fēng)機、出料管，濾池，磁選機，所述冷卻腔與所述導(dǎo)料管的一端固定連接，所述冷卻腔的頂部安裝有冷卻水管路和散熱風(fēng)機，所述冷卻腔的腔底與水平面具有夾角，所述冷卻腔通過所述溜槽與所述破碎裝置連接，所述溜槽上還設(shè)有濾孔；

所述破碎裝置分為一級破碎室、二級破碎室，所述一級破碎室與所述二級破碎室之間設(shè)有可供礦渣通過的弧狀管路；所述弧狀管路上設(shè)有濾孔；

所述一級破碎室的室壁設(shè)有多個半圓狀凸塊，所述一級破碎室底部安裝有一可活動的底板,所述一級破碎室的室壁下部設(shè)有導(dǎo)向軌道，所述滑軌上設(shè)有排水孔，所述活動底板與所述導(dǎo)向軌道可移動連接，所述導(dǎo)向軌道末端設(shè)有限位塊，所述活動底板的背面安裝有一油缸，所述油缸包括活塞桿，所述活塞桿的自由端與活動底板的背面通過連接件固定連接，所述一級破碎室外還安裝有一風(fēng)機，所述風(fēng)機通過輸風(fēng)管與一級破碎室相連，

所述二級破碎室室壁上安裝有由至少一對破碎輪組成的破碎輪組，所述破碎輪包括轉(zhuǎn)軸、輪齒，所述轉(zhuǎn)軸延伸至室壁外，所述轉(zhuǎn)軸上設(shè)有向內(nèi)凹陷的缺口，所述缺口中繞設(shè)有傳送帶，所述傳送帶與電機連接，所述破碎裝置底部設(shè)有通孔。

所述破碎裝置通過導(dǎo)料管與所述濾池連通，所述磁選機安裝于濾池上，所述磁選機由電機控制。

作為優(yōu)選的是，所述冷卻腔底與水平面的夾角為0°＜α≤8°。

作為優(yōu)選的是，所述爐渣被冷卻水降溫?；翂K徑不大于150mm，所述爐渣經(jīng)第二次破碎后的塊徑不大于30mm，所述爐渣經(jīng)第三次破碎后的粒徑不大于3mm。

作為優(yōu)選的是，所述溜槽的直徑至少為400mm，所述弧狀管路的直徑為50～80mm。

作為優(yōu)選的是，所述濾孔的直徑為10～15mm。

作為優(yōu)選的是，所述破碎輪的轉(zhuǎn)速至少為3500rad/min。

作為優(yōu)選的是，所述半圓狀凸塊的材料選用鎢鋼。

其特征在于，所述油缸的缸徑為100mm，所述油缸內(nèi)的液壓壓強為25Mpa。

作為優(yōu)選的是，所述冷卻腔還安裝有排氣風(fēng)扇。

作為優(yōu)選的是，所述破碎輪機構(gòu)還包括能對傳送帶起束緊作用的緊固機件，所述緊固機件與傳送帶接觸的面為弧形。

具體工作方法如下：

步驟一：熔融態(tài)高爐爐渣經(jīng)導(dǎo)料管流入冷卻腔中一次水冷卻，同時對一次冷卻所產(chǎn)生的大量蒸汽用散熱風(fēng)機排向外界，熔融態(tài)爐渣進行充分水冷卻后成塊狀，經(jīng)冷卻水帶入溜槽

步驟二：進入溜槽中的爐渣向下順著溜槽滾下，冷卻水經(jīng)濾孔被排出溜槽。

步驟三：初次塊化的爐渣從溜槽進入一級破碎室，掉落在一級破碎室的可活動底板上，油缸的活塞桿推動可活動底板，爐渣被推起接觸一級破碎室室壁的半圓狀凸塊進行第二次破碎塊化。

步驟四：風(fēng)機將二次粒化的爐渣帶入二級破碎室掉落到破碎輪上，破碎輪將二次塊化的爐渣第三次破碎并將其顆粒化，未充分顆?；臓t渣拋向二級破碎室室壁后彈回直至顆?；?，顆粒化的爐渣經(jīng)出料管進入濾池中。

步驟五：將濾池中的爐渣經(jīng)選磁機進行回收。

本發(fā)明的有益效果在于：

熔融態(tài)爐渣進入冷卻腔后用冷卻水進行急冷，冷卻腔底部采用斜面能使塊狀爐渣受到充分水冷后無需人力自行滾落溜槽，一級破碎室設(shè)有可活動底板、油缸和室壁呈凸起狀的特點保證爐渣經(jīng)較大推力接觸凸起后能進一步破碎，并可多次往復(fù)降低了操作的難度，風(fēng)機能將爐渣完全帶離，破碎輪組對爐渣進行再次的粒化，緊固機件能很好的防止鏈條松動，能夠得到再次利用微粒狀爐渣，選磁機能對爐渣中的殘余金屬進行回收再利用節(jié)約了資源。

附圖說明

圖1是本發(fā)明一種高爐爐渣的處理機構(gòu)及其處理方法的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明一種高爐爐渣的處理機構(gòu)及其處理方法的A部結(jié)構(gòu)示意圖。

如圖所示：

1、導(dǎo)料管，2、冷卻腔，3、溜槽，4、通孔，5、出料管，6、濾池，7、磁選機，8、冷卻水管路，9、散熱風(fēng)機，10、濾孔，11、一級破碎室，12、二級破碎室，13、弧狀管路，14、凸塊，15、可活動的底板，16、導(dǎo)向軌道，17、限位塊，18、油缸，19、活塞桿，20、連接件，21、風(fēng)機，22、破碎輪，23、轉(zhuǎn)軸，24、輪齒，25、傳送帶，26、緊固機件，27、電機。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。

如圖1和圖2所示；

一種高爐爐渣的處理機構(gòu)及其處理方法，包括包括導(dǎo)料管1、冷卻腔2、溜槽3、破碎裝置、風(fēng)機4、出料管5，濾池6，磁選機7，冷卻腔2與導(dǎo)料管1的一端固定連接，冷卻腔2的頂部安裝有冷卻水管路8和散熱風(fēng)機9，冷卻腔2的腔底與水平面具大小為0°＜α≤8°的夾角，冷卻腔2通過溜槽3與破碎裝置連接，溜槽3的直徑至少為400mm，溜槽3上還設(shè)有濾孔10，濾孔10的直徑為10～15mm，熔融態(tài)爐渣進入冷卻腔后用冷卻水進行急冷，使熔融狀爐渣迅速固化分裂成塊狀，水冷后的爐渣塊徑不大于150mm，冷卻腔2底部采用低角斜面能使塊狀爐渣受到充分水冷后自行滾落溜槽3，溜槽采用弧狀，并壁上設(shè)有直徑小于爐渣的濾孔，保證冷卻水排2出的同時爐渣不會漏出溜槽3或堵塞濾孔10，水冷后的爐渣經(jīng)溜槽3進入破碎裝置的一級破碎室11，散熱風(fēng)機9對冷卻腔2內(nèi)的高壓蒸汽進行排放。

破碎裝置分為一級破碎室11、二級破碎室12，一級破碎室11與二級破碎室12之間設(shè)有可供礦渣通過的弧狀管路13。

一級破碎室11的室壁設(shè)有多個選用鎢鋼制成的半圓狀凸塊14，一級破碎室11底部安裝有一可活動的底板15,一級破碎室11的室壁下部設(shè)有導(dǎo)向軌道16，活動底板15與導(dǎo)向軌道16可移動連接，導(dǎo)向軌道16末端設(shè)有限位塊17，活動底板15的背面安裝有一缸徑為100mm，缸內(nèi)的液壓壓強為25Mpa的油缸18。油缸18包括活塞桿19，活塞桿19的自由端與活動底板15的背面通過連接件20固定連接，一級破碎室11外還安裝有一風(fēng)機21，風(fēng)機21通過輸風(fēng)管與一級破碎室11相連，油缸18帶動可移動底板15上下活動，可活動底板15上的爐渣與一級破碎室室11壁凸塊14碰撞，往復(fù)多次使冷卻后的爐渣第二次破碎，二次破碎后的爐渣塊徑不大于30mm，并由風(fēng)機21帶至直徑為50mm～80mm的弧狀管路13，二次冷卻后的爐渣經(jīng)弧狀管路進入二級破碎室12。

二級破碎室12室壁上安裝有由至少一對破碎輪22組成的破碎輪組，破碎輪包括轉(zhuǎn)軸23、輪齒24，轉(zhuǎn)軸23延伸至室壁外，轉(zhuǎn)軸23上設(shè)有向內(nèi)凹陷的缺口，缺口中繞設(shè)有傳送帶25，傳送帶25內(nèi)壁安裝有用以緊束傳送帶的緊固機件26，緊固機件26與傳送帶25接觸的面為弧形，防止傳送帶25脫落，傳送帶25與電機27連接，電機27以至3500rad/min速度對爐渣進行第三次破碎，未充分顆?；臓t渣拋向室壁后彈回直至顆?；扑楹蟮臓t渣最終變成粒徑不大于3mm的粒狀，并經(jīng)過破碎裝置底部設(shè)有的通孔4進入出料管5最終進入濾池5中。

磁選機7安裝于濾池28上，由磁選機7由額外電機控制對濾池28中的廢棄金屬渣進行回收再利用。

上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理和最佳實施例，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。



技術(shù)特征：

1.一種高爐爐渣處理機構(gòu)及其處理方法，其特征在于，包括導(dǎo)料管(1)、冷卻腔(2)、溜槽(3)、破碎裝置、散熱風(fēng)機(4)、出料管(5)，濾池(6)，磁選機(7)，所述冷卻腔(8)與所述導(dǎo)料管(1)的一端固定連接，所述冷卻腔(2)的頂部安裝有冷卻水管(8)路和散熱風(fēng)機(9)，所述冷卻腔2的腔底與水平面具有夾角，所述冷卻腔(2)通過所述溜槽(3)與所述破碎裝置連接；所述溜槽上還設(shè)有濾孔(10)；

所述破碎裝置分為一級破碎室(11)、二級破碎室(12)，所述一級破碎室(11)與所述二級破碎室(12)之間設(shè)有可供礦渣通過的弧狀管路(13)；

所述一級破碎室(11)的室壁設(shè)有多個半圓狀凸塊(14)，所述一級破碎室(11)底部安裝有一可活動的底板(15),所述一級破碎室(11)的室壁下部設(shè)有導(dǎo)向軌道(16)，所述活動底板(15)與所述導(dǎo)向軌道(16)可移動連接，所述導(dǎo)向軌道(16)末端設(shè)有限位塊(17)，所述活動底板(15)的背面安裝有一油缸(18)，所述油缸(18)包括活塞桿(19)，所述活塞桿(19)的自由端與活動底板(15)的背面通過連接件(20)固定連接，所述一級破碎室(11)外還安裝有一風(fēng)機(21)，所述風(fēng)機(21)通過輸風(fēng)管與一級破碎室相(11)連，

所述二級破碎室(12)室壁上安裝有由至少一對破碎輪(22)組成的破碎輪組所述破碎輪包括轉(zhuǎn)軸(23)、輪齒(24)，所述轉(zhuǎn)軸(23)延伸至室壁外，所述轉(zhuǎn)軸(23)上設(shè)有向內(nèi)凹陷的缺口，所述缺口中繞設(shè)有傳送帶(25)，所述傳送帶(25)與電機(27)連接，所述破碎裝置底部設(shè)有通孔。

所述破碎裝置通過出料管(5)與所述濾池(6)連通，所述磁選機(7)安裝于濾池(6)上，所述磁選機(7)由電機控制。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐爐渣處理機構(gòu)及其處理方法，其特征在于所述冷卻腔(2)底與水平面的夾角為0°＜α≤8°。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐爐渣處理機構(gòu)及其處理方法，其特征在于，所述爐渣被冷卻水降溫?；翂K徑不大于150mm，所述爐渣經(jīng)第二次破碎后的塊徑不大于30mm，所述爐渣經(jīng)第三次破碎后的粒徑不大于3mm。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐爐渣處理機構(gòu)及其處理方法，其特征在于，所述溜槽(3)的直徑至少為400mm，所述弧狀管路(13)的直徑為50～80mm。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種高爐爐渣處理機構(gòu)及其處理方法，其特征在于，包括以下步驟：

步驟一：熔融態(tài)高爐爐渣經(jīng)導(dǎo)料管(1)流入冷卻腔(2)中一次水冷卻，同時對一次冷卻所產(chǎn)生的大量蒸汽用散熱風(fēng)機(9)排向外界，熔融態(tài)爐渣進行充分水冷卻后成塊狀，經(jīng)冷卻水帶入溜槽(3)

步驟二：進入溜槽(3)中的爐渣向下順著溜槽(3)滾下，冷卻水經(jīng)濾孔(10)被排出溜槽(3)。

步驟三：初次塊化的爐渣從溜槽(3)進入一級破碎室(11)，掉落在一級破碎室(11)的可活動底板(15)上，油缸(18)的活塞桿(18)推動可活動底板(15)，爐渣被推起接觸一級破碎室(11)室壁的半圓狀凸塊(14)進行第二次破碎塊化。

步驟四：風(fēng)機(21)將二次?；臓t渣帶入二級破碎室(12)掉落到破碎輪(22)上，破碎輪(22)將二次塊化的爐渣第三次破碎并將其顆?；闯浞诸w?；臓t渣拋向二級破碎室(12)室壁后彈回直至顆粒化，顆粒化的爐渣經(jīng)出料管(5)進入濾池(6)中。

步驟五：將濾池(6)中的爐渣經(jīng)選磁機(7)進行回收。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明涉及廢棄物處理領(lǐng)域，具體講的是一種高爐爐渣的處理機構(gòu)及其處理方法，包括導(dǎo)料管、冷卻腔、溜槽、破碎裝置、風(fēng)機、出料管，濾池，磁選機，冷卻腔與導(dǎo)料管的一端固定連接，冷卻腔的頂部安裝有冷卻水管路，冷卻腔的腔底與水平面具有夾角，冷卻腔通過溜槽與破碎裝置連接，溜槽上還設(shè)有濾孔，熔融態(tài)爐渣進入冷卻腔后用冷卻水進行急冷，冷卻腔底部采用斜面能使塊狀爐渣受到充分水冷后無需人力自行滾落溜槽。

技術(shù)研發(fā)人員：李洪毅

受保護的技術(shù)使用者：寧波市鄞州堃信工業(yè)產(chǎn)品設(shè)計有限公司

技術(shù)研發(fā)日：2017.12.15

技術(shù)公布日：2018.06.12